CN205629402U - 用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置 - Google Patents
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Abstract
用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置，包括料箱基座，料箱基座上固定连接有料箱支架，料箱支架上自上而下依次固定连接有储料箱、波纹管伸缩节和下料箱，储料箱、波纹管伸缩节和下料箱的内部连通并形成料仓，料仓内放置有金属棒料，波纹管伸缩节左右两侧外壁分别设有一个振动电机，下料箱下部设有挡料机构，料箱基座上表面固定连接有位于下料箱正下方的推料座，推料座上表面设有推料槽，推料槽底部均匀间隔设置有导向轮，推料座上表面固定连接有位于推料槽左右两侧的挡料板，料箱基座上水平设有位于推料座正后方的推料气缸。本实用新型操作简便、自动化程度高、工作稳定、上料效率高、能够实现自动上料并且能够持续上料。
Description
技术领域
本实用新型属于机械零件加工技术领域，尤其涉及一种用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置。
背景技术
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。数控车床加工工件需先将工件在主轴夹具上夹紧，然后主轴旋转刀具进给进行工件切削。夹紧前的工件上料有人工和自动两种，人工上料效率低下。现有的数控车床一般采用的是空心主轴带动中空卡盘转动，采用上述结构便于加工长棒料，并且可连续进行加工，长棒料可以在机床外增加专用的送料器以保证加工的连续进行，也可以在机床刀架上设计上料装置，完成连续上料。现有的上料装置存在以下不足或缺陷：结构复杂、成本高、上料效率低、容易发生卡料现象，并且无法实现持续上料。
实用新型内容
本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种操作简便、自动化程度高、工作稳定、上料效率高、能够实现自动上料并且能够持续上料的用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置，包括料箱基座，料箱基座上固定连接有料箱支架，料箱支架上自上而下依次固定连接有储料箱、波纹管伸缩节和下料箱，储料箱、波纹管伸缩节和下料箱均上下敞口，波纹管伸缩节呈上宽下窄结构，波纹管伸缩节上部与储料箱下部固定连接，波纹管伸缩节下部与下料箱上部固定连接，储料箱、波纹管伸缩节和下料箱的内部连通并形成料仓，料仓内放置有金属棒料，料仓的竖直截面呈漏斗结构，下料箱内部沿左右方向的宽度稍大于单个金属棒料的直径，波纹管伸缩节左右两侧外壁分别设有一个振动电机，下料箱左右两侧内壁上对称设有缓冲板，缓冲板通过扭簧铰接在下料箱的内壁上，下料箱下部设有挡料机构，料箱基座上表面固定连接有位于下料箱正下方的推料座，推料座上表面沿前后水平方向开设有推料槽，推料槽横截面呈V形结构，推料槽底部沿前后方向均匀间隔设置有导向轮，导向轮顶部凸出于推料槽底面，推料座上表面固定连接有位于推料槽左右两侧的挡料板，料箱基座上水平设有位于推料座正后方的推料气缸。
挡料机构包括均沿左右水平方向设置的第一挡料气缸、第二挡料气缸、第三挡料气缸和第四挡料气缸，第一挡料气缸和第二挡料气缸对称分布在下料箱的左右两侧，第三挡料气缸位于第一挡料气缸的正下方并与第一挡料气缸平行，第四挡料气缸位于第二挡料气缸的正下方并与第三挡料气缸关于下料箱左右对称，第一挡料气缸中心线与第三挡料气缸中心线之间的竖直距离与单个金属棒料的直径相等，各个挡料气缸的缸体分别固定在料箱支架上并通过加强杆支撑，下料箱的左右两侧壁上对应固定连接有四块固定块，每块固定块沿左右水平方向开设有导向孔，下料箱的左右两侧壁上开设有与各个挡料气缸的活塞杆相对应的通孔，各个挡料气缸的活塞杆对应由外向内依次穿过固定块上的导向孔和下料箱侧壁上的通孔伸入到下料箱内，每个挡料气缸的活塞杆内端上侧开设有弧形缺口，弧形缺口上通过沉头螺栓固定连接有弧形橡胶垫。
采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：
1、本实用新型的自动上料装置可以实现自动上料并且上料效率高，其具体工作原理为：本实用新型所应用的数控车床采用空心主轴带动空心卡盘转动，金属棒料设置在主轴和卡盘的空心结构内，本实用新型设置在车床本体的正后方，推料气缸的中心线、推料槽的中心线和车床本体上空心主轴的中心线重合；控制第一至第四挡料气缸的活塞杆伸入到下料箱内，操作人员从储料箱上口一次将一定数量的金属棒料倒入料仓内，金属棒料在自身重力作用下下落，位于最下方的金属棒料落在第一挡料气缸和第二挡料气缸的弧形橡胶垫上，控制第一挡料气缸和第二挡料气缸的活塞杆收回，最下方的金属棒料落在第三挡料气缸和第四挡料气缸的弧形橡胶垫上，然后控制第一挡料气缸和第二挡料气缸的活塞杆伸入到下料箱内支撑起其上所有的金属棒料，控制第三挡料气缸和第四挡料气缸的活塞杆收回，位于其上的一个金属棒料下落于推料座上的推料槽内，然后控制第三挡料气缸和第四挡料气缸的活塞杆伸入到下料箱内，上述操作使得每次只有一根金属棒料下落在推料槽内；启动推料气缸，推料气缸的活塞杆将位于推料槽内的金属棒料推送入空心主轴和空心卡盘内，并使金属棒料的前端头伸出空心卡盘前侧，并使空心卡盘夹紧金属棒料。
2、本实用新型在下料箱内壁上设有缓冲板，缓冲板通过扭簧铰接在下料箱的内壁上，金属棒料落入下料箱内时，缓冲板对金属棒料具有缓冲的效果，避免金属棒料下落过快对挡料气缸形成巨大冲击，推料槽两侧设有挡料板，避免金属棒料在下落时飞出。
3、料仓内的金属棒料在在从波纹管伸缩节内下落到下料箱内时，容易发生阻塞，堵塞时，开启波纹管伸缩节两侧的振动电机，带动波纹管伸缩节振动，使得金属棒料顺利下落；本实用新型在推料槽底部沿前后方向均匀间隔设置有导向轮，推料气缸在推动金属棒料的过程中，金属棒料通过导向轮滚动连接在推料槽内，减少推动过程中的摩擦。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中A-A视图；
图3是图2中B处的放大图。
具体实施方式
如图1-3所示，本实用新型的用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置，包括料箱基座7，料箱基座7上固定连接有料箱支架8，料箱支架8上自上而下依次固定连接有储料箱9、波纹管伸缩节10和下料箱11，储料箱9、波纹管伸缩节10和下料箱11均上下敞口，波纹管伸缩节10呈上宽下窄结构，波纹管伸缩节10上部与储料箱9下部固定连接，波纹管伸缩节10下部与下料箱11上部固定连接，储料箱9、波纹管伸缩节10和下料箱11的内部连通并形成料仓12，料仓12内放置有金属棒料13，料仓12的竖直截面呈漏斗结构，下料箱11内部沿左右方向的宽度稍大于单个金属棒料13的直径，波纹管伸缩节10左右两侧外壁分别设有一个振动电机14，下料箱11左右两侧内壁上对称设有缓冲板15，缓冲板15通过扭簧16铰接在下料箱11的内壁上，下料箱11下部设有挡料机构，料箱基座7上表面固定连接有位于下料箱11正下方的推料座17，推料座17上表面沿前后水平方向开设有推料槽，推料槽横截面呈V形结构，推料槽的高度可调或可更换，以适应不同直径金属棒料13的定心，推料槽底部沿前后方向均匀间隔设置有导向轮18，导向轮18顶部凸出于推料槽底面，推料座17上表面固定连接有位于推料槽左右两侧的挡料板19，料箱基座7上水平设有位于推料座17正后方的推料气缸20，推料气缸20的中心线、推料槽的中心线和空心主轴2的中心线重合；
挡料机构包括均沿左右水平方向设置的第一挡料气缸21、第二挡料气缸22、第三挡料气缸23和第四挡料气缸24，第一挡料气缸21和第二挡料气缸22对称分布在下料箱11的左右两侧，第三挡料气缸23位于第一挡料气缸21的正下方并与第一挡料气缸21平行，第四挡料气缸24位于第二挡料气缸22的正下方并与第三挡料气缸23关于下料箱11左右对称，第一挡料气缸21中心线与第三挡料气缸23中心线之间的竖直距离与单个金属棒料13的直径相等，各个挡料气缸的缸体分别固定在料箱支架8上并通过加强杆25支撑，下料箱11的左右两侧壁上对应固定连接有四块固定块26，每块固定块26沿左右水平方向开设有导向孔，下料箱11的左右两侧壁上开设有与各个挡料气缸的活塞杆相对应的通孔，各个挡料气缸的活塞杆对应由外向内依次穿过固定块26上的导向孔和下料箱11侧壁上的通孔伸入到下料箱11内，每个挡料气缸的活塞杆内端上侧开设有弧形缺口，弧形缺口上通过沉头螺栓27固定连接有弧形橡胶垫28。
本实用新型的工作过程为：本实用新型所应用的数控车床采用空心主轴带动空心卡盘转动，金属棒料13设置在主轴和卡盘的空心结构内，本实用新型设置在车床本体的正后方，推料气缸20的中心线、推料槽的中心线和车床本体上空心主轴的中心线重合；控制第一至第四挡料气缸的活塞杆伸入到下料箱11内，操作人员从储料箱9上口一次将一定数量的金属棒料13倒入料仓12内，金属棒料13在自身重力作用下下落，落入下料箱11内时，位于下料箱11内壁上的缓冲板15对金属棒料13具有缓冲的效果，避免金属棒料13下落过快对挡料气缸形成巨大冲击，位于最下方的金属棒料13落在第一挡料气缸21和第二挡料气缸22的弧形橡胶垫28上，控制第一挡料气缸21和第二挡料气缸22的活塞杆收回，最下方的金属棒料13落在第三挡料气缸23和第四挡料气缸24的弧形橡胶垫28上，然后控制第一挡料气缸21和第二挡料气缸22的活塞杆伸入到下料箱11内支撑起其上所有的金属棒料13，控制第三挡料气缸23和第四挡料气缸24的活塞杆收回，位于其上的一个金属棒料13下落于推料座17上的推料槽内，然后控制第三挡料气缸23和第四挡料气缸24的活塞杆伸入到下料箱11内，上述操作使得每次只有一根金属棒料13下落在推料槽内，推料槽两侧设有挡料板19，避免金属棒料13在下落时飞出；料仓12内的金属棒料13在在从波纹管伸缩节10内下落到下料箱11内时，容易发生阻塞，堵塞时，开启波纹管伸缩节10两侧的振动电机14，带动波纹管伸缩节10振动，使得金属棒料13顺利下落；启动推料气缸20，推料气缸20的活塞杆将位于推料槽内的金属棒料13推送入空心主轴2和空心卡盘4内，并使金属棒料13的前端头伸出空心卡盘4前侧，并使空心卡盘4夹紧金属棒料13，推动的过程中金属棒料13通过导向轮18滚动连接在推料槽内，减少推动过程中的摩擦。
本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。
Claims (2)
1.用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置，其特征在于：包括料箱基座，料箱基座上固定连接有料箱支架，料箱支架上自上而下依次固定连接有储料箱、波纹管伸缩节和下料箱，储料箱、波纹管伸缩节和下料箱均上下敞口，波纹管伸缩节呈上宽下窄结构，波纹管伸缩节上部与储料箱下部固定连接，波纹管伸缩节下部与下料箱上部固定连接，储料箱、波纹管伸缩节和下料箱的内部连通并形成料仓，料仓内放置有金属棒料，料仓的竖直截面呈漏斗结构，下料箱内部沿左右方向的宽度稍大于单个金属棒料的直径，波纹管伸缩节左右两侧外壁分别设有一个振动电机，下料箱左右两侧内壁上对称设有缓冲板，缓冲板通过扭簧铰接在下料箱的内壁上，下料箱下部设有挡料机构，料箱基座上表面固定连接有位于下料箱正下方的推料座，推料座上表面沿前后水平方向开设有推料槽，推料槽横截面呈V形结构，推料槽底部沿前后方向均匀间隔设置有导向轮，导向轮顶部凸出于推料槽底面，推料座上表面固定连接有位于推料槽左右两侧的挡料板，料箱基座上水平设有位于推料座正后方的推料气缸。
2.根据权利要求1所述的用于数控车床轴类零件加工的自动上料装置，其特征在于：挡料机构包括均沿左右水平方向设置的第一挡料气缸、第二挡料气缸、第三挡料气缸和第四挡料气缸，第一挡料气缸和第二挡料气缸对称分布在下料箱的左右两侧，第三挡料气缸位于第一挡料气缸的正下方并与第一挡料气缸平行，第四挡料气缸位于第二挡料气缸的正下方并与第三挡料气缸关于下料箱左右对称，第一挡料气缸中心线与第三挡料气缸中心线之间的竖直距离与单个金属棒料的直径相等，各个挡料气缸的缸体分别固定在料箱支架上并通过加强杆支撑，下料箱的左右两侧壁上对应固定连接有四块固定块，每块固定块沿左右水平方向开设有导向孔，下料箱的左右两侧壁上开设有与各个挡料气缸的活塞杆相对应的通孔，各个挡料气缸的活塞杆对应由外向内依次穿过固定块上的导向孔和下料箱侧壁上的通孔伸入到下料箱内，每个挡料气缸的活塞杆内端上侧开设有弧形缺口，弧形缺口上通过沉头螺栓固定连接有弧形橡胶垫。
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