CN205949614U - 汽车驱动桥减震器支架落料模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车驱动桥减震器支架落料模，包括凸模固定板和凹模固定板，凸模固定板的下部中间设有落料凸模，凸模固定板的下方设有上卸料板，凸模固定板与上卸料板通过上卸料弹簧连接，落料凸模的模身与上卸料板的中间过孔滑动连接；凹模固定板的上部设有落料凹模，落料凹模的上表面左侧纵向设有一排侧导料销，落料凹模的上表面的前端设有两件前端导料销和一件初始前端导料销，所述侧导料销、前端导料销和初始前端导料销的下方分别设有一件导料销压簧；所述落料凸模和落料凹模形成一个减震器支架的成型型腔。本实用新型模使用寿命长，并可使坯料落料过程稳定，保证减震器支架的外观形状规整及强度性能稳定。

Description

汽车驱动桥减震器支架落料模

技术领域

本实用新型属于机械加工设备领域，涉及一种减震器支架落料模，特别涉及一种汽车驱动桥减震器支架落料模。

背景技术

汽车驱动桥减震器支架焊装在汽车驱动桥桥壳本体上，主要作用是紧固安装汽车减震器，控制减震器的安装位置，以实现车辆在行驶时的减震效果控制，保证车辆行驶期间的稳定性和舒适性。

减震器支架传统的生产方式是分五道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，接着采用单点压力机实施工序二落料加工，再则采用单点压力机实施工序三冲孔加工，然后采用单点压力机实施工序四弯曲成型加工，最后采用双动油压机实施工序五整形加工。使用传统落料生产工艺，因减震器支架相邻型腔间的间距较大而造成原材料利用率较低，因落料过程中的稳定性不够易造成凸模和凹模刃口间隙不均匀导致模维修次数频繁，致使生产效率较低，生产耗时较长。

本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种减震器支架落料模，可使原材料利用率提高及坯料落料过程稳定，这样通过设计一种能满足生产减震器支架的落料模，提高原材料的利用率和产品的生产效率，就显得十分必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足，适应现实需要，提供一种汽车驱动桥减震器支架落料模。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种汽车驱动桥减震器支架落料模，包括凸模固定板和凹模固定板，

所述凸模固定板的下部中间设有落料凸模，凸模固定板的下方设有上卸料板，凸模固定板与上卸料板通过上卸料弹簧连接，落料凸模的模身与上卸料板的中间过孔滑动连接；

凹模固定板的上部设有落料凹模，落料凹模的上表面左侧纵向设有一排侧导料销，落料凹模的上表面的前端设有两件前端导料销和一件初始前端导料销，所述侧导料销、前端导料销和初始前端导料销的下方分别设有一件导料销压簧；

所述落料凸模的纵截面呈平直面，所述落料凹模的内型腔截面呈平直面，所述落料凸模和落料凹模形成一个减震器支架的成型型腔。

所述落料凸模和落料凹模之间的减震器支架成型型腔的布局为非对称结构，成型型腔布局为逆时针旋转10°。

所述初始前端导料销与落料凹模上表面的高度差是前端导料销与落料凹模上表面高度差的1.5倍。

所述落料凸模通过过盈配合安装在凸模固定板的内部，所述上卸料弹簧通过螺栓紧固连接于凸模固定板的四周，所述落料凹模通过螺栓及定位销紧固安装于凹模固定板的上方。

所述落料凹模的上表面左侧通过间隙配合安装有纵向呈一条直线的四件侧导料销及中间前部通过间隙配合安装有两件前端导料销和一件初始前端导料销，所述侧导料销、前端导料销和初始前端导料销分别与落料凹模内设有的上小下大的台阶形阶梯孔上下滑动连接，导料销压簧与阶形阶梯孔的大端间隙配合。

相对于落料加工进料方向，初始前端导料销位于前端导料销的前方。

在所述凸模固定板与落料凹模之间设置内导柱内导套结构，所述内导套通过过盈配合与落料凹模连接，内导柱通过过盈配合与凸模固定板连接，同一侧的内导柱与内导套滑动连接。

还包括防反标记结构，防反标记结构包括分别设置在凸模固定板及上卸料板下表面左下角的L型阵列式圆孔和设置在落料凹模及凹模固定板上表面左下角的L型阵列式圆孔。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的工件型腔偏转布局并配备前端初始挡料销结构可有效提高原材料的利用率，降低生产成本。

2.本实用新型的凸模固定板和落料凹模内部安装内导柱内导套结构及弹性挡料销结构可长期保证模刃口间隙稳定有效提高模使用寿命，并可使坯料落料过程稳定，保证减震器支架的外观形状规整及强度性能稳定。

3.本实用新型的上、下模中需叠放安装的各零件配有L形阵列式圆孔作为防反标记可有效防止模装配时前后方向安装反向的误操作发生。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下部分的俯视结构示意图；

图3为工件落料后的主视结构示意图；

图4为工件落料后的俯视结构示意图；

图中；凸模固定板1，内导柱2，上卸料弹簧3，落料凸模4，上卸料板5，落料凹模6，内导套7，凹模固定板8，导料销压簧9，侧导料销10，前端导料销11，初始前端导料销12，减震器支架13，减震器支架坯料14。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例：参见图1—图4。

一种汽车驱动桥减震器支架落料模，包括凸模固定板1和凹模固定板8，

所述凸模固定板1的下部中间设有落料凸模4，凸模固定板1的下方设有上卸料板5，凸模固定板1与上卸料板5通过上卸料弹簧3连接，落料凸模4的模身与上卸料板5的中间过孔滑动连接；

凹模固定板8的上部设有落料凹模6，落料凹模6的上表面左侧纵向设有一排侧导料销10，落料凹模6的上表面的前端设有两件前端导料销11和一件初始前端导料销12，所述侧导料销10、前端导料销11和初始前端导料销12的下方分别设有一件导料销压簧9；

所述落料凸模4的纵截面呈平直面，所述落料凹模6的内型腔截面呈平直面，所述落料凸模4和落料凹模6形成一个减震器支架13的成型型腔。

所述落料凸模4和落料凹模6之间的减震器支架成型型腔的布局为非对称结构，成型型腔布局为逆时针旋转10°；此工件型腔偏转布局并配备前端初始导料销结构可有效提高原材料的利用率。

所述初始前端导料销12与落料凹模6上表面的高度差是前端导料销11与落料凹模6上表面高度差的1.5倍。

所述落料凸模4通过过盈配合安装在凸模固定板1的内部，所述上卸料弹簧3通过螺栓紧固连接于凸模固定板1的四周，所述落料凹模6通过螺栓及定位销紧固安装于凹模固定板8的上方。

所述落料凹模6的上表面左侧通过间隙配合安装有纵向呈一条直线的四件侧导料销10及中间前部通过间隙配合安装有两件前端导料销11和一件初始前端导料销12，所述侧导料销10、前端导料销11和初始前端导料销12分别与落料凹模6内设有的上小下大的台阶形阶梯孔上下滑动连接，导料销压簧9与阶形阶梯孔的大端间隙配合。

相对于落料加工进料方向，初始前端导料销12位于前端导料销11的前方。

在所述凸模固定板1与落料凹模6之间设置内导柱内导套结构，所述内导套7通过过盈配合与落料凹模6连接，内导柱2通过过盈配合与凸模固定板1连接，同一侧的内导柱2与内导套7滑动连接；此凸模固定板和落料凹模内部安装内导柱内导套结构及弹性挡料销结构可长期保证模刃口间隙稳定有效提高模使用寿命。

还包括防反标记结构，防反标记结构包括分别设置在凸模固定板1及上卸料板5下表面左下角的L型阵列式圆孔和设置在落料凹模6及凹模固定板8上表面左下角的L型阵列式圆孔；此上、下模中需叠放安装的各零件配有L形阵列式圆孔可有效防止模装配时前后方向安装反向的误操作发生。

实用新型的工作原理简述如下：

该类江铃全顺欧Ⅱ短轴距单胎系列驱动桥的减震器支架是由5.0mm厚的热轧板经冲压加工制成，在下料工序后便可用于落料模的加工：

第一步，将本实用新型的汽车驱动桥减震器支架落料模，安装在单点开式汽动250T压力机上。

第二步，将下料工序后的减震器支架坯料14放置在落料凹模6上方并完全覆盖住落料凹模的内腔及两件前端导料销11，并使减震器支架坯料14的前端面紧靠着前部的初始前端导料销12、左侧端面紧靠着侧导料销10。

第三步，开动压力机对减震器支架坯料14进行冲压加工，机床上工作平台、内导柱2、落料凸模4及上卸料板5向下运动，在此过程中，内导柱2先进入内导套7内部，接着上卸料板5与侧导料销10和初始前端导料销12接触并将其向下压入落料凹模6的内部，然后上卸料板5与减震器支架坯料14接触并将其下方的两件前端导料销11向下压入落料凹模6的内部，与此同时上卸料板5带着上卸料弹簧3因压缩向下的弹力向上运动，再然后落料凸模4与减震器支架坯料14接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使减震器支架13在落料凸模4和落料凹模6之间的作用下完成落料，达到落料长度155.9 mm、145.2mm、116.9 mm、20.2 mm、落料宽度113.1 mm、97.2 mm，经过落料后，工件的结构如图3、图4所示。

第四步，压力机上工作平台、内导柱2、落料凸模4及上卸料板5向上回位，经落料制成的减震器支架13从机床漏料孔中落下掉入放置在机床下方的物料箱内。

第五步，如图2所示，将已落制一件减震器支架13的减震器支架坯料14放置在落料凹模6上方并完全覆盖住落料凹模的内腔，并使减震器支架坯料14的前端面紧靠着前部的两件前端导料销11、左侧端面紧靠着侧导料销10。

第六步，开动压力机对减震器支架坯料14进行冲压加工，机床上工作平台、内导柱2、落料凸模4及上卸料板5向下运动，在此过程中，内导柱2先进入内导套7内部，接着上卸料板5与侧导料销10和初始前端导料销12接触并将其向下压入落料凹模6的内部，然后上卸料板5与减震器支架坯料14接触并带着上卸料弹簧3因压缩向下的弹力向上运动，再然后落料凸模4与减震器支架坯料14接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使减震器支架13在落料凸模4和落料凹模6之间的作用下完成落料，达到落料长度155.9mm、145.2 mm、116.9 mm、20.2 mm、落料宽度113.1 mm、97.2 mm，经过落料后，工件的结构如图3、图4所示。

第七步，压力机上工作平台、内导柱2、落料凸模4及上卸料板5向上回位，经落料制成的减震器支架13从机床漏料孔中落下掉入放置在机床下方的物料箱内。

采用本实用新型的汽车驱动桥减震器支架落料模制作的减震器支架外形尺寸稳定在落料长度155.9 mm、145.2 mm、116.9 mm、20.2 mm、落料宽度113.1 mm、97.2 mm，整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保减震器支架的外形尺寸达到产品图纸的设计要求，并且减震器支架原材料的利用率由79.4%提升为88.2%，单件产品原材料成本可节省约0.52元。在提高产品质量的同时也提升了产能, 江铃全顺欧Ⅱ短轴距单胎系列驱动桥的减震器支架落料及出料过程现已十分顺畅及稳定，且模维修次数明显减少，模寿命得到显著提升。单件产品单班产能由3860件提升为4600件，单班产能提升了19.2%。

Claims (8)

1.一种汽车驱动桥减震器支架落料模，包括凸模固定板(1)和凹模固定板(8)，其特征在于：

所述凸模固定板1的下部中间设有落料凸模(4)，凸模固定板(1)的下方设有上卸料板(5)，凸模固定板(1)与上卸料板(5)通过上卸料弹簧(3)连接，落料凸模(4)的模身与上卸料板(5)的中间过孔滑动连接；

凹模固定板(8)的上部设有落料凹模(6)，落料凹模(6)的上表面左侧纵向设有一排侧导料销(10)，落料凹模(6)的上表面的前端设有两件前端导料销(11)和一件初始前端导料销(12)，所述侧导料销(10)、前端导料销(11)和初始前端导料销(12)的下方分别设有一件导料销压簧(9)；

所述落料凸模(4)的纵截面呈平直面，所述落料凹模(6)的内型腔截面呈平直面，所述落料凸模(4)和落料凹模(6)形成一个减震器支架(13)的成型型腔。

2.根据权利要求1所述的一种汽车驱动桥减震器支架落料模，其特征在于：所述落料凸模(4)和落料凹模(6)之间的减震器支架成型型腔的布局为非对称结构，成型型腔布局为逆时针旋转10°。

3.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动桥减震器支架落料模，其特征在于：所述初始前端导料销(12)与落料凹模(6)上表面的高度差是前端导料销(11)与落料凹模(6)上表面高度差的1.5倍。

4.根据权利要求1所述的一种汽车驱动桥减震器支架落料模，其特征在于：所述落料凸模(4)通过过盈配合安装在凸模固定板(1)的内部，所述上卸料弹簧(3)通过螺栓紧固连接于凸模固定板(1)的四周，所述落料凹模(6)通过螺栓及定位销紧固安装于凹模固定板(8)的上方。

5.根据权利要求1所述的一种汽车驱动桥减震器支架落料模，其特征在于：所述落料凹模(6)的上表面左侧通过间隙配合安装有纵向呈一条直线的四件侧导料销(10)及中间前部通过间隙配合安装有两件前端导料销(11)和一件初始前端导料销(12)，所述侧导料销(10)、前端导料销(11)和初始前端导料销(12)分别与落料凹模(6)内设有的上小下大的台阶形阶梯孔上下滑动连接，导料销压簧(9)与阶形阶梯孔的大端间隙配合。

6.根据权利要求1或5所述的一种汽车驱动桥减震器支架落料模，其特征在于：相对于落料加工进料方向，初始前端导料销(12)位于前端导料销(11)的前方。

7.根据权利要求1所述的一种汽车驱动桥减震器支架落料模，其特征在于：在所述凸模固定板(1)与落料凹模(6)之间设置内导柱内导套结构，所述内导套(7)通过过盈配合与落料凹模(6)连接，内导柱(2)通过过盈配合与凸模固定板(1)连接，同一侧的内导柱(2)与内导套(7)滑动连接。

8.根据权利要求1所述的一种汽车驱动桥减震器支架落料模，其特征在于：还包括防反标记结构，防反标记结构包括分别设置在凸模固定板(1)及上卸料板(5)下表面左下角的L型阵列式圆孔和设置在落料凹模(6)及凹模固定板(8)上表面左下角的L型阵列式圆孔。