CN206553588U - 新型钢管整体退火炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了新型钢管整体退火炉，包括退火炉壳体、保温层、加热器和控制箱，所述退火炉壳体为三等分的三个弧形壳体结构组成的圆形，中部的弧形壳体结构的中部固定在地面上，中部的弧形壳体结构两端分别与另外两个弧形壳体结构通过轴绞连接；每个弧形壳体结构内部均设置有一层保温层，每层所述保温层内部均设置有沿钢管轴向方向均匀设置的7套加热器，加热器总数为21套，所述控制箱的控制信号输出端分别与21套所述加热器的控制信号输入端连接。本实用新型新型钢管整体退火炉，结构简单，全封闭式退火环境，且使用到的操作简单，具备推广使用的价值。

Description

新型钢管整体退火炉

技术领域

本实用新型属于退火炉技术领域，具体涉及一种新型钢管整体退火炉。

背景技术

随着水电站建设的不断发展，高水头压力钢管越来越多，钢管壁厚较厚，特别是管径小的压力钢管，钢管壁厚与钢管直径的比值已超规范冷卷制要求，根据《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》(DL/T5015-2007)规定，当钢管内径和壁厚关系符合表规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。

在云南清水河电站压力钢管制造安装工程中，压力钢管水头880m，岔管要求按1500m水头做水压试验，钢管内径φ800mm，钢板材料为Q345C及Q370R两种，板厚从10mm开始以2mm递增至36mm，按规范要求计算后允许冷卷的最大壁厚24.24mm。业主明确要求板厚≥26mm的钢管进行整体去应力退火。因此，为满足规范及业主要求，热卷工艺实现不了的，只能采用冷卷后退火。根据产品特点，通过技术及经济分析，是采用常规的履带式加热器覆盖加热的方式进行退火或采用大型退火炉退火，前者操作繁琐且不易控制；后者经济投入大且能耗损失大，退火炉再利用率低。为此解决以上问题需要对退火炉做出改进。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种新型钢管整体退火炉。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

新型钢管整体退火炉，包括退火炉壳体、保温层、加热器和控制箱，所述退火炉壳体为三等分的三个弧形壳体结构组成的圆形，中部的弧形壳体结构的中部固定在地面上，中部的弧形壳体结构两端分别与另外两个弧形壳体结构通过轴绞连接；每个弧形壳体结构内部均设置有一层保温层，每层所述保温层内部均设置有沿钢管轴向方向均匀设置的7套加热器，加热器总数为21套，所述控制箱的控制信号输出端分别与21套所述加热器的控制信号输入端连接。

具体地，还包括7根热电偶，同一圆周上的三套加热器为一组，加热器总数为7组，7根所述热电偶的测量端分别伸入到7组所述加热器所在位置，所述控制箱的数据输入端分别与7根所述热电偶的数据输出端连接。

进一步地，在所述退火炉壳体的两侧设置有用于限定转动的弧形壳体结构的转动位置的两个限位柱。

进一步地，两个可转动的弧形壳体结构外部均设置有手把。

进一步地，每套所述加热器均包括13根加热管和支架，所述支架通过螺杆固定在弧形壳体结构上，13根所述加热管平行布置在所述支架上。

优选地，所述加热管为耐高温条形陶瓷加热器。

优选地，所述保温层为硅酸铝针刺纤维毯，所述保温层厚度为150mm。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型新型钢管整体退火炉，结构简单，全封闭式退火环境，且使用到的操作简单，具备推广使用的价值。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的工作状态结构示意图；

图3是本实用新型的加热器结构示意图；

图4是本实用新型的加热器内部结构示意图。

图中：1.钢管，2.限位柱，3.热电偶，4.保温层，5.轴绞，6.控制箱，7.加热器，8.退火炉壳体，9.手把，10.加热管，11.支架。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2、图3和图4所示，新型钢管1整体退火炉，包括退火炉壳体8、保温层4、加热器7和控制箱6，退火炉壳体8为三等分的三个弧形壳体结构组成的圆形，中部的弧形壳体结构的中部固定在地面上，中部的弧形壳体结构两端分别与另外两个弧形壳体结构通过轴绞5连接；每个弧形壳体结构内部均设置有一层保温层4，每层保温层4内部均设置有沿钢管1轴向方向均匀设置的7套加热器7，加热器7总数为21套，控制箱6的控制信号输出端分别与21套加热器7的控制信号输入端连接。

具体地，还包括7根热电偶3，同一圆周上的三套加热器7为一组，加热器7总数为7组，7根热电偶3的测量端分别伸入到7组加热器7所在位置，控制箱6的数据输入端分别与7根热电偶3的数据输出端连接。

进一步地，在退火炉壳体8的两侧设置有用于限定转动的弧形壳体结构的转动位置的两个限位柱2。

进一步地，两个可转动的弧形壳体结构外部均设置有手把9。

进一步地，每套加热器7均包括13根加热管10和支架11，支架11通过螺杆固定在弧形壳体结构上，13根加热管10平行布置在支架11上，利于维修及加热管10的更换。

优选地，加热管10为耐高温条形陶瓷加热器7。

优选地，保温层4为硅酸铝针刺纤维毯，保温层4厚度为150mm。

退火过程如下：

1、炉膛清理

工件入炉前，关闭退火炉所有电源，将炉体左、右两半沿铰链旋转打开，检查、清理炉内加热器7上的氧化杂质等物体。由于退火过程中，工件长时间处于温度环境中，工件表面产生的氧化物会脱落到加热器7上，当氧化物脱落堆积较多时，容易造成加热器7损坏，因此，工件入炉前应对炉膛进行清扫，清除所有氧化物和其它杂物，同时检查加热器7是否有凸起，保温层4是否有脱落等。

2、钢管1入炉

退火炉打开后，将钢管1水平吊入退火炉内，平稳放置在退火炉内的专用支撑架上。由于退火炉内空间有限，吊装时应小心作业，避免撞到加热器7造成损坏，放置时应将将钢管1对称放置，以免影响退火炉关闭。

3、关闭退火炉

钢管1吊入退火炉内放置平稳后，关闭退火炉。为了提高退火炉密封效果，减少热量损失，关闭退火炉时应注意合缝处的保温层4不被挂落，同时要压紧合缝位置，减少热量从合缝处溢出。

4、退火启动

退火炉关闭后，接通退火炉电源，根据退火工艺要求，通过控制箱6，完成温度、升温(或降温)速度、保温时间等参数设定后，启动退火炉，即可进入退火状态，退火结束后，自动完成曲线打印。

5、过程监控

退火过程虽然是由控制箱6自动完成，但必须有专人进行监控，监控加热器7、仪器仪表等各部位工作是否正常，如有异常，及时通知相关专业人员进行故障排除，并做好记录及打印纸标识，以便过程控制及可追溯。

6、退火成果收集

退火成果是重要见证资料，能清晰反映出退火的全过程变化，也是竣工资料的重要组成部分。因此，要及时做好每次退火记录及打印曲线的整理及收集，并对应工件做好标识及归档保存。

退火结束后，打开退火炉，吊出钢管1。进入下一炉退火时，按上述过程进行，依次逐节完成钢管1整体退火作业。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。

Claims (7)

1.新型钢管整体退火炉，其特征在于：包括退火炉壳体、保温层、加热器和控制箱，所述退火炉壳体为三等分的三个弧形壳体结构组成的圆形，中部的弧形壳体结构的中部固定在地面上，中部的弧形壳体结构两端分别与另外两个弧形壳体结构通过轴绞连接；每个弧形壳体结构内部均设置有一层保温层，每层所述保温层内部均设置有沿钢管轴向方向均匀设置的7套加热器，加热器总数为21套，所述控制箱的控制信号输出端分别与21套所述加热器的控制信号输入端连接。

2.根据权利要求1所述的新型钢管整体退火炉，其特征在于：还包括7根热电偶，同一圆周上的三套加热器为一组，加热器总数为7组，7根所述热电偶的测量端分别伸入到7组所述加热器所在位置，所述控制箱的数据输入端分别与7根所述热电偶的数据输出端连接。

3.根据权利要求1所述的新型钢管整体退火炉，其特征在于：在所述退火炉壳体的两侧设置有用于限定转动的弧形壳体结构的转动位置的两个限位柱。

4.根据权利要求1所述的新型钢管整体退火炉，其特征在于：两个可转动的弧形壳体结构外部均设置有手把。

5.根据权利要求1所述的新型钢管整体退火炉，其特征在于：每套所述加热器均包括13根加热管和支架，所述支架通过螺杆固定在弧形壳体结构上，13根所述加热管平行布置在所述支架上。

6.根据权利要求5所述的新型钢管整体退火炉，其特征在于：所述加热管为耐高温条形陶瓷加热器。

7.根据权利要求1所述的新型钢管整体退火炉，其特征在于：所述保温层为硅酸铝针刺纤维毯，所述保温层厚度为150mm。