CN206733500U - 双材料一次自动成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双材料一次自动成型模具，该双材料一次自动成型模具包括第一静模、第二静模、两形状、结构均相同的动模以及用于互换两动模位置的转动装置，两所述动模与第一静模、第二静模配合分别形成有半成品成型腔和成品成型腔，通过转动装置对两动模进行位置对调的同时对调位于动模上的半成品的位置，在再次合模后半成品进入成品成型腔中做二成注塑形成成品注塑件，具有使得从模具中取出即可得到成品，无需再次加工，具有较高的自动化，提高对产品质量的管控。

Description

双材料一次自动成型模具

技术领域

本实用新型涉及塑料注塑模具领域，特别涉及一种双材料一次自动成型模具。

背景技术

现有的塑料制品中，通过会存在需要用到多种材料或者多种颜色，比如香水瓶的瓶盖，为了美观，越来越多的瓶盖采用了多种颜色的材料来制造，而如果要将两种不同的材料或者两种不同颜色的材料用在一起做成一个瓶盖，目前的方式主要是分为两种，一种是通过粘接、焊接等方式后期连接起来，另一种方式是在注塑时就将两者材料注塑到一起，使它们成为一个整体。

现有的注塑方式都是先将一种材料在注塑机上注塑成型，取出切除废料并冷却后，再送入到另一个注塑机中将另外一种材料注塑上去形成一体，取出冷却后即可得到成品。这样的方式由于需要较长的中间过程，导致生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种双材料一次自动成型模具，其解决了生产效率低的问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种双材料一次自动成型模具，包括第一静模、第二静模、两形状、结构均相同的动模以及用于互换两动模位置的转动装置，两所述动模与第一静模、第二静模配合分别形成有半成品成型腔和成品成型腔。

如此设置，在注塑时，控制两个动模与第一静模和第二静模合模，然后在半成品成型腔和成品成型腔中浇筑塑料融夜，在热成型状态下同时控制动模活动进行脱离，使得在两个成型腔中的成型的塑料件随动模从成型腔中取出。其中，从成品成型腔中取出的为成品，通过机械手取出冷却后即可得到成品，而在半成品成型腔取出的是半成品，还需要放入成品成型腔中做二成注塑，所以通过转动装置对两个动模进行位置对调，此时控制两个动模与第一静模和第二静模合模后，即可将半成品送入成品成型腔中，注塑后即可得到成品。

进一步优选为：所述第一静模上设置有第一流道，所述第一流道上的注塑口呈喇叭口状，朝向动模的一端渐小设置。

如此设置，喇叭口状的注塑口设置，使得注塑件上的只有一个较小的注塑点，同时，由于喇叭口状的设置，使得在脱模时，注塑件与第一流道在注塑口处直接断开，不会在注塑件上产生废料，可以省去后期剪废料的步骤，简化加工步骤，提高生产效率，并且减少废料产生，降低生产成本。

进一步优选为：第二静模上设置有第二流道，所述第二流道上的注塑口呈喇叭口状，朝向动模的一端渐小设置。

如此设置，喇叭口状的注塑口设置，使得注塑件上的只有一个较小的注塑点，同时，由于喇叭口状的设置，使得在脱模时，注塑件与第二流道在注塑口处直接断开，不会在注塑件上产生废料，可以省去后期剪废料的步骤，简化加工步骤，提高生产效率，并且减少废料产生，降低生产成本。

进一步优选为：所述第一流道和第二流道上注塑口的侧壁斜角为30°-60°。

如此设置，斜角设置为30°-60°来保证注塑口处的压力，避免其过小影响注塑效果，过大而导致注塑口容易损坏。

进一步优选为：所述第一流道和第二流道呈喇叭口状，朝向动模的一端渐小设置。

如此设置，使得塑料融液在第一流道和第二流道中输送的同时进行缓慢增压，避免在注塑口处瞬间改变开口大小后容易发生堵塞。

进一步优选为：所述动模上设置顶出机构，所述顶出机构包括推板以及随推板运动用于顶出注塑件的顶出件。

如此设置，通过推板带动顶出件运动来达到将注塑件顶出的效果。

进一步优选为：所述转动装置包括转动盘和转动轴，两所述动模固定在转动盘上，所述转动盘固定在转动轴上随转动轴转动。

如此设置，通过转动轴的设置来带动转动盘的转动，而转动盘的转动会带动固定在其上的两动模的转动，从而达到位置互换的效果。

进一步优选为：所述动模、第一静模和第二静模上均设置有导向柱，所述导向柱上设置有螺旋形油槽。

如此设置，在导向柱上设置螺旋形槽来通油，在模具在开模和合模过程中起到润滑作用。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过特殊的流道和注塑口的设置，减少了废料的产生，降低生产成本，提高生产效率；

2、通过双模具和转动装置的设置来实现双材料的一次成型，使得从模具中取出即可得到成品，无需再次加工，具有较高的自动化，提高对产品质量的管控。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是图1的A部放大图；

图3是图1的B部放大图；

图4是本实施例中第一静模和动模合模时的结构示意图；

图5是本实施例中第二静模和动模合模时的结构示意图。

图中，1、第一静模；11、半成品成型腔；12、第一流道；2、第二静模；21、成品成型腔；22、第二流道；3、动模；31、推板；32、顶出件；4、转动装置；5、注塑口；6、导向柱；61、油槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的保护范围内都受到专利法的保护。

一种双材料一次自动成型模具，如图1所示，包括第一静模1、第二静模2、两动模3以及一转动装置4，两动模3与第一静模1、第二静模2配合分别形成有半成品成型腔11和成品成型腔21。两动模3的大小、形状以及结构均相同且固定设置在转动装置4上，受控于转动装置4进行位置互换。

参照图1，转动装置4包括转动盘和转动轴，两动模3通过螺栓固定在转动盘上，转动盘固定在转动轴的一端使其可以随转动轴转动。

参照图1、图3和图4，第一静模1和第二静模2分别设置为一个，在第一静模1和第二静模2上均设置有四个型腔，在动模3上设置有四个与型腔配合的凸起模型，如图3所示，第一静模1上的型腔与任意动模3上凸起模型配合形成半成品成型腔11，如图4所示，第二静模2上的型腔与任意动模3上凸起模型配合形成成品成型腔21。

在第一静模1上设置有第一流道12，如图2所示，第一流道12上的注塑口5呈喇叭口状，朝向动模3的一端渐小设置；第二静模2上设置有第二流道22，如图3所示，第二流道22上的注塑口5呈喇叭口状，朝向动模3的一端渐小设置。其中，第一流道12和第二流道22上注塑口5的侧壁斜角为60°。

参照图2和图3，第一流道12和第二流道22呈喇叭口状，朝向动模3的一端渐小设置。

参照图图3和图4，在两动模3上均设置顶出机构，顶出机构包括推板31以及随推板31运动用于顶出注塑件的顶出件32。在动模3、第一静模1和第二静模2上均设置有导向柱6，导向柱6上设置有螺旋形油槽61（图3和图4中示出了第一静模1和第二静模2上的导向柱6）。

在注塑时，控制两个动模3与第一静模1和第二静模2合模，然后在半成品成型腔11和成品成型腔21中浇筑塑料融夜，在热成型状态下同时控制动模3活动进行脱离，使得在两个成型腔中的成型的塑料件随动模3从成型腔中取出。其中，从成品成型腔21中取出的为成品，通过机械手取出冷却后即可得到成品，而在半成品成型腔11取出的是半成品，还需要放入成品成型腔21中做二成注塑，所以通过转动装置4对两个动模3进行位置对调，此时控制两个动模3与第一静模1和第二静模2合模后，即可将半成品送入成品成型腔21中，注塑后即可得到成品。

Claims (8)

1.一种双材料一次自动成型模具，其特征是：包括第一静模(1)、第二静模(2)、两形状、结构均相同的动模(3)以及用于互换两动模(3)位置的转动装置(4)，两所述动模(3)与第一静模(1)、第二静模(2)配合分别形成有半成品成型腔(11)和成品成型腔(21)。

2.根据权利要求1所述的双材料一次自动成型模具，其特征是：所述第一静模(1)上设置有第一流道(12)，所述第一流道(12)上的注塑口(5)呈喇叭口状，朝向动模(3)的一端渐小设置。

3.根据权利要求2所述的双材料一次自动成型模具，其特征是：第二静模(2)上设置有第二流道(22)，所述第二流道(22)上的注塑口(5)呈喇叭口状，朝向动模(3)的一端渐小设置。

4.根据权利要求3所述的双材料一次自动成型模具，其特征是：所述第一流道(12)和第二流道(22)上注塑口(5)的侧壁斜角为30°-60°。

5.根据权利要求3所述的双材料一次自动成型模具，其特征是：所述第一流道(12)和第二流道(22)呈喇叭口状，朝向动模(3)的一端渐小设置。

6.根据权利要求1所述的双材料一次自动成型模具，其特征是：所述动模(3)上设置顶出机构，所述顶出机构包括推板(31)以及随推板(31)运动用于顶出注塑件的顶出件(32)。

7.根据权利要求1所述的双材料一次自动成型模具，其特征是：所述转动装置(4)包括转动盘和转动轴，两所述动模(3)固定在转动盘上，所述转动盘固定在转动轴上随转动轴转动。

8.根据权利要求1所述的双材料一次自动成型模具，其特征是：所述动模(3)、第一静模(1)和第二静模(2)上均设置有导向柱(6)，所述导向柱(6)上设置有螺旋形油槽（61）。