CN205362623U - 压铸模具及其内抽滑块装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种压铸模具及其内抽滑块装置，所述滑块装置包括压紧件、至少两个从动件及至少两个滑动机构；滑动机构通过所述从动件分别连接至所述压紧件；所述从动件能够将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。本实用新型可用来实现在一模多腔生产情况下将产品同时从模腔内取出，以保证工艺的可靠性及整个生产流水线的连续性。本实用新型在保证生产稳定性的前提下提高了产能；使得相邻模仁内侧的待加工产品能够直接成型凹槽，从而减少了后续加工工序，降低成本。由于待加工产品能够直接内抽成型凹槽，提高产品内部品质，减少产品局部肉厚，避免因待加工合金材质热胀冷缩而导致的气孔和缩孔不良等现象。

Description

压铸模具及其内抽滑块装置

技术领域

本实用新型属于机械装置技术领域，涉及一种压铸模具，尤其涉及一种压铸模具的内抽滑块装置；同时，本实用新型还涉及一种上述压铸模具的压铸方法。

背景技术

目前，对于设有多个凹槽的压铸件，通常采用抽滑块成型的模制工艺。其中，一模一腔是较为稳定的生产方式。但为了提高产能，制造商更倾向于采用一模多腔的生产方式。然而这种生产方式具有较为困难的工艺问题。

如图1所示，在相邻的模仁内侧存在两个相对设置的模腔，若采用一般的滑块成型方式，则会导致滑块S2和滑块S8无法同时脱离产品，其进而导致产品无法从模腔内取出。

此外，由于压铸模具存在诸多较为严苛的工艺要求，例如：模温高达200℃；压铸工艺的生产环境差，铝渣等加工碎屑容易导致内抽滑块装置卡死；且组装间隙过大，生产时将产生飞边，飞边积聚会导致滑块回不到位，从而影响产品外观。因此，其提出了比普通滑块更高的精度要求及组装间隙要求。

有鉴于此，如今迫切需要设计一种新的压铸模具，以便克服现有压铸模具存在的上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种压铸模具的内抽滑块装置，可提高产能，提升生产连续性及稳定性。

同时，本实用新型还提供一种压铸模具，可提高产能，提升生产连续性及稳定性。

此外，本实用新型进一步提供上述压铸模具的压铸方法，可提高产能，提升生产连续性及稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种压铸模具的内抽滑块装置，所述滑块装置包括：压紧件、两个从动件及两个滑块；

所述滑块通过所述从动件分别连接至所述压紧件的两侧；所述从动件能够将所述压紧件的纵向位移转换为所述滑块的横向位移；

所述压紧件为楔形件，两个从动件为第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块为第一滑块及第二滑块；

所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离；如此布置，使得当楔形件沿纵向发生位移时，紧固至其上的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同样将沿纵向发生位移；此时，第一滑块及第二滑块也将分别被带动，由于滑轨件上的滑轨与滑块上的滑台的相互配合，楔形件的纵向位移分别转换为第一滑块及第二滑块的横向位移；

当楔形件向下运动至其压紧位置时，第一滑块及第二滑块远离楔形件横向运动至第一位置；而当楔形件向上运动至其释放位置时，第一滑块及第二滑块朝向楔形件横向运动至第二位置，以便在这两个位置之间的转换过程中压紧及释放待加工产品；

在楔形件外侧设置盖板，其能够覆盖住燕尾槽滑轨件与楔形件、第一滑块、第二滑块的连接部位，以防待加工产品的残渣落入缝隙，造成卡死的风险；

所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关；

所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置；其中，第二连接杆上设有连接杆套；

内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具***移则由行程开关来控制；

将楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米；楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计，避免因模具受热膨胀而造成模具合模有间隙，从而导致飞铝问题；

在完成铝液填充模腔后，动模仁及定模仁打开；随后油缸接收控制信号推动依次推动第一连接杆、连接板及第二连接杆，将楔形件向上推至释放位置；

楔形件的具***移由行程开关控制；在楔形件向上发生位移时，分别布置在其上两侧的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件分别带动两侧的第一滑块及第二滑块朝向楔形件发生横向位移；上述过程实现了产品上凹槽的成型，并达到了两侧滑块同时脱离产品的效果；最后由顶针板上的顶针顶出产品，机械手将产品转移，以开始下一过程；

向模具喷洒离型剂，此后油缸接收控制信号，将楔形件拉回压紧位置；楔形件通过第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同时带动两侧的第一滑块及第二滑块背离楔形件发生横向位移；此外，位于楔形件外侧的盖板随着楔形件一起运动至覆盖住燕尾槽结构顶侧；最后将定模仁及动模仁闭合；如此完成了一个生产周期，将进入下一个生产周期；

在此过程中，通过内抽滑块装置的应用，实现了产品一模两腔或一模多腔的生产。

一种压铸模具的内抽滑块装置，所述滑块装置包括：压紧件、至少两个从动件及至少两个滑动机构；

所述滑动机构通过所述从动件分别连接至所述压紧件；所述从动件能够将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一方向与第二方向垂直。

作为本实用新型的一种优选方案，所述压紧件为楔形件，从动件包括至少两个燕尾槽滑轨件，滑动机构至少两个滑块。

作为本实用新型的一种优选方案，所述从动件设有滑轨，从动件背离滑轨的一侧通过紧固机构紧固至压紧件。

作为本实用新型的一种优选方案，在压紧件外侧设置盖板，其能够覆盖住从动件与压紧件、各滑动机构的连接部位；

所述压紧件为楔形件，两个从动件包括第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块包括第一滑块及第二滑块；

所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离；如此布置，使得当楔形件沿纵向发生位移时，紧固至其上的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同样将沿纵向发生位移；此时，第一滑块及第二滑块也将分别被带动，由于滑轨件上的滑轨与滑块上的滑台的相互配合，楔形件的纵向位移分别转换为第一滑块及第二滑块的横向位移；

当楔形件向下运动至其压紧位置时，第一滑块及第二滑块远离楔形件横向运动至第一位置；而当楔形件向上运动至其释放位置时，第一滑块及第二滑块朝向楔形件横向运动至第二位置，以便在这两个位置之间的转换过程中压紧及释放待加工产品；

所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关；

所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置；其中，第二连接杆上设有连接杆套；

内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具***移则由行程开关来控制；

将楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米；楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计，避免因模具受热膨胀而造成模具合模有间隙，从而导致飞铝问题。

一种压铸模具，所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关；

所述内抽滑块装置包括：压紧件、两个从动件及两个滑块；所述滑块通过所述从动件分别连接至所述压紧件的两侧；所述从动件能够将所述压紧件的纵向位移转换为所述滑块的横向位移；

所述压紧件为楔形件，两个从动件为第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块为第一滑块及第二滑块；

所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离；如此布置，使得当楔形件沿纵向发生位移时，紧固至其上的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同样将沿纵向发生位移；此时，第一滑块及第二滑块也将分别被带动，由于滑轨件上的滑轨与滑块上的滑台的相互配合，楔形件的纵向位移分别转换为第一滑块及第二滑块的横向位移；

当楔形件向下运动至其压紧位置时，第一滑块及第二滑块远离楔形件横向运动至第一位置；而当楔形件向上运动至其释放位置时，第一滑块及第二滑块朝向楔形件横向运动至第二位置，以便在这两个位置之间的转换过程中压紧及释放待加工产品；

在楔形件外侧设置盖板，其能够覆盖住燕尾槽滑轨件与楔形件、第一滑块、第二滑块的连接部位，以防待加工产品的残渣落入缝隙，造成卡死的风险；

所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置；其中，第二连接杆上设有连接杆套；

内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具***移则由行程开关来控制；

将楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米；楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计，避免因模具受热膨胀而造成模具合模有间隙，从而导致飞铝问题；

在完成铝液填充模腔后，动模仁及定模仁打开；随后油缸接收控制信号推动依次推动第一连接杆、连接板及第二连接杆，将楔形件向上推至释放位置；

楔形件与形成开关连接，楔形件的具***移由行程开关控制；在楔形件向上发生位移时，分别布置在其上两侧的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件分别带动两侧的第一滑块及第二滑块朝向楔形件发生横向位移；上述过程实现了产品上凹槽的成型，并达到了两侧滑块同时脱离产品的效果；最后由顶针板上的顶针顶出产品，机械手将产品转移，以开始下一过程；

向模具喷洒离型剂，此后油缸接收控制信号，将楔形件拉回压紧位置；楔形件通过第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同时带动两侧的第一滑块及第二滑块背离楔形件发生横向位移；此外，位于楔形件外侧的盖板随着楔形件一起运动至覆盖住燕尾槽结构顶侧；最后将定模仁及动模仁闭合；如此完成了一个生产周期，将进入下一个生产周期；

在此过程中，通过内抽滑块装置的应用，实现了产品一模两腔或一模多腔的生产。

一种压铸模具，所述压铸模具包括上述的内抽滑块装置、驱动机构、模仁组、模框；内抽滑块装置设置于模仁组中，驱动机构连接内抽滑块装置。

一种上述压铸模具的压铸方法，所述压铸方法包括：驱动机构带动压紧件向第一方向移动；从动件将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。

作为本实用新型的一种优选方案，所述压铸方法具体包括：

在完成铝液填充模腔后，动模仁及定模仁打开；随后油缸接收控制信号推动依次推动第一连接杆、连接板及第二连接杆，将楔形件向上推至释放位置；

楔形件的具***移由行程开关控制；在楔形件向上发生位移时，分别布置在其上两侧的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件分别带动两侧的第一滑块及第二滑块朝向楔形件发生横向位移；上述过程实现了产品上凹槽的成型，并达到了两侧滑块同时脱离产品的效果；最后由顶针板上的顶针顶出产品，机械手将产品转移，以开始下一过程；

向模具喷洒离型剂，此后油缸接收控制信号，将楔形件拉回压紧位置；楔形件通过第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同时带动两侧的第一滑块及第二滑块背离楔形件发生横向位移；此外，位于楔形件外侧的盖板随着楔形件一起运动至覆盖住燕尾槽结构顶侧；最后将定模仁及动模仁闭合；如此完成了一个生产周期，将进入下一个生产周期；

在此过程中，通过内抽滑块装置的应用，实现了产品一模两腔或一模多腔的生产。

本实用新型基于现有技术的缺陷，设计一种内抽滑块装置，用来实现在一模多腔生产情况下将产品同时从模腔内取出，以保证工艺的可靠性及整个生产流水线的连续性。所谓内抽滑块装置，即指一种在模仁内部来实现滑块抽动的装置，以此来满足带有凹槽结构多腔产品的生产。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型提出的压铸模具及其内抽滑块装置，可提高产能，提升生产连续性。

本实用新型在保证生产稳定性的前提下提高了产能；使得相邻模仁内侧的待加工产品能够直接成型凹槽，从而减少了后续加工工序，降低成本。

由于待加工产品能够直接内抽成型凹槽，提高产品内部品质，减少产品局部肉厚，避免因待加工合金材质热胀冷缩而导致的气孔和缩孔不良等现象。此外，本实用新型的结构还可以有效降低滑块行程。

附图说明

图1为现有技术中具有多模腔的模仁的示意图；

图2为用于压铸模具的内抽滑块装置的一个实施例的侧视图；

图3为用于压铸模具的内抽滑块装置的一个实施例的俯视图；

图4为具有本实用新型的内抽滑块装置的压铸模具的一个实施例的结构示意图；

图5为楔形件处于压紧位置的内抽滑块装置的结构示意图；

图6为楔形件处于释放位置的内抽滑块装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施例。

实施例一

请参阅图2、图3，本实用新型揭示了一种压铸模具及其内抽滑块装置。内抽滑块装置包括楔形件7、第一燕尾槽滑轨件6、第二燕尾槽滑轨件14、第一滑块5及第二滑块13。

其中，第一燕尾槽滑轨件6及第二燕尾槽滑轨件14背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件7，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块5及第二滑块13上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离。如此布置，使得当楔形件沿纵向发生位移时，紧固至其上的第一燕尾槽滑轨件6及第二燕尾槽滑轨件14同样将沿纵向发生位移；此时，第一滑块5及第二滑块13也将分别被带动，由于滑轨件上的滑轨与滑块上的滑台的相互配合，楔形件7的纵向位移分别转换为第一滑块5及第二滑块13的横向位移。例如，当楔形件7向下运动至其压紧位置时，第一滑块5及第二滑块13远离楔形件7横向运动至第一位置；而当楔形件7向上运动至其释放位置时，第一滑块5及第二滑块13朝向楔形件7横向运动至第二位置，以便在这两个位置之间的转换过程中压紧及释放待加工产品。

其中，可选地，楔形件7也可以是其他形式的压紧件，只要其能够起到相应的压紧和释放滑块的作用即可。

而同样可选地，燕尾槽滑轨件也可以设置为其他的从动件，只要其与滑块及楔形件7配合，并能够将楔形件7的纵向位移转换为滑块的横向位移即可。

可选地，还可以在楔形件7外侧设置盖板8，其能够覆盖住燕尾槽滑轨件与楔形件、第一滑块及第二滑块的连接部位，以防待加工产品的残渣落入缝隙，造成卡死的风险。

图4示出了具有本实用新型的内抽滑块装置的压铸模具的一个实施例的结构示意图。此套压铸模具包括设于最上部的顶针板9，位于顶针板9和动模框11之间的油缸2(其上设有油管接头孔1)，油缸2的动力输出端连接第一连接杆18，将动力依次通过第一连接杆18、连接板3及第二连接杆4传递至内抽滑块装置。其中，第二连接杆4上设有连接杆套。内抽滑块装置布置在动模框11下方的动模仁12及定模仁16组成的模仁组中。内抽滑块装置中的第一滑块5及第二滑块13在动力驱动下可以伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔。而其进入及伸出的具***移则可以由行程开关10来控制。

其中，用于传递动力的第一连接杆18、连接板3及第二连接杆4也可以是其他动力传递组件，只要其能够实现推拉内抽滑块装置中的楔形件7即可。

可选地，可将楔形件7与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米。如可避免间隙处卡入铝屑，则不会出现铝屑积累而导致楔形件难以到达压紧位置，进而导致滑块无法到达第一位置，使得待加工产品上出现断差等问题。也避免了更严重时，导致滑块卡死、模具无法正常生产等问题。

另外，楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计，以避免因模具受热膨胀而造成模具合模有间隙，从而导致飞铝等问题。

接下来将结合图5及图6描述本实用新型内抽滑块装置在压铸模具中的工作过程。所述压铸模具的压铸方法包括如下步骤：

步骤S1、在完成铝液填充模腔后，动模仁12及定模仁16打开。随后油缸2接收控制信号推动依次推动第一连接杆18、连接板7及第二连接杆4，将楔形件7向上推至释放位置,如附图6箭头1方向所示。其中，楔形件7的具***移可由行程开关10控制。在楔形件7向上发生位移时，分别布置在其上两侧的第一燕尾槽滑轨件6及第二燕尾槽滑轨件14分别带动两侧的第一滑块5及第二滑块13朝向楔形件7发生横向位移，如图箭头2和3方向所示。上述过程实现了产品上凹槽的成型，并达到了两侧滑块同时脱离产品15的效果。最后由顶针板9上的顶针顶出产品，机械手将产品转移，以开始下一过程。

步骤S2、向模具喷洒离型剂，此后油缸2接收控制信号，将楔形件7拉回压紧位置，如附图5箭头1方向所示。楔形件7通过第一燕尾槽滑轨件6及第二燕尾槽滑轨件14同时带动两侧的第一滑块5及第二滑块13背离楔形件7发生横向位移。此外，位于楔形件7外侧的盖板8随着楔形件一起运动至覆盖住燕尾槽结构顶侧。最后将定模仁16及动模仁12闭合。如此完成了一个生产周期，将进入下一个生产周期。

在此过程中，通过内抽滑块装置的应用，实现了产品一模两腔(甚至多腔)的生产，提升了一倍的产量。且经过试验认证，所生产的产品品质与一模一腔工艺过程所生产的产品品质相当。并且不再需要后序加工工序，大大节约生产成本。

实施例二

本实用新型揭示一种压铸模具的内抽滑块装置，所述滑块装置包括：压紧件、至少两个从动件及至少两个滑动机构；所述滑动机构通过所述从动件分别连接至所述压紧件；所述从动件能够将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。所述第一方向与第二方向可以垂直(当然也可以形成设定夹角)。

本实用新型还揭示一种压铸模具，所述压铸模具包括上述的内抽滑块装置、驱动机构、模仁组、模框；内抽滑块装置设置于模仁组中，驱动机构连接内抽滑块装置。

上述压铸模具的压铸方法包括：驱动机构带动压紧件向第一方向移动；从动件将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。

综上所述，本实用新型提出的压铸模具及其内抽滑块装置，可提高产能，提升生产连续性。

本实用新型在保证生产稳定性的前提下提高了产能；使得相邻模仁内侧的待加工产品能够直接成型凹槽，从而减少了后续加工工序，降低成本。

由于待加工产品能够直接内抽成型凹槽，提高产品内部品质，减少产品局部肉厚，避免因待加工合金材质热胀冷缩而导致的气孔和缩孔不良等现象。此外，本实用新型的结构还可以有效降低滑块行程。

这里本实用新型的描述和应用是说明性的，并非想将本实用新型的范围限制在上述实施例中。这里所披露的实施例的变形和改变是可能的，对于那些本领域的普通技术人员来说实施例的替换和等效的各种部件是公知的。本领域技术人员应该清楚的是，在不脱离本实用新型的精神或本质特征的情况下，本实用新型可以以其它形式、结构、布置、比例，以及用其它组件、材料和部件来实现。在不脱离本实用新型范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。

Claims (8)

1.一种压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于，所述滑块装置包括：压紧件、两个从动件及两个滑块；

所述滑块通过所述从动件分别连接至所述压紧件的两侧；所述从动件将所述压紧件的纵向位移转换为所述滑块的横向位移；

所述压紧件为楔形件，两个从动件为第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块为第一滑块及第二滑块；

所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离；

在楔形件外侧设置盖板，其覆盖住燕尾槽滑轨件与楔形件、第一滑块、第二滑块的连接部位；

所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关；

所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置；其中，第二连接杆上设有连接杆套；

内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具***移则由行程开关来控制；

所述楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米；楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计。

2.一种压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于，所述滑块装置包括：压紧件、至少两个从动件及至少两个滑动机构；

所述滑动机构通过所述从动件分别连接至所述压紧件；所述从动件将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。

3.根据权利要求2所述的压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于：

所述第一方向与第二方向垂直。

4.根据权利要求2所述的压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于：

所述压紧件为楔形件，从动件包括至少两个燕尾槽滑轨件，滑动机构包括至少两个滑块。

5.根据权利要求4所述的压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于：

所述从动件设有滑轨，从动件背离滑轨的一侧通过紧固机构紧固至压紧件。

6.根据权利要求2所述的压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于：

在压紧件外侧设置盖板，其覆盖住从动件与压紧件、各滑动机构的连接部位；

所述压紧件为楔形件，两个从动件包括第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块包括第一滑块及第二滑块；

所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件相对滑动，且不会彼此脱离；

所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关；

所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置；其中，第二连接杆上设有连接杆套；

内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具***移则由行程开关来控制；

将楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米；楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计。

7.一种压铸模具，其特征在于，所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关；

所述内抽滑块装置包括：压紧件、两个从动件及两个滑块；所述滑块通过所述从动件分别连接至所述压紧件的两侧；所述从动件将所述压紧件的纵向位移转换为所述滑块的横向位移；

所述压紧件为楔形件，两个从动件为第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块为第一滑块及第二滑块；

所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离；

在楔形件外侧设置盖板，其覆盖住燕尾槽滑轨件与楔形件、第一滑块、第二滑块的连接部位；

所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置；其中，第二连接杆上设有连接杆套；

内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具***移则由行程开关来控制；

所述楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米；楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计；楔形件与行程开关连接，楔形件的具***移由行程开关控制。

8.一种压铸模具，其特征在于，所述压铸模具包括权利要求1至6之一所述的内抽滑块装置、驱动机构、模仁组、模框；内抽滑块装置设置于模仁组中，驱动机构连接内抽滑块装置。