CN206812503U - 粉末压片模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了粉末压片模具，通过将模芯的成型腔设置成贯穿模芯上下端面的柱形通孔结构，通过底座上端的凹槽和第一凸起部进行与模芯契合一方面能够方便压制药品的退片，另一方面还能够使得在压制过程中模芯保持固定稳定，另外，成型腔位于模芯上端面的周侧上设有圆角过渡的导料口能够便于药品粉末的快速装填，还可以利用压柱上设置的刻度表示层来进行压制药片的初步厚度测量，极大方便了使用者的操作，另外压片可以通过设置成多片来进行一次性压制多份粉末，提高压片模具产能，还可以选择性的通过将成型腔和压片的横截面制作成不同形状，如圆形、椭圆形或多边形来压制出不同形状的药片，或者通过在压片上端面中部设置凸起部来压制出环形药片。

Description

粉末压片模具

技术领域

本实用新型涉及粉末压片装置领域，尤其是一种粉末压片模具。

背景技术

传统的粉末压片模具的构造是由压柱、模具芯、垫片、底托、脱模环组合而成，将垫片放入模具芯内，再将粉末状药品放入模具芯中，匹配好压柱，即可置于压片机中压片成型，但是，由于传统粉末压片模具的模具芯构造较为简单，在将粉末药品放入模具芯时很容易将药品遗漏到模具芯外；并且在压片的过程中，往往只能通过称量加入粉末药品的质量以及通过压片机中的压力表大概判断压制所得药片的厚度；此外，压片完成后，在药品退片时，将药片取出模具芯的难度较大，效率不高，且在此过程中非常容易让药品磕碰损伤导致不完整。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种粉末装填容易、能够直接初步测得所压制药片厚度的、压制效率高、退片容易的粉末压片模具。

为了实现上述的技术目的，本实用新型的技术方案为：

粉末压片模具，其包括底座、置于底座上端且设有成型腔的模芯、滑动设置在模芯成型腔内且相互叠置的至少两片压片和一端可滑动地伸入成型腔内与位于最上端的压片表面相抵且另一端位于模芯外的压柱，其中相邻两片压片的相对端面之间的间隙与成型腔侧壁构成用于容置待压制粉末的压制腔，所述模芯的成型腔为贯穿模芯上下端面的柱形通孔结构，所述的底座上端对应模芯的下部设有用于辅助固定模芯的凹槽，所述的凹槽对应模芯成型腔下部的柱形通孔结构设有结构与其对应并与模芯成型腔下部插接配合的第一凸起部。

进一步，所述的成型腔位于模芯上端面的周侧上设有圆角过渡的导料口。

进一步，所述模芯的下端面与凹槽底部之间设有环形垫片，所述环形垫片的内周侧与凸起部相贴。

进一步，所述模芯的成型腔横截面为圆形、椭圆形或多边形，所述压片的横截面形状对应成型腔横截面形状为圆形、椭圆形或多边形。

进一步，所述压柱的侧面位于竖直方向上还设有用于辅助测量压制厚度的刻度标示层。

进一步，所述的压柱位于模芯外的上端部设有便于与驱动压制装置连接的连接板，所述的连接板用于与驱动压制装置相抵。

进一步，所述的压片中位于最上端的压片厚度为其余压片厚度的2倍。

作为本实用新型压制环形药片的其中一种实施方式，所述的压片除位于最上端的一片以外，其余压片的上端面中部均设有第二凸起部，所述的压片除位于最下端的一片以外，其余压片的下端面对应第二凸起部设置位置设有与第二凸起部结构相适应且与其配合的内凹部，所述内凹部的深度与第二凸起部的凸起高度相等。

进一步，所述的第二凸起部的上端部为半球形结构，所述的内凹部底部对应第二凸起部的上端部结构设有半球形内凹结构。

作为本实用新型多片药片同时压制的其中一种实施方式，所述压片的数量为4片。

采用上述的技术方案，本实用新型的有益效果为：通过将模芯的成型腔设置成贯穿模芯上下端面的柱形通孔结构，通过底座上端的凹槽和第一凸起部进行与模芯契合一方面能够方便压制药品的退片，另一方面还能够使得在压制过程中模芯保持固定稳定，另外，成型腔位于模芯上端面的周侧上设有圆角过渡的导料口能够便于药品粉末的快速装填和避免药品粉末残留在成型腔侧壁，还可以利用压柱上设置的刻度表示层来进行压制药片的初步厚度测量，极大方便了使用者的操作，另外压片可以通过设置成多片来进行一次性压制多份粉末，并且压制完成后可以方便的通过将模芯从底座上端拆卸下，然后轻松推动压柱即可完成退片，提高了压片模具的产能和压制效率，还可以选择性的通过将成型腔和压片的横截面制作成不同形状，如圆形、 椭圆形或多边形来压制出不同形状的药片，或者通过在压片上端面中部设置第二凸起部来压制出环形药片。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的阐述：

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为图1所示结构的局部剖切示意图；

图3为本实用新型实施例1所示结构装填粉末进行压制时的剖切示意图；

图4为本实用新型实施例2装填粉末进行压制时的剖切示意图，其中压片的数量为4片；

图5为本实用新型实施例3装填粉末进行压制时的剖切示意图，其中该实施例为压制环形药片时的实施示意。

具体实施方式

实施例1

如图1至3之一所示，本实施例的压片模具包括底座1、置于底座1上端且设有成型腔21的模芯2、滑动设置在模芯2成型腔21内且相互叠置的至少两片压片3和一端可滑动地伸入成型腔21内与位于最上端的压片3表面相抵且另一端位于模芯2外的压柱4，其中相邻两片压片3的相对端面之间的间隙与成型腔21侧壁构成用于容置待压制粉末6的压制腔，所述模芯2的成型腔21为贯穿模芯2上下端面的柱形通孔结构，所述的底座1上端对应模芯2的下部设有用于辅助固定模芯2的凹槽11，所述的凹槽11对应模芯2成型腔21下部的柱形通孔结构设有结构与其对应并与模芯2成型腔21下部插接配合的第一凸起部12。

为了便于粉末装填，进一步，所述的成型腔21位于模芯2上端面的周侧上设有圆角过渡的导料口22，使粉末装填使，可以方便粉末下落，另外为了方便压制成型的药片进行退片，进一步，所述模芯2的下端面与凹槽11底部之间设有环形垫片5，所述环形垫片5的内周侧与凸起部12相贴，压制完成后可以方便的通过将模芯2从底座1上端拆卸下，然后轻松推动压柱4即可完成退片，提高了压片模具的产能和压制效率。

设计者可以根据需要压制的药片形状将模芯2的成形腔21设置成不同的形状来满足需求，进一步，所述模芯2的成型腔21横截面为圆形、椭圆形或多边形，所述压片3的横截面形状对应成型腔21横截面形状为圆形、椭圆形或多边形。

进一步，为了便于压制药片时进行即使估测出药片的厚度，所述压柱4的侧面位于竖直方向上还设有用于辅助测量压制厚度的刻度标示层41。

进一步，所述的压柱4位于模芯2外的上端部设有便于与驱动压制装置连接的连接板42，所述的连接板42用于与驱动压制装置相抵，为了避免驱动压制装置施力过大而造成压片出现弯曲的情况发生，进一步，所述的压片3中位于最上端的压片厚度为其余压片厚度的2倍。

实施例2

如图4所示，本实施例的压制模具结构与实施例1大致相同，其不同之处在于，所述的压片3的数量为4片，通过依序交错放入压片3和粉末6，将粉末6置于相邻压片3之间，再利用压柱4进行压制粉末，可以在一次压制即可完成3片药片的压制成型，提高了压片模具的产能和压制效率。

实施例3

如图5所示，本实施例的压制模具结构与实施例1大致相同，其不同之处在于，所述的压片3除位于最上端的一片以外，其余压片3上端面中部均设有第二凸起部31，所述的压片3除位于最下端的一片以外，其余压片下端面对应第二凸起部31设置位置设有与第二凸起部31结构相适应且与其配合的内凹部32，所述内凹部32的深度与第二凸起部31的凸起高度相等，进一步，所述的第二凸起部31的上端部为半球形结构，所述的内凹部32底部对应第二凸起部31的上端部结构设有半球形内凹结构，当待压制的粉末6从导料口22倒入后，由于第二凸起部31上端部为半球形结构，使得待压制的粉末不会蓄积在第二凸起部31的上端面，当装填好压制一片药片的粉末量时，即可将上一片压片放入模芯2成型腔中，然后依序再进行添加待压制的粉末6，直至最上的一块无第二凸起部31的压片放入后，即可用压柱4进行与压片3进行抵压并施加压力使待压制的粉末6受压成型为一体，从而压制出具有环形结构的药片，当需要退片时，只需将模芯2从底座1上取出，使第一凸起部12从模芯2成型腔下部脱出，然后继续用压柱4施加压力，使压片3依序从模芯2的下部退出，然后将压片3各自分离，即可方便的将压制好的药片取出，完成粉末压片操作。

上述仅为本实用新型的较佳实施举例，不应作为本实用新型具体范围的限定。

本实用新型采用上述的技术方案，通过将模芯的成型腔设置成贯穿模芯上下端面的柱形通孔结构，通过底座上端的凹槽和第一凸起部进行与模芯契合一方面能够方便压制药品的退片，另一方面还能够使得在压制过程中模芯保持固定稳定，另外，成型腔位于模芯上端面的周侧上设有圆角过渡的导料口能够便于药品粉末的快速装填，还可以利用压柱上设置的刻度表示层来进行压制药片的初步厚度测量，极大方便了使用者的操作，另外压片可以通过设置成多片来进行一次性压制多份粉末，压制完成后可以方便的通过将模芯从底座上端拆卸下，然后轻松推动压柱即可完成退片，提高了压片模具的产能和压制效率，还可以选择性的通过将成型腔和压片的横截面制作成不同形状，如圆形、 椭圆形或多边形来压制出不同形状的药片，或者通过在压片上端面中部设置凸起部来压制出环形药片。

Claims (10)

1.粉末压片模具，其特征在于：其包括底座、置于底座上端且设有成型腔的模芯、滑动设置在模芯成型腔内且相互叠置的至少两片压片和一端可滑动地伸入成型腔内与位于最上端的压片表面相抵且另一端位于模芯外的压柱，其中相邻两片压片的相对端面之间的间隙与成型腔侧壁构成用于容置待压制粉末的压制腔，所述模芯的成型腔为贯穿模芯上下端面的柱形通孔结构，所述的底座上端对应模芯的下部设有用于辅助固定模芯的凹槽，所述的凹槽对应模芯成型腔下部的柱形通孔结构设有结构与其对应并与模芯成型腔下部插接配合的第一凸起部。

2.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述的成型腔位于模芯上端面的周侧上设有圆角过渡的导料口。

3.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述模芯的下端面与凹槽底部之间设有环形垫片，所述环形垫片的内周侧与凸起部相贴。

4.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述模芯的成型腔横截面为圆形、椭圆形或多边形，所述压片的横截面形状对应成型腔横截面形状为圆形、椭圆形或多边形。

5.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述压柱的侧面位于竖直方向上还设有用于辅助测量压制厚度的刻度标示层。

6.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述压片的数量为4片。

7.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述的压柱位于模芯外的上端部设有便于与驱动压制装置连接的连接板，所述的连接板用于与驱动压制装置相抵。

8.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述的压片中位于最上端的压片厚度为其余压片厚度的2倍。

9.根据权利要求1所述的粉末压片模具，其特征在于：所述的压片除位于最上端的一片以外，其余压片的上端面中部均设有第二凸起部，所述的压片除位于最下端的一片以外，其余压片下端面对应第二凸起部设置位置设有与第二凸起部结构相适应且与其配合的内凹部，所述内凹部的深度与第二凸起部的凸起高度相等。

10.根据权利要求9所述的粉末压片模具，其特征在于：所述的第二凸起部的上端部为半球形结构，所述的内凹部底部对应第二凸起部的上端部结构设有半球形内凹结构。