CN205735839U - 一种开关底座外壳成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种开关底座外壳成型模具，包括定模板、动模板，动模板内设置有型芯板，型芯板设置有若干个型芯，型芯板上端面设有围绕型芯的S型主流道，型芯板的两侧面分别设置有滑槽，滑槽内设置有滑块，滑块设置有模芯，定模板设置有第二成型块，第二成型块设置有与主流道相通的浇口；本实用新型的有益效果：通过将主流道设置为S型，主流道的顶端连通有浇口，浇口与型腔相通，使得浇注***的结构简单，并且将浇口设置为潜伏浇口，易于实现生产自动化；通过将型芯板上的型芯一字型设置，型芯板的两侧面分别设置有滑块，加工时两侧的滑块能够直接与一字型设置的型芯配合在型腔内完成成型加工，减少了多余的滑块设置，节省了模具生产成本。

Description

一种开关底座外壳成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，具体涉及一种开关底座外壳成型模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具,注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法,具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注***和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

目前类似开关底座的注塑模具，在加工成型后会随带着浇口处的塑料同时脱落，这些产品的附加塑料需要后续的人工清理，增加了加工成本，浪费了人力；而且在一模多出的模具设计上，每个型芯需要配套的成型块加以配合，增加了模具设计成本以及资源的浪费。

在中国专利申请公开的说明书CN201521065407中，针对加工成型后会随带着浇口处的塑料同时脱落，设计了一种将浇注***的主流道与分流道连通，通过弧形设计的分流道将注塑料均匀的通过潜伏浇口注入模型内，避免注塑件脱落时附带塑料，但是因此设置了太多的分流道，并且每个型腔都需要相应的侧抽芯配合增加了模具加工成本。综上所述，如何有效提高模具的加工效率、减少模具设计成本是目前本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

一种开关底座外壳成型模具，包括定模板、动模板，动模板内设置有型芯板，型芯板设置有若干个型芯，型芯板上端面设有围绕型芯的S型主流道，该型芯板的两侧面分别设置有相互平行的滑槽，滑槽内滑动设置有滑块，滑块从上至下贯穿设置有若干斜撑孔，该滑块的前端面设置有模芯，定模板下端面设置有第一成型块，第一成型块两侧镜像设置有第二成型块以及第三成型块，第一成型块、第二成型块以及第三成型块之间形成型腔，第二成型块设于主流道的顶端处，该第二成型块设有与型腔相通的浇口，浇口与主流道相通；定模板设有与斜撑孔相匹配的斜撑杆。

作为优选方案，型芯为一字型设置，该型芯设置为4个。

作为优选方案，每个滑块的斜撑孔平行设置为2个。

作为优选方案，浇口设置为潜伏浇口。

作为优选方案，定模板两侧设置有与滑块相匹配的限位块。

本实用新型的有益效果是：

第一、通过将主流道设置为S型，主流道的顶端连通有浇口，浇口与型腔相通，使得浇注***的结构简单，并且将浇口设置为潜伏浇口，制品成型后，在顶出时会与塑件自动拉断，易于实现生产自动化；

第二、通过将型芯板上的型芯一字型设置，并且型芯板的两侧面分别设置有滑块，该滑块设置有模芯，加工时两侧的滑块能够直接与一字型设置的型芯配合在型腔内完成成型加工，减少了多余的滑块设置，节省了模具生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的动模俯视图；

图3是本实用新型的定模结构图；

图4是本实用新型的第二成型块局部放大图。

图中：定模板1、动模板2、型芯板3、型芯31、主流道4、滑槽5、滑块6、斜撑孔61、斜撑杆62、模芯63、第一成型块71、第二成型块72、第三成型块73、型腔74、浇口8、限位块9。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。

参照图1、图2、图3所示：

一种开关底座外壳成型模具，包括定模板1、动模板2，动模板2内设置有型芯板3，型芯板3设置有若干个型芯31，型芯板3上端面设有围绕型芯31的S型主流道4，该型芯板3的两侧面分别设置有相互平行的滑槽5，滑槽5内滑动设置有滑块6，滑块6从上至下贯穿设置有若干斜撑孔61，该滑块6的前端面设置有模芯63，定模板1下端面设置有第一成型块71，第一成型块71两侧镜像设置有第二成型块72以及第三成型块73，第一成型块71、第二成型块72以及第三成型块73之间形成型腔74，第二成型块72设于主流道4的顶端处，该第二成型块72设有与型腔74相通的浇口8，浇口8与主流道4相通；定模板1设有与斜撑孔61相匹配的斜撑杆62。

为提高加工效率，型芯31为一字型设置，该型芯31设置为4个。

为提高滑块的平移精度，每个滑块6的斜撑孔61平行设置为2个。

参照图4所示，为保证制品成型后，在顶出时会与塑件自动拉断，浇口8设置为潜伏浇口。

为提高滑块的闭合度，定模板1两侧设置有与滑块6相匹配的限位块9。

本实用新型加工过程如下：

动模板2与定模板1合模，定模板1下端面的第一成型块71、第二成型块72、第三成型块73与型芯板3接触，型芯板3上端面设有围绕型芯31的S型主流道4与第二成型块72内的浇口8相通；

型芯板3上端面一字型设置的型芯31匹配于第一成型块71、第二成型块72、第三成型块73形成的型腔74内，定模板1下端面的斜撑杆62在推力的作用下对型芯板3两侧面滑块6内的斜撑孔61下压，推力的作用使滑块6在滑槽5内向型腔74方向推进，从而使得滑块6前端面的模芯63与型腔74两侧贴合，形成浇注空间，同时定模板1下端面两侧设置的与滑块6相匹配的限位块9对滑块6进行限位；

注塑料从注塑孔进入，流入主流道4，主流道4通过浇口8分别将注塑料注入型腔74内，制品成型后，在顶出时，设置为潜伏浇口的浇口8会与塑件自动拉断，从而实现生产自动化。

上述实施例仅是显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围。

Claims (5)

1.一种开关底座外壳成型模具，包括定模板（1）、动模板（2），所述动模板（2）内设置有型芯板（3），其特征在于：所述型芯板（3）设置有若干个型芯（31），所述型芯板（3）上端面设有围绕型芯（31）的S型主流道（4），该型芯板（3）的两侧面分别设置有相互平行的滑槽（5），所述滑槽（5）内滑动设置有滑块（6），所述滑块（6）从上至下贯穿设置有若干斜撑孔（61），该滑块（6）的前端面设置有模芯（63），所述定模板（1）下端面设置有第一成型块（71），所述第一成型块（71）两侧镜像设置有第二成型块（72）以及第三成型块（73），所述第一成型块（71）、第二成型块（72）以及第三成型块（73）之间形成型腔（74），所述第二成型块（72）设于主流道（4）的顶端处，该第二成型块（72）设有与型腔（74）相通的浇口（8），所述浇口（8）与主流道（4）相通；所述定模板（1）设有与斜撑孔（61）相匹配的斜撑杆（62）。

2.根据权利要求1所述的一种开关底座外壳成型模具，其特征在于：所述型芯（31）为一字型设置，该型芯（31）设置为4个。

3.根据权利要求1所述的一种开关底座外壳成型模具，其特征在于：所述滑块（6）的斜撑孔（61）平行设置为2个。

4.根据权利要求1所述的一种开关底座外壳成型模具，其特征在于：所述浇口（8）设置为潜伏浇口。

5.根据权利要求1所述的一种开关底座外壳成型模具，其特征在于：所述定模板（1）两侧设置有与滑块（6）相匹配的限位块（9）。