CN206509401U - 多步拉伸模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种多步拉伸模具，包括设置有凸模的上模座、设置有凹模的下模座，与所述的上模座通过连动杆联动的顶出板，与所述的顶出板固定连接的且与所述的凹模对应的顶出杆，冲压成型时所述的连动杆压动所述的顶出板使顶出杆上端与待拉伸材料保持间距。本实用新型的多步拉伸模具，通过连动杆将上模座和顶出板即顶针杆联动，当进行冲压拉伸时，顶出杆同步向下移动且不与待拉伸材料接触，这样与凸模下端面接触部分也会出现拉伸，避免了仅侧壁拉伸的情况，做到了整个切片均匀有序拉伸，提高产品质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及拉伸模具技术领域，特别是涉及一种多步拉伸模具。
背景技术
现有技术中，在对金属件进行加工的过程中，需要通过不断的切换模具，来实现对产品的逐步冲压、拉伸作业，其不足之处在于，产品的加工效率较低，而且废料不能得到及时清理，影响后续加工精度。
中国专利204108129U公开了一种具有多步拉伸功能的连续冲压模，其由上模，第二模板和下模三部分组成，所述上模自上而下依次连接有上模座、上模板、上固定板、上卸料垫板和上卸料板，在所述上卸料板的表面设有冲头和凸模，在所述上模座上连接有导柱；所述下模包括下模座，安装在所述下模座上的下垫板和凹模板，在所述下模座上也设有导柱，与所述上模座上的导柱相对应，在所述凹模板上设有脱料板、镶件和冲头；在所述下模底部连接有第二模板，在所述第二模板内部设有击出板，所述击出板连接有弹簧，所述击出板的位置与所述脱料板的位置相对应，通过在所述冲压模上设置相应的结构，来实现对加工件的连续冲压，同时对冲压后的废料进行及时清理。
虽然上述连续冲压模实现了多步拉伸，但是料片在步进式需要进行导向以约束其前进方向，但是在拉伸时会出现侧壁过度拉伸的情况，导致产品质量不佳，同时现在都是在料带两侧设置导辊进行夹持式导向，但是在多步拉伸过程中因为拉伸会导致料片宽度发生变形，为后续的导辊导向带来难度。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种多步拉伸模具。
为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：
一种多步拉伸模具，包括设置有凸模的上模座、设置有凹模的下模座，与所述的上模座通过连动杆联动的顶出板，与所述的顶出板固定连接的且与所述的凹模对应的顶出杆，冲压成型时所述的连动杆压动所述的顶出板使顶出杆上端与待拉伸材料保持间距。
所述的顶出板与所述的下模座或底板间设置有导向柱，所述的导向柱下部设置有将顶出板向上顶持的弹簧。
还包括料片连料冲压机构，所述的料片连料冲压机构包括沿料片行进方向依次设置的冲孔装置和环切装置，以料片行进方向为前，料片宽度方向为左右，所述的冲孔装置包括冲孔冲头，所述的冲孔冲头的下端左右两侧形成有两个圆孔冲刀部以冲出圆孔，在圆孔冲刀部两侧分别对称地设置有两个圆弧槽孔冲刀部以冲出圆弧槽孔；所述的环切装置包括环切冲头，所述的环切冲头的端面包括圆形基体，环周设置且与圆弧形槽孔对应的圆弧形侧凸部，所述的侧凸部的外径大于所述的圆弧形槽孔的外径，所述的圆弧形槽孔一端伸出侧凸部的冲切面积一端位于所述的侧凸部的冲切面积内，所述的侧凸部与圆弧形槽孔于冲切面积外端侧对应的一端设置有凹台以便环切时留下连接部。
所述的圆形基体的半径与所述的圆弧形槽孔的内径相同。
所述的前后两组圆弧形侧凸部的凹台分别对应地形成外侧。
所述的圆弧形的弧度在20°-35°。
所述的凹台的深度在0.8-1mm。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型的多步拉伸模具，通过连动杆将上模座和顶出板即顶针杆联动，当进行冲压拉伸时，顶出杆同步向下移动且不与待拉伸材料接触，这样与凸模下端面接触部分也会出现拉伸，避免了仅侧壁拉伸的情况，做到了整个切片均匀有序拉伸，提高产品质量。
附图说明
图1所示为本实用新型的多步拉伸模具拉伸部开模态结构示意图；
图2所示为本实用新型的多步拉伸模具拉伸部合模态结构示意图；
图3所示为本实用新型的多步拉伸模具连料环切部合模态结构示意图；
图4所示为本实用新型的多步拉伸模具连料环切部合模态结构示意图；
图5所示为本实用新型的料片进行冲孔和环切后的结构示意图；
图6所示为环切冲头的结构示意图；
图7所示为图6所示的端面结构示意图；
图8所示为图6所述的侧视结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1-8所示，本实用新型的多步拉伸模具包括设置有凸模的上模座61、设置有凹模的下模座62，与所述的上模座通过连动杆65联动的顶出板63，与所述的顶出板固定连接的且与所述的凹模对应的顶出杆64，冲压成型时所述的连动杆压动所述的顶出板使顶出杆上端与待拉伸材料保持间距。
其中，所述的顶出板与所述的下模板或底板间设置有导向柱，所述的导向柱下部设置有将顶出板向上顶持的弹簧，所述的顶出杆上端与所述的上模座固定连接。
本实用新型的多步拉伸模具，通过连动杆将上模座和顶出板即顶针杆联动，当进行冲压拉伸时，顶出杆同步向下移动且不与待拉伸材料接触，这样与凸模下端面接触部分也会出现拉伸，避免了仅侧壁拉伸的情况，做到了整个切片均匀有序拉伸，提高产品质量。
同时，为保证上述多步拉伸的平稳进行，在拉伸之前还进行环切步骤，如图所示，本实用新型的料片连料冲压机构包括沿料片行进方向依次设置的冲孔装置和环切装置，以料片行进方向为前，反之为后，料片宽度方向为左右，所述的冲孔装置包括与上模座固定连接的冲孔冲头，所述的冲孔冲头的下端左右两侧形成有两个圆孔冲刀部以冲出圆孔4，在圆孔冲刀部两侧分别对称地设置有两个圆弧槽孔冲刀部以冲出圆弧槽孔2；
所述的环切装置包括与上模座固定连接的环切冲头1，所述的环切冲头的端面包括圆形基体11，环周设置且与所述的圆弧形槽孔对应的圆弧形或圆环形侧凸部12，所述的侧凸部相对圆形基体向外凸出以在环切时在圆形基体之外再切出连接边；具体地说，所述的侧凸部12的外径大于所述的圆弧形槽孔2的外径，所述的圆弧形槽孔2一端伸出侧凸部的冲切面积一端位于所述的侧凸部的冲切面积内，所述的侧凸部与圆弧形槽孔于冲切面积外端侧对应的一端设置有凹台以便环切时留下连接部3。
本实用新型的冲压机构，再进行料片连料处理时，采用两步设计，先进第一步冲孔，圆孔有效改变了应力分布，避免连接点处拉伸时发生形变影响输送料片，同时圆弧形槽孔增强了外连接弧边的设计，提高了其展开后的长度，保证对换切片定位的同时，减少拉断的几率。
进一步地，所述的圆形基体的半径与所述的圆弧形槽孔的内径相同，采用相同的内径，保证环切后后续多次拉伸形状的对称性，优选地，所述的前后两组圆弧形侧凸部的凹台分别对应地形成外侧，所述的圆弧形的弧度在20°-35°。如30°，凹台设置在外侧，防止换切片发生转动，使其垂直上下动作。
一般来说，所述的凹台的深度在0.8-1mm，该深度应该等于或大于料片的厚度，当然，对于厚度较大的料片，还可利用凹台对料片进行布局切断或者冲压，即作为外连接弧边和料片的连接点，其存在切口或者被冲压下一定距离，这样可将该点作为后续的撕裂点。
如图所示，本实用新型还公开了一种由所述的料片连料冲压机构加工出来的料片10，由所述的环切冲头冲出的切片5包括圆形主体，一端与所述的圆形主体连接，一端连接至料带的外连接弧边8，所述的圆弧形凹槽位于外连接弧边和圆形柱体间，其中，所述的外连接弧边与所述的料带的连接端由所述的凹台进行部分切断或者冲压下沉，同时在外连接弧边外侧中部设置有圆孔以改变应力分布。
本实用新型的料片，改善了连料方式，作为多步拉伸使用时有效避免了料片的变形，能做到四点拉持下平稳下降，提高加工质量，而且料片的形状保持保证正常的料片输送，提高了加工精度。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种多步拉伸模具，其特征在于，包括设置有凸模的上模座、设置有凹模的下模座，与所述的上模座通过连动杆联动的顶出板，与所述的顶出板固定连接的且与所述的凹模对应的顶出杆，冲压成型时所述的连动杆压动所述的顶出板使顶出杆上端与待拉伸材料保持间距。
2.如权利要求1所述的多步拉伸模具，其特征在于，所述的顶出板与所述的下模座或底板间设置有导向柱，所述的导向柱下部设置有将顶出板向上顶持的弹簧。
3.如权利要求1所述的多步拉伸模具，其特征在于，还包括料片连料冲压机构，所述的料片连料冲压机构包括沿料片行进方向依次设置的冲孔装置和环切装置，以料片行进方向为前，料片宽度方向为左右，所述的冲孔装置包括冲孔冲头，所述的冲孔冲头的下端左右两侧形成有两个圆孔冲刀部以冲出圆孔，在圆孔冲刀部两侧分别对称地设置有两个圆弧槽孔冲刀部以冲出圆弧槽孔；所述的环切装置包括环切冲头，所述的环切冲头的端面包括圆形基体，环周设置且与圆弧形槽孔对应的圆弧形侧凸部，所述的侧凸部的外径大于所述的圆弧形槽孔的外径，所述的圆弧形槽孔一端伸出侧凸部的冲切面积一端位于所述的侧凸部的冲切面积内，所述的侧凸部与圆弧形槽孔于冲切面积外端侧对应的一端设置有凹台以便环切时留下连接部。
4.如权利要求3所述的多步拉伸模具，其特征在于，所述的圆形基体的半径与所述的圆弧形槽孔的内径相同。
5.如权利要求3所述的多步拉伸模具，其特征在于，所述的前后两组圆弧形侧凸部的凹台分别对应地形成外侧。
6.如权利要求3所述的多步拉伸模具，其特征在于，所述的圆弧形的弧度在20°-35°。
7.如权利要求3所述的多步拉伸模具，其特征在于，所述的凹台的深度在0.8-1mm。
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