CN206169258U - 一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，包括上模，所述上模的侧边设置有侧模，所述上模上侧设置有上模镶件，所述上模和上模镶件之间留有空隙作为上模散热通道，所述侧模外侧设置有侧模镶件，所述侧模和侧模镶件之间留有空隙作为侧模散热通道；该模具冷却结构通过合理的结构改良，采用镶件与模具配合形成的面冷结构对轮辋进行预冷，在保证工件顺利充型的基础上加大冷却强度，使轮辋外表面率先凝固结壳，避免收缩缺陷的形成，从而提高产品合格率，而且缩短铸造生产周期，提高生产效率。

Description

一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别是一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构。

背景技术

随着汽车工业的发展和生活水平的提高，我国已成为全球生产和使用汽车铝合金轮毂数量最多的国家，需求量极大。目前，国内低压轮毂模具的冷却方式主要为风冷与水冷两种方式，其中主流的风冷方式主要属于点冷，即在需要冷却的地方钻圆孔，风管直接伸入圆孔通风冷却。例如可参考公开号为CN 102407293 B的《带有冷却装置的轮毂模具》，其中提到了水冷却装置、水雾冷却装置和风冷却装置，所述的水冷却装置包括设置在与轮辐中心厚大区相对应的上模具、下模具的中间位置的冷却水道，所述的水雾冷却装置包括固定在侧模具上的水雾管路，所述风冷却装置包括固定在上模具上的气体管路，使铸件能较好自远离浇注口部分最先凝固，然后是靠近浇注口部分凝固，最后是浇注口本身凝固。这种冷却方案可以解决一般的轮毂模具冷却问题，但对于一些轮辋比较厚大的轮毂（如中巴或大巴车轮，亦或者旋压毛坯轮），这种冷却方式的冷却效果不足，难以满足使用要求。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，包括上模，所述上模的侧边设置有侧模，所述上模上侧设置有上模镶件，所述上模和上模镶件之间留有空隙作为上模散热通道，所述侧模外侧设置有侧模镶件，所述侧模和侧模镶件之间留有空隙作为侧模散热通道。

作为一个优选项，所述上模散热通道为环形面状。

作为一个优选项，所述侧模散热通道为凹形面状，各个所述侧模的侧模散热通道组合形成一个环形面状的散热通道。

作为一个优选项，所述侧模镶件朝向模芯一侧处开有风管腔，所述风管腔上设置有风管，所述风管上分布有透风孔。

作为一个优选项，所述侧模镶件的截面为直角梯形。

作为一个优选项，所述上模散热通道的高度与半径的比例为0.45～0.85。

作为一个优选项，所述侧模散热通道的宽度与半径的比例为0.15～0.50。

本实用新型的有益效果是：该模具冷却结构通过合理的结构改良，采用镶件与模具配合形成的面冷结构对轮辋进行预冷，在保证工件顺利充型的基础上加大冷却强度，使轮辋外表面率先凝固结壳，避免收缩缺陷的形成，从而提高产品合格率，而且缩短铸造生产周期，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的立体图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型中侧模部分的结构分解图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。为透彻的理解本发明，在接下来的描述中会涉及一些特定细节。而在没有这些特定细节时，本发明则可能仍可实现，即所属领域内的技术人员使用此处的这些描述和陈述向所属领域内的其他技术人员有效的介绍他们的工作本质。

此外需要说明的是，下面描述中使用的词语“前侧”、“后侧”、“左侧”、“右侧”、“上侧”、“下侧”等指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，相关技术人员在对上述方向作简单、不需要创造性的调整不应理解为本申请保护范围以外的技术。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定实际保护范围。而为避免混淆本发明的目的，由于熟知的制造方法、控制程序、部件尺寸、材料成分、电路布局等的技术已经很容易理解，因此它们并未被详细描述。

参照图1、图2、图3，一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，包括上模1，所述上模1的侧边设置有侧模2，上模1与下模、侧模2配合铸造工件9。所述上模1上侧设置有上模镶件3，所述上模1和上模镶件3之间留有空隙作为上模散热通道4，所述侧模2外侧设置有侧模镶件5，所述侧模2和侧模镶件5之间留有空隙作为侧模散热通道6。通过上模镶件3、侧模镶件5设计，使模具和镶件之间形成面状的上模散热通道4、侧模散热通道6，即采用面冷的方式，分别对工件9外沿处的内侧、外侧进行更高效的冷却，加快轮辋的凝固速度，使其外表面率先凝固结壳，实现铸件顺序凝固，避免轮辋部位收缩缺陷的形成，提高产品合格率，从而降低生产成本。

另外的实施例，参照图1、图2、图3的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，其中此处所称的“实施例”是指可包含于本申请至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。实施例包括上模1，所述上模1的侧边设置有侧模2，所述上模1上侧设置有上模镶件3，所述上模1和上模镶件3之间留有空隙作为上模散热通道4，所述上模散热通道4为环形面状，使整个上模散热通道4的面冷效率加快。所述上模散热通道4的高度与半径的比例为0.45～0.85，有利于冷却气流流动顺畅。所述侧模2外侧设置有侧模镶件5，所述侧模2和侧模镶件5之间留有空隙作为侧模散热通道6，所述侧模散热通道6为凹形面状，各个所述侧模2的侧模散热通道6组合形成一个环形面状的散热通道，加快面冷效率。所述侧模散热通道6的宽度与半径的比例为0.15～0.50。在本实施例中，上模散热通道4和侧模散热通道6可充入蒸汽作为冷却气体。

另外的实施例，参照图1、图2、图3的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，包括上模1，所述上模1的侧边设置有侧模2，所述上模1上侧设置有上模镶件3，所述上模1和上模镶件3之间留有空隙作为上模散热通道4，所述侧模2外侧设置有侧模镶件5，所述侧模2和侧模镶件5之间留有空隙作为侧模散热通道6，所述侧模镶件5朝向模芯一侧处开有风管腔7，所述风管腔7上设置有风管8，所述风管8上分布有透风孔，其中透风孔为密集分布的小孔，即在侧模镶件5顶部埋入开有密集小孔的风管8，确保气流能均匀的通过面冷通道，气流从风管8进入侧模散热通道6，对轮毂外侧处进行冷却。而上模1的面冷方案与侧模类似，具体在本实施例，所述上模镶件3为筒状结构，所述上模镶件3的内侧设置有与上模散热通道4连通的风管8。所述侧模镶件5的截面为直角梯形，保证侧模镶件5安装稳固，其中所述侧模镶件5的斜面侧朝向工件9。

根据上述原理，本实用新型还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。

经过实践证明，上述面冷结构可适应气或水雾作为冷却介质为，侧模2针对工件9的外轮辋面冷却，上模1针对工件9的内轮辋面冷却，并实现内外轮辋同时进行冷却。当铝液充满型腔时，靠近面冷区域的铝液迅速凝固结壳，使厚大部位首先凝固，从而达到铸件顺序凝固、补缩梯度良好的效果。

Claims (7)

1.一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，包括上模（1），所述上模（1）的侧边设置有侧模（2），其特征在于：所述上模（1）上侧设置有上模镶件（3），所述上模（1）和上模镶件（3）之间留有空隙作为上模散热通道（4），所述侧模（2）外侧设置有侧模镶件（5），所述侧模（2）和侧模镶件（5）之间留有空隙作为侧模散热通道（6）。

2.根据权利要求1所述的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，其特征在于：所述上模散热通道（4）为环形面状。

3.根据权利要求1所述的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，其特征在于：所述侧模散热通道（6）为凹形面状，各个所述侧模（2）的侧模散热通道（6）组合形成一个环形面状的散热通道。

4.根据权利要求1所述的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，其特征在于：所述侧模镶件（5）朝向模芯一侧处开有风管腔（7），所述风管腔（7）上设置有风管（8），所述风管（8）上分布有透风孔。

5.根据权利要求1或4所述的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，其特征在于：所述侧模镶件（5）的截面为直角梯形。

6.根据权利要求2所述的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，其特征在于：所述上模散热通道（4）的高度与半径的比例为0.45～0.85。

7.根据权利要求3所述的一种针对厚轮辋型轮毂的模具冷却结构，其特征在于：所述侧模散热通道（6）的宽度与半径的比例为0.15～0.50。