CN206255981U - 一种3d热弯多边成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种3D热弯多边成型模具，包括上模具和下模具，所述上模具底部和下模具顶部的成型面上分别设有两组以上相互扣合的压台和型腔，所述产品置于其中一模具的型腔内，通过另一模具上的压台压紧；所述上模具与热弯压紧部件接触的顶部非成型面上设有若干凸台，所述凸台分布在每个型腔对应的四个边角位置。所述下模具的底部非成型面上设有与型腔面积和位置均一一对应的凹槽。本实用新型的模具可在3D产品热弯多边成型工艺中实现一模出多片，增加模具中成型腔数量从而增大产品的产能，并且解决了因产品一出多带来的产品压不贴和面压印的问题，有效地提高了模具材料利用率和热弯成型工艺的加工效率。
Description
技术领域
本实用新型属于玻璃3D热弯加工技术，具体涉及一种3D热弯多边成型模具。
背景技术
随着3D玻璃镜片的应用，对于曲面产品加工的要求也越来越高。一般针对小尺寸3D产品(如手机、手表等镜片)采用的是3D热弯成型工艺，将产品原料放置在由上、下模具组成的两板模具中，模具合成的型腔为加工后的3D曲面产品型腔，将模具连同产品原料一同放置于热炉中进行加热，将产品原料软化，然后对模具进行加压，将软化后的产品原料表面热弯成与产品型腔一致的曲面形状。
目前采用的小尺寸3D产品主要针对产品表面的多条棱边形成曲面，采用现有的两板模具只能够一个模具一次生产一片产品，才能够达到产品热弯多边成型工艺的要求，如果为了提高产量而直接增加同一模具的型腔数量，产品会在边角位置因受压不均导致表面变形，进而出现产品压不贴、面压印等产品质量缺陷，严重的会导致同一模具生产的产品全部报废。因此传统的一模一穴的模具产能较低，并且现有模具的热传导效率较低，模具材料的浪费较严重，这都严重制约了3D产品热弯加工的生产效率。
实用新型内容
本实用新型解决的技术问题是：针对现有的3D热弯多边成型模具存在产能低的缺陷，提供一种新型的3D热弯多边成型模具，增加小尺寸产品的产能和提高模具材料利用率。
本实用新型采用如下技术方案实现：
一种3D热弯多边成型模具，包括上模具1和下模具2，所述上模具底部和下模具顶部的成型面上分别设有两组以上相互扣合的压台101和型腔201，产品置于其中一模具的型腔201内，通过另一模具上的压台101压紧；所述上模具1与热弯压紧部件接触的顶部非成型面上设有若干凸台102，所述凸台102分布在每个型腔对应的四个边角位置。
优选的，所述凸台102的高度为0.2mm-0.5mm。
优选的，所述凸台102为与型腔形状相似的矩形凸台。
优选的，所述凸台102的边长分别与型腔的边长平行，矩形凸台的边长为对应型腔平行边长的1/4-1/3。
优选的，所述凸台102的中心与型腔边角的顶点重合。
进一步的，所述下模具2的底部非成型面上设有与型腔面积和位置均一一对应的凹槽202。
优选的，所述凹槽202的深度为3mm-5mm。
本实用新型通过在承受压力的上模具顶部非成型面设置受力的凸台，并将凸台对应设置在产品型腔容易出现成型缺陷的部位，改变模具表面的受力情况，使其解决因产出多片而产生的产品表面压印质量缺陷。同时通过改进下模具的型腔底部结构，减小下模具型腔底部的厚度，提高热弯过程中对型腔内产品的热传导效率，有效提升3D产品的热弯成型效率，并且能够降低模具所需的材料，提高模具材料利用率。
由上所述，本实用新型的模具可在热弯成型工艺中实现一模出多片，增加模具中成型腔数量从而增大产品的产能，有效地提高了模具材料利用率，有效的解决了因产品一出多带来的产品压不贴和面压印的问题。
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1为实施例中的上模具和下模具的示意图。
图2为实施例中的上模具底部成型面的示意图。
图3为实施例中的下模具底部非成型面的示意图。
图中标号：1-上模具，101-压台，102-凸台，2-下模具，201-型腔，202-凹槽。
具体实施方式
实施例
参见图1至图3，图示中的一种3D热弯多边成型模具为本实用新型的优选实施方案，具体包括可合模的上模具1和下模具2，其中上模具1的底面设置压台101，下模具2的顶面设置型腔201，压台101和型腔201的面积尺寸与产品一致，本实施例针对小尺寸3D产品，主要是针对3D手机镜片，需要将镜片一侧面的四条棱边全部加工成曲面，在型腔201的底面设置成对应3D手机镜片形状的曲面，即将型腔底部的四条棱边对应的直角过渡设置成圆弧倒角，合模时，将直角边的产品原料放置在下模具的型腔中，上模具的压台101扣合在下模具的型腔201中，并将产品压紧，将合模的上模具和下模具放置在热炉中对产品原料加热，同时通过热炉内的热弯压紧部件(该部件为热弯工艺设备中的常用技术，在此不做赘述)将上模具和下模具压紧，在产品原料加热软化后，在模具压力的作用下，产品表面形成与型腔内曲面一致的3D曲面，即完成3D手机镜片热弯多边成型工艺。
本实施例为了提高一个模具的产能，在上模具底部和下模具顶部的成型面上分别设有两组相互扣合的压台101和型腔201，同时，在上模具1与热弯压紧部件接触的顶部非成型面上设有若干凸台102，凸台102分布在每个型腔对应的四个边角位置。
在本实施例中，凸台102优选采用矩形凸台，凸台的高度在0.2mm-0.5mm，矩形凸台可与型腔形状相似，凸台102的边长分别与型腔的边长平行，矩形凸台的边长为对应型腔平行边长的1/4-1/3，并且将矩形凸台的中心与型腔边角的顶点重合，即每组上模具对应一组压台和型腔均设有四个矩形凸台，相邻型腔的矩形凸台可合并在一起，这样，热弯压紧部件在接触上模具施压的过程中，直接与凸台接触，通过凸台将压力传递至压台和型腔内的产品上，将产品最容易出现压印不良的边角位置压紧，有效避免了产品压不贴和面压印的缺陷。
上模具顶部非成型面上的凸台102可通过去除材料的方式加工，即将原上模具的顶部平面去除中间的材料，将周边保留矩形区域，形成如图1中所示的非平面结构，这样减小了原上模具的厚度，可进一步提高上模具的热传导效率。
同时本实施例还将下模具的底部非成型面上设置两组凹槽202，如图3所示，凹槽202的面积和位置均与下模具上的型腔重合，凹槽202开设的深度为3mm-5mm，这样上下模具对应产品的区域均减小了厚度，整体上提高了模具中产品的热传导效率，提高了热弯成型工艺的时间，进一步提升了3D产品的热弯多边工艺产能。
本实施例中仅在模具中设置两组压台和型腔，实际应用中可根据工艺要求和产品尺寸进一步提高压台和型腔的数量。
以上实施例描述了本实用新型的基本原理和主要特征及本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的具体工作原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种3D热弯多边成型模具，包括上模具(1)和下模具(2)，其特征在于：所述上模具底部和下模具顶部的成型面上分别设有两组以上相互扣合的压台(101)和型腔(201)，产品置于其中一模具的型腔(201)内，通过另一模具上的压台(101)压紧；所述上模具(1)与热弯压紧部件接触的顶部非成型面上设有若干凸台(102)，所述凸台(102)分布在每个型腔对应的四个边角位置。
2.根据权利要求1所述的一种3D热弯多边成型模具，所述凸台(102)的高度为0.2mm-0.5mm。
3.根据权利要求2所述的一种3D热弯多边成型模具，所述凸台(102)为与型腔形状相似的矩形凸台。
4.根据权利要求3所述的一种3D热弯多边成型模具，所述凸台(102)的边长分别与型腔的边长平行，矩形凸台的边长为对应型腔平行边长的1/4-1/3。
5.根据权利要求4所述的一种3D热弯多边成型模具，所述凸台(102)的中心与型腔边角的顶点重合。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的一种3D热弯多边成型模具，所述下模具(2)的底部非成型面上设有与型腔面积和位置均一一对应的凹槽(202)。
7.根据权利要求6所述的一种3D热弯多边成型模具，所述凹槽(202)的深度为3mm-5mm。
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