CN205889405U - 智能裁板生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种智能裁板生产线，包括依次设置的上料机构、裁板机和下料机构。本实用新型的有益效果在于：裁出的中板表板背板光洁度一致，无崩边，显著降低废品率；损耗小，出材率高，增加成品宽度，裁板尺寸精确度高；节约人工，减轻人工劳动强度，提高加工效率。适用于木地板裁板工序——即从大板裁中板时使用。

Description

智能裁板生产线

技术领域

本实用新型涉及一种木地板加工设备，尤其涉及一种智能裁板生产线。

背景技术

目前，强化木地板生产中使用的裁板设备大多为普通推台锯。裁板过程为裁大板和裁小板步骤；裁大板是按照按照各厂家的规格把大板剖分，一般为一剖二或三。目前存在浪费人工，人工劳动强度大，加工效率低的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种智能裁板生产线，以解决上述技术问题。

本实用新型为解决上述提出的问题所采用的技术方案是：

一种智能裁板生产线，包括依次设置的上料机构、裁板机和下料机构；

所述上料机构包括上料机架1；所述上料机架1中部设置有输送机构3，用于将位于输送机构3上的待加工大板移送到所述裁板机上；所述上料机架1上部安装有板材上料机2，用于将位于托盘上的待加工大板移送到所述输送机构3上；所述输送机构3的两侧设置有校正机构4，用于校正待加工大板的位置，将待加工大板摆正；

所述裁板机包括裁板机机架9；所述裁板机机架9上水平固定有两根平行的平台横梁10，所述平台横梁10的一端为进料端，另一端为出料端，所述进料端处设有智能裁板机用传送车11，用于将待加工大板推入裁切区域；裁切机构12，其个数为多个并沿所述平台横梁10依次布置，每个所述裁切机构12包括水平设置的，且与所述平台横梁10相垂直的裁切纵梁14，所述裁切纵梁14上设有沿其长度方向延伸的水平导轨15，所述水平导轨15上滑动设有切割总成16，所述裁切纵梁14的两端均设有模压地板精密***装置17；裁板机机架9的表面设有与平台横梁10相平行的纵梁导轨18，而裁切纵梁14滑动设置在该纵梁导轨18上；安装在裁板机机架9底部的精密微调锁紧装置13；

所述下料机构包括下料机架5；所述下料机架5中部安装有输送带7；所述下料机架5上部安装有板材下料机6，用于将位于输送带7上的中板移送到所述托盘上；输送带7的两侧设置有阻挡机构8。

所述的输送机构3包括滚动架19，滚动架19上设置有轴承20，滚动架19的一端为进料端，另一端为出料端，所述进料端处设置有推送气缸21，推送气缸21的活塞杆上安装有推杆22，推送气缸21带动推杆22将待加工大板推入裁板机。

所述的智能裁板机用传送车11包括推送电机101；动力输入轴与所述推送电机101的动力输出轴相连接的减速机102，所述减速机102具有两个动力输出轴；前橡胶轮103，所述前橡胶轮103的数量为两个，且两个所述前橡胶轮103与减速机102的两个动力输出轴分别相连接；主板110，减速机102安装在主板110上，并通过主板110安装在裁板机上。

一种智能裁板机用传送车，还包括升降轮支架104、桥板105、升降气缸A106、旋转轴107和后轮总成，升降轮支架104安装在主板110中部，后轮总成安装在桥板105的尾部，桥板105的前端通过旋转轴107安装在升降轮支架104的底部，升降气缸A106的一端铰接在桥板105的尾部，升降气缸A106的另一端铰接在升降轮支架104的上部。

一种智能裁板机用传送车，还包括主动链轮108、链条109和从动链轮111，所述后轮总成包括轮轴112和升降轮113，所述升降轮113的数量为两个，且两个所述升降轮113安装在轮轴112的两端，主动链轮108套设在减速机102的动力输出轴上，从动链轮111套设在轮轴112上，主动链轮108、从动链轮111上缠绕有链条109。

所述的推送电机101为变频电机。

所述的精密微调锁紧装置13包括固定在裁切机构12上的滑动锯座连接块201；开设在滑动锯座连接块201右侧端面上的第一螺纹孔；与所述第一螺纹孔配合的连接螺栓A204；被所述连接螺栓A204穿过的连接盘202；固定在裁板机机架上的底座固定弯板207；开设在底座固定弯板207右侧端面上的第二螺纹孔；与所述第二螺纹孔配合的连接螺栓B205；被所述连接螺栓B205穿过的锁紧块206，所述连接盘202上设置有第一压紧装置208，并且所述压紧装置208的尾端与所述锁紧块206相配合。

所述的锁紧块206套设在所述连接螺栓B205上，并且所述锁紧块206能够在所述连接螺栓B205上滑动。

所述的第一压紧装置208设置有多个，多个压紧装置208以所述连接盘202的圆心为圆心周向均匀分布。

所述的第一压紧装置208为压紧螺栓，连接盘202上开设有第三螺纹孔，所述第三螺纹孔与所述压紧螺栓相配合。

一种精密微调锁紧装置，还包括被所述连接螺栓A204穿过的左隔套203和右隔套210，连接盘202位于左隔套203和右隔套210之间。

所述的锁紧块206上设置有第二压紧装置209，并且所述第二压紧装置209的尾端与所述第一压紧装置208相配合。

所述的第二压紧装置209为压紧螺栓，锁紧块206上开设有第四螺纹孔，所述第四螺纹孔与所述压紧螺栓相配合。

所述的锁紧块206为U型锁紧块。

所述的切割机箱总成16包括箱体326；滑动设置在所述箱体326上的升降板322；安装在升降板322上部的切割头321；安装在升降板322底部的驱动电机325；升降气缸B328，所述升降气缸B328的上端固定在箱体326上，升降气缸B328的底端固定在升降板322上；安装驱动电机325动力输出轴上的电机皮带轮323，电机皮带轮323通过皮带329与切割头321的切割头皮带轮311动力连接。

一种切割机箱总成，还包括拉簧324，拉簧324一端固定在箱体326，另一端固定在升降板322上。

所述的箱体326顶部安装有护板327。

所述的升降板322上还安装有皮带张紧装置332，用于调节皮带张紧力。

一种切割机箱总成，还包括锯片升降微调装置331，升降气缸B328的底端通过锯片升降微调装置331与在升降板322连接。

所述的切割头321，包括主轴301、轴承、锯片安装座303、前固定夹持片305和锯片330，锯片安装座303通过轴承安装于主轴301上，该锯片安装座303通过轴承相对主轴301旋转，锯片安装座303上设有前固定夹持片305，锯片330锁定在锯片安装座303和前固定夹持片305之间。

所述的锯片安装座303包括后固定夹持片309、后固定夹持310和切割头皮带轮311，后固定夹持片309、后固定夹持310、切割头皮带轮311依次连接成为一体。

所述的轴承的数量为两个，分别是前轴承302和后轴承317。

一种锯片安装结构，还包括止推垫圈A306、止退螺母307和止推垫圈B308。

所述的主轴301包括法兰盘312、轴尾313、后轴承安装部314、止退螺母安装部315和前承安装部316，法兰盘312、轴尾313、后轴承安装部314、止退螺母安装部315、前承安装部316依次连接成为一体，前轴承302套装在前承安装部316上，后轴承317套装在后轴承安装部314上，止退螺母安装部315上设置有外螺纹，止退螺母307与止退螺母安装部315螺纹连接，前轴承302与止退螺母307之间设置有止推垫圈A306，后轴承317与止退螺母307之间设置有止推垫圈B308。

所述的后固定夹持片309内侧的一端设置有锯片安装部318，前固定夹持片305内侧的一端设置有沉孔A319，该沉孔A319与锯片安装部318同轴。

所述的沉孔A319内径略大于锯片安装部318外径。

所述的前承安装部316的端部固定安装有平垫304。

所述的平垫304通过螺栓与前承安装部316固定连接。

所述的沉孔A319的中心设置有沉孔B320，该沉孔A319与沉孔B320同轴。

所述的沉孔B320内径略大于平垫304的外径。

所述的锯片安装座303与前固定夹持片305通过螺栓固定在一起。

所述的模压地板精密***装置17包括沿竖直方向设置的竖直导轨505；提升气缸安装座506，竖直导轨505安装在提升气缸安装座506上；滑动设置在竖直导轨505上的多片锯用定位振动器504；与多片锯用定位振动器504连接，并能够驱动多片锯用定位振动器504在竖直导轨505上移动的提升气缸510；沿水平方向设置的水平导轨507；滑动设置在水平导轨507上的提升气缸安装座506；固定在提升气缸安装座506上的顶块512；与顶块512连接，并能够驱动提升气缸安装座506在水平导轨507上移动的锁紧气缸515；被所述锁紧螺栓508穿过的定位基座509，所述定位基座509能在所述锁紧螺栓508上滑动，水平导轨507安装在定位基座509上；锁紧螺栓508一端与法兰盘513螺纹连接；法兰盘513上设置有压紧装置514，并且所述压紧装置514的尾端与所述顶块512相配合。

所述的压紧装置514设置有多个，多个压紧装置514以所述法兰盘513的圆心为圆心周向均匀分布。

所述的压紧装置514为压紧螺栓。

所述的压紧装置514包括长度不等的第一压紧螺栓、第二压紧螺栓、第三压紧螺栓、第四压紧螺栓、第五压紧螺栓和第六压紧螺栓。

一种模压地板精密***装置，还包括固定在法兰盘513上的连接块518，锁紧螺栓508一端与连接块518螺纹连接。

一种模压地板精密***装置，还包括相互垂直连接的支撑板516和连接板517，锁紧气缸515安装在支撑板516上，定位基座509安装在连接板517上。

所述的多片锯用定位振动器504包括外壳体502，所述外壳体502内设置有振动臂519、摆动臂520和偏心轮529，摆动臂520的上端连接一定位挡块530，外壳体502上相对于定位挡块530的位置设置有顶紧气缸511，在定位状态时顶紧气缸511的活动端与定位挡块530相互触碰顶紧，偏心轮529固定在震动电机501的动力输出轴上；

振动臂519的上端设有环回型的振幅调节板521，所述振动臂519通过环回部销轴533转动连接在所述外壳体502的一侧，外壳体502上相对于所述振幅调节板521的位置设置有调整外壳体502与振动臂519之间间隙的调节螺栓522，所述调节螺栓522穿过外壳体502与所述振幅调节板521固定连接，以提高振动臂519的整体强度；

根据需要调节调节螺栓522，使得振动臂519绕所述环回部销轴533旋转，以扩大或减小振动臂519与外壳体502之间的间隙，从而达到调节振动臂519的振幅大小，所述间隙最好调整为50丝，以提高振动臂519的振动频率；

外壳体502的右下角开设一缺口532，所述振动块523设置在该缺口532处，以使定位爪503在地板板材上灵活振动定位；

振动臂519的下端设有振动块523，所述振动块523与定位爪503之间采用燕尾结构固定连接；松开紧固螺钉，所述定位爪503沿振动块523上的燕尾槽524前后移动，便于定位爪503的定位安装；

摆动臂520的下端通过转轴525以水平转动的方式固定在外壳体502上，摆动臂520的下端还连接一振动轮526，所述振动轮526与所述振动块523顶紧连接，摆动臂520的上端通过销轴527与传动轮528固定连接，所述传动轮528与偏心轮529相顶紧并随偏心轮529的转动绕所述转轴525往复摆动，在振动状态时所述的振动轮526推动振动块523在所述间隙范围内左右摆动，以使定位爪503在地板板材上灵活振动定位。

所述的多片锯用定位振动器504还包括一PLC控制器，所述PLC控制器分别与顶紧气缸511以及设置顶紧气缸511上的时间继电器连接，所述时间继电器与所述顶紧气缸511的控制端电连接；通过时间继电器设置振动臂519的振动时间，所述振动时间最好设置为2S；当达到设定时间时，顶紧气缸511的活动端531向所述定位挡块530推进并顶紧，从而抑制所述摆动臂520的摆动，使得外壳体502内部部件不会发生相互碰撞。

所述顶紧气缸511被固定在外壳体502上。

所述震动电机501被固定在外壳体502上。

所述的阻挡机构8包括检测装置607、截止装置608和PLC609；所述检测装置607和截止装置608分别与所述 PLC609连接；检测装置607用于检测板材的通过；截止装置608用于截止板材通过；所述截止装置608接收所述检测装置607的信号后开始动作。

所述的检测装置607安装在所述截止装置608旁边。

所述的检测装置607为接近开关。

所述的检测装置607为光电检测开关。

所述的检测装置607为红外检测开关。

所述的截止装置608包括截止板601、安装板602和截止气缸603，截止气缸603的缸体铰接在安装板602的左侧，截止板601的底部铰接在安装板602的右侧，截止气缸603的活塞杆铰接在截止板601的上部，所述截止气缸603带动所述截止板601运动，所述截止板601截止板材通过。

所述的PLC609连接电磁阀610，电磁阀610连接截止气缸603。

所述的截止板601的上部设置有缺角。

所述的截止板601开设有长条螺栓孔，截止板601通过螺栓安装在裁板机的皮带输送装置上，检测装置607通过传感器支架606安装在裁板机的皮带输送装置上。

所述的截止气缸603的缸体通过支撑轴604铰接在安装板602上，支撑轴604的外端螺纹连接有自锁螺母605。

所述的平台横梁10的两侧设置有侧定位装置23，用于校正待加工工件的位置，将中板摆正。

本实用新型的工作原理：将放满大板的托盘用叉车搬运到上料机架的两侧，所述上料机架上部安装有板材上料机，用于将位于托盘上的待加工大板移送到所述输送机构上；所述上料机架中部设置有输送机构，用于将位于输送机构上的待加工大板移送到所述裁板机上；输送机构的两侧设置有校正机构，用于校正待加工大板的位置，将待加工大板摆正；裁板机将大板裁剪成中板，下料机架中部安装有输送带；所述下料机架上部安装有板材下料机，用于将位于输送带上的中板移送到所述下料机架两侧的空托盘上。

本实用新型的有益效果在于：裁出的中板表板背板光洁度一致，无崩边，显著降低废品率；损耗小，出材率高，增加成品宽度，裁板尺寸精确度高；节约人工，减轻人工劳动强度，提高加工效率。适用于木地板裁板工序——即从大板裁中板时使用。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是智能裁板机用传送车的主视图；

图4是智能裁板机用传送车的俯视图；

图5是精密微调锁紧装置的结构放大示意图；

图6是切割机箱总成的放大结构示意图；

图7是锯片升降微调装置的安装位置示意图；

图8是切割头的结构放大示意图；

图9是主轴的结构放大示意图；

图10是模压地板精密***装置的结构放大示意图；

图11是锁紧螺栓的安装位置示意图；

图12是多片锯用定位振动器的结构示意图；

图13是阻挡机构的结构放大示意图；

图14是支撑轴的安装位置示意图。

其中，1-上料机架，2-板材上料机，3-输送机构，4-校正机构，5-下料机架，6-板材下料机，7-输送带，8-阻挡机构，9-裁板机机架，10-平台横梁，11-智能裁板机用传送车，12-裁切机构，13-精密微调锁紧装置，14-裁切纵梁，15-水平导轨，16-切割总成，17-模压地板精密***装置，18-纵梁导轨，19-滚动架，20-轴承，21-推送气缸，22-推杆，23-侧定位装置，

101-推送电机，102-减速机，103-前橡胶轮，104-升降轮支架，105-桥板，106-升降气缸A，107-旋转轴，108-主动链轮，109-链条，110-主板，111-从动链轮，112-轮轴，113-升降轮,

201-滑动锯座连接块，202-连接盘，203-左隔套，204-连接螺栓A，205-连接螺栓B，206-锁紧块，207-底座固定弯板，208-第一压紧装置，209-第二压紧装置，210-右隔套,

301-主轴，302-前轴承，303-锯片安装座，304-平垫，305-前固定夹持片，306-止推垫圈A，307-止退螺母，308-止推垫圈B，309-后固定夹持片，310-轴套筒，311-切割头皮带轮，312-法兰盘，313-轴尾，314-后轴承安装部，315-止退螺母安装部，316-前承安装部，317-后轴承，318-锯片安装部，319-沉孔A，320-沉孔B，321-切割头，322-升降板，323-电机皮带轮，324-拉簧，325-驱动电机，326-箱体，327-护板，328-升降气缸B，329-皮带，330-锯片，331-锯片升降微调装置，332-皮带张紧装置，

501-震动电机，502-外壳体，503-定位爪, 504-多片锯用定位振动器，505-竖直导轨，506-提升气缸安装座，507-水平导轨，508-锁紧螺栓，509-定位基座，510-提升气缸，511-顶紧气缸，512-顶块，513-法兰盘，514-压紧装置，515-锁紧气缸，516-支撑板，517-连接板，518-连接块，519-振动臂，520-摆动臂，521-振幅调节板，522-调节螺栓，523-振动块，524-燕尾槽，525-转轴，526-振动轮，527-销轴，528-传动轮，529-偏心轮，530-定位挡块，531-活动端，532-缺口，533-环回部销轴，

601-截止板，602-安装板，603-截止气缸，604-支撑轴，605-自锁螺母，606-传感器支架，607-检测装置，608-截止装置，609-PLC，610-电磁阀。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型的实施例。

参照图1-14，本具体实施方式所述的一种智能裁板生产线，包括依次设置的上料机构、裁板机和下料机构。

所述的上料机构包括上料机架1；所述上料机架1上部安装有板材上料机2，用于将位于托盘上的待加工大板移送到所述输送机构3上；所述上料机架1中部设置有输送机构3，用于将位于输送机构3上的待加工大板移送到所述裁板机上；输送机构3的两侧设置有校正机构4，用于校正待加工大板的位置，将待加工大板摆正。

所述的输送机构3包括滚动架19，滚动架19上设置有轴承20，滚动架19的一端为进料端，另一端为出料端，所述进料端处设置有推送气缸21，推送气缸21的活塞杆上安装有推杆22，推送气缸21带动推杆22将待加工大板推入裁板机。

所述的裁板机包括裁板机机架9；所述裁板机机架9上水平固定有两根平行的平台横梁10，所述平台横梁10的一端为进料端，另一端为出料端，所述进料端处设有用于将待加工大板推入所述裁切区域的智能裁板机用传送车11；裁切机构12，其个数为多个并沿所述平台横梁10依次布置，每个所述裁切机构12包括水平设置的，且与所述平台横梁10相垂直的裁切纵梁14，所述裁切纵梁14上设有沿其长度方向延伸的水平导轨15，所述水平导轨15上滑动设有切割总成16，所述裁切纵梁14的两端均设有模压地板精密***装置17；裁板机机架9的表面设有与平台横梁10相平行的纵梁导轨18，而裁切纵梁14滑动设置在该纵梁导轨18上；安装在裁板机机架9底部的精密微调锁紧装置13。

所述的智能裁板机用传送车11包括推送电机101；动力输入轴与所述推送电机101的动力输出轴相连接的减速机102，所述减速机102具有两个动力输出轴；前橡胶轮103，所述前橡胶轮103的数量为两个，且两个所述前橡胶轮103与减速机102的两个动力输出轴分别相连接；主板110，减速机102安装在主板110上，并通过主板110安装在裁板机上。

一种智能裁板机用传送车，还包括升降轮支架104、桥板105、升降气缸A106、旋转轴107和后轮总成，升降轮支架104安装在主板110中部，后轮总成安装在桥板105的尾部，桥板105的前端通过旋转轴107安装在升降轮支架104的底部，升降气缸A106的一端铰接在桥板105的尾部，升降气缸A106的另一端铰接在升降轮支架104的上部。

一种智能裁板机用传送车，还包括主动链轮108、链条109和从动链轮111，所述后轮总成包括轮轴112和升降轮113，所述升降轮113的数量为两个，且两个所述升降轮113安装在轮轴112的两端，主动链轮108套设在减速机102的动力输出轴上，从动链轮111套设在轮轴112上，主动链轮108、从动链轮111上缠绕有链条109。

所述的推送电机101为变频电机。

所述的精密微调锁紧装置13包括固定在裁切机构12上的滑动锯座连接块201；开设在滑动锯座连接块201右侧端面上的第一螺纹孔；与所述第一螺纹孔配合的连接螺栓A204；被所述连接螺栓A204穿过的连接盘202；固定在裁板机机架上的底座固定弯板207；开设在底座固定弯板207右侧端面上的第二螺纹孔；与所述第二螺纹孔配合的连接螺栓B205；被所述连接螺栓B205穿过的锁紧块206，所述连接盘202上设置有第一压紧装置208，并且所述压紧装置208的尾端与所述锁紧块206相配合。

所述的锁紧块206套设在所述连接螺栓B205上，并且所述锁紧块206能够在所述连接螺栓B205上滑动。

所述的第一压紧装置208设置有多个，多个压紧装置208以所述连接盘202的圆心为圆心周向均匀分布。

所述的第一压紧装置208为压紧螺栓，连接盘202上开设有第三螺纹孔，所述第三螺纹孔与所述压紧螺栓相配合。

一种精密微调锁紧装置，还包括被所述连接螺栓A204穿过的左隔套203和右隔套210，连接盘202位于左隔套203和右隔套210之间。

所述的锁紧块206上设置有第二压紧装置209，并且所述第二压紧装置209的尾端与所述第一压紧装置208相配合。

所述的第二压紧装置209为压紧螺栓，锁紧块206上开设有第四螺纹孔，所述第四螺纹孔与所述压紧螺栓相配合。

所述的锁紧块206为U型锁紧块。

所述的切割机箱总成16包括箱体326；滑动设置在所述箱体326上的升降板322；安装在升降板322上部的切割头321；安装在升降板322底部的驱动电机325；升降气缸B328，所述升降气缸B328的上端固定在箱体326上，升降气缸B328的底端固定在升降板322上；安装驱动电机325动力输出轴上的电机皮带轮323，电机皮带轮323通过皮带329与切割头321的切割头皮带轮311动力连接。

一种切割机箱总成，还包括拉簧324，拉簧324一端固定在箱体326，另一端固定在升降板322上。

所述的箱体326顶部安装有护板327。

所述的升降板322上还安装有皮带张紧装置332，用于调节皮带张紧力。

一种切割机箱总成，还包括锯片升降微调装置331，升降气缸B328的底端通过锯片升降微调装置331与在升降板322连接。

所述的切割头321，包括主轴301、轴承、锯片安装座303、前固定夹持片305和锯片330，锯片安装座303通过轴承安装于主轴301上，该锯片安装座303通过轴承相对主轴301旋转，锯片安装座303上设有前固定夹持片305，锯片330锁定在锯片安装座303和前固定夹持片305之间。

所述的锯片安装座303包括后固定夹持片309、后固定夹持310和切割头皮带轮311，后固定夹持片309、后固定夹持310、切割头皮带轮311依次连接成为一体。

所述的轴承的数量为两个，分别是前轴承302和后轴承317。

一种锯片安装结构，还包括止推垫圈A306、止退螺母307和止推垫圈B308。

所述的主轴301包括法兰盘312、轴尾313、后轴承安装部314、止退螺母安装部315和前承安装部316，法兰盘312、轴尾313、后轴承安装部314、止退螺母安装部315、前承安装部316依次连接成为一体，前轴承302套装在前承安装部316上，后轴承317套装在后轴承安装部314上，止退螺母安装部315上设置有外螺纹，止退螺母307与止退螺母安装部315螺纹连接，前轴承302与止退螺母307之间设置有止推垫圈A306，后轴承317与止退螺母307之间设置有止推垫圈B308。

所述的后固定夹持片309内侧的一端设置有锯片安装部318，前固定夹持片305内侧的一端设置有沉孔A319，该沉孔A319与锯片安装部318同轴。

所述的沉孔A319内径略大于锯片安装部318外径。

所述的前承安装部316的端部固定安装有平垫304。

所述的平垫304通过螺栓与前承安装部316固定连接。

所述的沉孔A319的中心设置有沉孔B320，该沉孔A319与沉孔B320同轴。

所述的沉孔B320内径略大于平垫304的外径。

所述的锯片安装座303与前固定夹持片305通过螺栓固定在一起。

所述的模压地板精密***装置17包括沿竖直方向设置的竖直导轨505；提升气缸安装座506，竖直导轨505安装在提升气缸安装座506上；滑动设置在竖直导轨505上的多片锯用定位振动器504；与多片锯用定位振动器504连接，并能够驱动多片锯用定位振动器504在竖直导轨505上移动的提升气缸510；沿水平方向设置的水平导轨507；滑动设置在水平导轨507上的提升气缸安装座506；固定在提升气缸安装座506上的顶块512；与顶块512连接，并能够驱动提升气缸安装座506在水平导轨507上移动的锁紧气缸515；被所述锁紧螺栓508穿过的定位基座509，所述定位基座509能在所述锁紧螺栓508上滑动，水平导轨507安装在定位基座509上；锁紧螺栓508一端与法兰盘513螺纹连接；法兰盘513上设置有压紧装置514，并且所述压紧装置514的尾端与所述顶块512相配合。

所述的压紧装置514设置有多个，多个压紧装置514以所述法兰盘513的圆心为圆心周向均匀分布。

所述的压紧装置514为压紧螺栓。

所述的压紧装置514包括长度不等的第一压紧螺栓、第二压紧螺栓、第三压紧螺栓、第四压紧螺栓、第五压紧螺栓和第六压紧螺栓。

一种模压地板精密***装置，还包括固定在法兰盘513上的连接块518，锁紧螺栓508一端与连接块518螺纹连接。

一种模压地板精密***装置，还包括相互垂直连接的支撑板516和连接板517，锁紧气缸515安装在支撑板516上，定位基座509安装在连接板517上。

所述的多片锯用定位振动器504包括外壳体502，所述外壳体502内设置有振动臂519、摆动臂520和偏心轮529，摆动臂520的上端连接一定位挡块530，外壳体502上相对于定位挡块530的位置设置有顶紧气缸511，在定位状态时顶紧气缸511的活动端与定位挡块530相互触碰顶紧，偏心轮529固定在震动电机501的动力输出轴上；

振动臂519的上端设有环回型的振幅调节板521，所述振动臂519通过环回部销轴533转动连接在所述外壳体502的一侧，外壳体502上相对于所述振幅调节板521的位置设置有调整外壳体502与振动臂519之间间隙的调节螺栓522，所述调节螺栓522穿过外壳体502与所述振幅调节板521固定连接，以提高振动臂519的整体强度；

根据需要调节调节螺栓522，使得振动臂519绕所述环回部销轴533旋转，以扩大或减小振动臂519与外壳体502之间的间隙，从而达到调节振动臂519的振幅大小，所述间隙最好调整为50丝，以提高振动臂519的振动频率；

外壳体502的右下角开设一缺口532，所述振动块523设置在该缺口532处，以使定位爪503在地板板材上灵活振动定位；

振动臂519的下端设有振动块523，所述振动块523与定位爪503之间采用燕尾结构固定连接；松开紧固螺钉，所述定位爪503沿振动块523上的燕尾槽524前后移动，便于定位爪503的定位安装；

摆动臂520的下端通过转轴525以水平转动的方式固定在外壳体502上，摆动臂520的下端还连接一振动轮526，所述振动轮526与所述振动块523顶紧连接，摆动臂520的上端通过销轴527与传动轮528固定连接，所述传动轮528与偏心轮529相顶紧并随偏心轮529的转动绕所述转轴525往复摆动，在振动状态时所述的振动轮526推动振动块523在所述间隙范围内左右摆动，以使定位爪503在地板板材上灵活振动定位。

所述的多片锯用定位振动器504还包括一PLC控制器，所述PLC控制器分别与顶紧气缸511以及设置顶紧气缸511上的时间继电器连接，所述时间继电器与所述顶紧气缸511的控制端电连接；通过时间继电器设置振动臂519的振动时间，所述振动时间最好设置为2S；当达到设定时间时，顶紧气缸511的活动端531向所述定位挡块530推进并顶紧，从而抑制所述摆动臂520的摆动，使得外壳体502内部部件不会发生相互碰撞。

所述顶紧气缸511被固定在外壳体502上。

所述震动电机501被固定在外壳体502上。

所述的下料机构包括下料机架5；所述下料机架5中部安装有输送带7；所述下料机架5上部安装有板材下料机6，用于将位于输送带7上的中板移送到所述托盘上；输送带7的两侧设置有阻挡机构8。

所述的阻挡机构8包括检测装置607、截止装置608和PLC609；所述检测装置607和截止装置608分别与所述 PLC609连接；检测装置607用于检测板材的通过；截止装置608用于截止板材通过；所述截止装置608接收所述检测装置607的信号后开始动作。

所述的检测装置607安装在所述截止装置608旁边。

所述的检测装置607为接近开关。

所述的检测装置607为光电检测开关。

所述的检测装置607为红外检测开关。

所述的截止装置608包括截止板601、安装板602和截止气缸603，截止气缸603的缸体铰接在安装板602的左侧，截止板601的底部铰接在安装板602的右侧，截止气缸603的活塞杆铰接在截止板601的上部，所述截止气缸603带动所述截止板601运动，所述截止板601截止板材通过。

所述的PLC609连接电磁阀610，电磁阀610连接截止气缸603。

所述的截止板601的上部设置有缺角。

所述的截止板601开设有长条螺栓孔，截止板601通过螺栓安装在裁板机的皮带输送装置上，检测装置607通过传感器支架606安装在裁板机的皮带输送装置上。

所述的截止气缸603的缸体通过支撑轴604铰接在安装板602上，支撑轴604的外端螺纹连接有自锁螺母605。

所述的平台横梁10的两侧设置有侧定位装置23，用于校正待加工工件的位置，将中板摆正。

本具体实施方式的工作原理：将放满大板的托盘用叉车搬运到上料机架的两侧，所述上料机架上部安装有板材上料机，用于将位于托盘上的待加工大板移送到所述输送机构上；所述上料机架中部设置有输送机构，用于将位于输送机构上的待加工大板移送到所述裁板机上；输送机构的两侧设置有校正机构，用于校正待加工大板的位置，将待加工大板摆正；裁板机将大板裁剪成中板，下料机架中部安装有输送带；所述下料机架上部安装有板材下料机，用于将位于输送带上的中板移送到所述下料机架两侧的空托盘上。

本具体实施方式的有益效果在于：裁出的中板表板背板光洁度一致，无崩边，显著降低废品率；损耗小，出材率高，增加成品宽度，裁板尺寸精确度高；节约人工，减轻人工劳动强度，提高加工效率。适用于木地板裁板工序——即从大板裁中板时使用。

本实用新型的具体实施例不构成对本实用新型的限制，凡是采用本实用新型的相似结构及变化，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (3)

1.一种智能裁板生产线，其特征在于：包括依次设置的上料机构、裁板机和下料机构；

所述上料机构包括上料机架（1）；所述上料机架（1）中部设置有输送机构（3），用于将位于输送机构（3）上的待加工大板移送到所述裁板机上；所述上料机架（1）上部安装有板材上料机（2），用于将位于托盘上的待加工大板移送到所述输送机构（3）上；所述输送机构（3）的两侧设置有校正机构（4），用于校正待加工大板的位置，将待加工大板摆正；

所述裁板机包括裁板机机架（9）；所述裁板机机架（9）上水平固定有两根平行的平台横梁（10），所述平台横梁（10）的一端为进料端，另一端为出料端，所述进料端处设有智能裁板机用传送车（11），用于将待加工大板推入裁切区域；裁切机构（12），其个数为多个并沿所述平台横梁（10）依次布置，每个所述裁切机构（12）包括水平设置的，且与所述平台横梁（10）相垂直的裁切纵梁（14），所述裁切纵梁（14）上设有沿其长度方向延伸的水平导轨（15），所述水平导轨（15）上滑动设有切割总成（16），所述裁切纵梁（14）的两端均设有模压地板精密***装置（17）；裁板机机架（9）的表面设有与平台横梁（10）相平行的纵梁导轨（18），而裁切纵梁（14）滑动设置在该纵梁导轨（18）上；安装在裁板机机架（9）底部的精密微调锁紧装置（13）；

所述下料机构包括下料机架（5）；所述下料机架（5）中部安装有输送带（7）；所述下料机架（5）上部安装有板材下料机（6），用于将位于输送带（7）上的中板移送到所述托盘上；输送带（7）的两侧设置有阻挡机构（8）。

2.如权利要求1所述的一种智能裁板生产线，其特征在于：所述的输送机构（3）包括滚动架（19），滚动架（19）上设置有轴承（20），滚动架（19）的一端为进料端，另一端为出料端，所述进料端处设置有推送气缸（21），推送气缸（21）的活塞杆上安装有推杆（22），推送气缸（21）带动推杆（22）将待加工大板推入裁板机。

3.如权利要求2所述的一种智能裁板生产线，其特征在于：所述的智能裁板机用传送车（11）包括推送电机（101）；动力输入轴与所述推送电机（101）的动力输出轴相连接的减速机（102），所述减速机（102）具有两个动力输出轴；前橡胶轮（103），所述前橡胶轮（103）的数量为两个，且两个所述前橡胶轮（103）与减速机（102）的两个动力输出轴分别相连接；主板（110），减速机（102）安装在主板（110）上，并通过主板（110）安装在裁板机上。