CN206509381U - 一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组 - Google Patents

一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组 Download PDF

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Abstract

本实用新型揭示了一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组，包括安装在旋压机上的上模具，下模具，第一旋压轮及第二旋压轮，其上下模具安装在旋压机转轴上，制备工字型硅油减震器壳体的圆形板料放置于所述下模具上并通过上模具进行压合，所述第一旋压轮及第二旋压轮安装在旋压机的滚轮架上，对称位于上下模两侧，同时第一旋压轮及第二旋压轮的轮轴线与上下模的中心轴线呈45°夹角。

Description

一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组
技术领域
本实用新型涉及一种工字型硅油减震器壳体的加工组件，尤其涉及一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组。
背景技术
为了消减曲轴的扭转振动，提高曲轴的疲劳寿命，减少整车的振动和噪音，现代的汽车都会在发动机扭振振幅最大的曲轴前端安装曲轴扭振减震器。根据降低扭振方式的不同，可分为动力式、阻尼式和复合式三种，而曲轴硅油减震器就属于阻尼减震器的一种。这种硅油减震器需要良好的密封和较大的惯性体，才能保证工作可靠，达到良好的使用要求，适用于大中型船用发动机及汽车（重型车，轻型车，赛车，工程机械车等）发动机上。
常规的硅油减震器壳体轮辐部分位于底板位置，导致安装方式比较单一，且固定安装后壳体的轮辐不可移动，针对这种情况研发出一种工字型硅油减震器壳体，这种壳体的轮辐部分可以根据发动机各个部件的配合要求，在成形时通过调整模具尺寸，就可以改变壳体的轮辐位置，从而使得发动机的配合更加紧凑，且与发动机的配合满足柔性设计要求，然而由于这种工字型壳体结构的特殊性，其加工一直是个难题，现有最常见的做法就是整体铸造、锻造机加工及拼焊的方式。但整体铸造易产生缩孔、缩松等，其机械性能无法保证，密封性也很难满足要求；锻造机加工存在材料利用率较低，机加工余量大，金属流线被切断，零件的抗腐蚀性能低等缺陷。拼焊时由于焊接区的化学成分分布不均匀，从而导致力学性能分布不均匀，产品的动平衡差，其寿命及动态特性会受到很大的影响，易出现多种质量问题。
针对工字型硅油减震器壳体中轮辐位置形成的问题，在加工时采用向下折弯工艺形成，但该工艺需要配套模具以及旋压轮进行组装配合实现，现有市面上没有合适的模具及旋压轮进行加工操作。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组，通过上下模具实现圆形板料的夹持，通过两个旋压轮对称进行旋压折弯工艺操作。
为实现上述目的，本实用新型提出如下技术方案：
一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组，包括安装在旋压机上的上模具，下模具，第一旋压轮及第二旋压轮，其中上下模具安装在旋压机转轴上，制备曲轴硅油减震器壳体的圆形板料放置于所述下模具上并通过上模具进行压合，所述第一旋压轮及第二旋压轮安装在旋压机的滚轮架上，对称位于上下模两侧，同时第一旋压轮及第二旋压轮的轮轴线与上下模的中心轴线呈45°夹角。
作为优选，所述上模具下端面设有间隔8~12mm的半圆凸筋，且所述凸筋的半径为0.3mm。
作为优选，所述下模具上表面具有凸起的台阶面，所述台阶面上具体有凸起的限位，圆形板料放置于下模具上通过凸起的限位进行定位。
作为优选，所述第一旋压轮及第二旋压轮的轮边呈90°，采用半径为8~10mm的圆弧过渡形成旋轮圆角，所述旋轮角的上端面与下模具中心轴平行，下端面与圆形板料上表面平行。
与现有技术相比，本实用新型揭示的一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组，具有如下有益效果：将两个旋压轮对称布置在模具两侧，使得旋压操作时双面均匀受力，从而稳定性得以提高，避免了局部加载造成金属紊乱，提高了工件质量；
旋压轮的圆角半径为8~10mm，在折弯时可以更好的贴膜及控制减薄，同时上端面在折弯时与模具中心轴平行，可以确保板料上凸台的定型，防止凸台塌陷；
在上模具下表面设置凸筋增加与圆形板料之间的摩擦力，防止转动时出现相对滑动现象。
附图说明
图1是本实用新型旋压折弯工序的模具装配示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1所示，本实用新型所揭示的一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组，安装在旋压机上实现对圆形板料进行加工形成曲轴硅油减震器壳体的内筒，其结构包括上模具1，下模具2，第一旋压轮3及第二旋压轮4，其中上模具1和下模具2安装在旋压机的转轴上，所述带凸台的圆形板料5放置于下模具2上，通过上方的上模具1实现压合定位，所述第一旋压轮3及第二旋压轮4对称设置在上下模两侧，且两个旋压轮轮轴线与上下模的中心轴线呈45°夹角。
具体说来，所述下模具2上表面具有凸起的台阶面6，所述台阶面6上表面中心具有凸起的限位7，带凸台的圆形板料放置于限位7上，凸台向上其***板料处于悬空状态，所述台阶面6的高度决定了折弯深度。
所述上模具1下端面具有与凸起6配合的凹槽10，且凹槽10四周的下端面上设有间隔8~12mm的半圆凸筋11，且所述半圆凸筋11的半径为0.3mm，凸筋的设置在下压圆形板料时可以增加与圆形板料表面的摩擦力，防止转动时出现相对滑动。
所述第一旋压轮3和第二旋压轮4安装在旋压机的滚轮架上，对称设置在上下模两侧，其轮轴线与上下模中心轴线呈45°夹角。
所述第一旋压轮3的轮边呈90°，旋轮角12的圆角半径为8~10mm，，由于第一旋压轮的轮轴线与下模具2的中心轴线呈45°夹角，故而所述旋轮角12的上端面8与上下模中心轴平行，下端面9与圆形板料表面平行，在下压操作时，通过下端面与板料接触进行轴向下压，在折弯操作时，通过旋轮对板料提供垂直缸的压力同时做径向进给，使得板料贴合下模具的台阶面形成L型折弯，较大的旋轮角使得进给更为流畅，同时板料的圆角过渡区能更好的贴膜及控制减薄。
所述第二旋压轮4结构与第一旋压轮3结构一致，故不做过多描述。
本实用新型中旋压折弯模具组的工作过程为，将两侧旋压轮调整到圆形板料边缘位置，启动旋压机，上下模具合模，控制上下模具转动，成形过程中旋轮做被动旋转，两个旋压轮沿轴向进给进行下压操作，使得圆形板料外边缘向下折弯至与下模具上表面贴膜；然后控制第一旋压轮不进给使其紧压在圆形板料外缘表面，压住圆形板料，第二旋压轮对板料有垂直缸的压力同时做径向进给，使得圆形板料折弯形成L型折弯。
本实用新型的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本实用新型的教示及揭示而作种种不背离本实用新型精神的替换及修饰，因此，本实用新型保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本实用新型的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。

Claims (1)

1.一种工字型硅油减震器壳体旋压折弯模具组，其特征在于：包括安装在旋压机上的上模具，下模具，第一旋压轮及第二旋压轮，其中上下模具安装在旋压机转轴上，制备工字型硅油减震器壳体的圆形板料放置于所述下模具上并通过上模具进行压合，所述第一旋压轮及第二旋压轮安装在旋压机的滚轮架上，对称位于上下模两侧，同时第一旋压轮及第二旋压轮的轮轴线与上下模的中心轴线呈45°夹角，所述上模具下端面设有间隔8~12mm的半圆凸筋，且所述凸筋的半径为0.3mm，所述下模具的上表面具有凸起的台阶面，所述台阶面上具有凸起的限位，圆形板料放置于下模具上通过凸起的限位进行定位，所述第一旋压轮及第二旋压轮的轮边呈90°，采用半径为8~10mm的圆弧过渡形成旋轮圆角，所述旋轮角的上端面与下模具中心轴平行，下端面与圆形板料上表面平行。
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