CN205362597U - 一种散热器生产用高效冷室压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种散热器生产用高效冷室压铸机，包括机架，机架上一侧安装有压射筒，压射筒与衬套相接触的部位上设有冷却介质循环通道，测温模块的测温探头浸泡在冷却介质循环通道中，压射筒上还设有充气孔道，充气孔道设于落料口的一侧，充气孔道包括打气孔和进气孔，压射筒一侧设有与压射筒同轴设置且端部具有压射头的压射杆，压射杆与压射缸的活塞杆相连，压射筒端部周向外侧设有锥形导向面，压射头端部周向设有与锥形导向面相匹配的弧形倒角面；机架的底部表面设有减震垫。本实用新型设计合理，压压射头不易磨损，使用寿命长；确保了原料液温度的温度，提高了产品质量；减少了压射筒内的含气量。

Description

一种散热器生产用高效冷室压铸机

技术领域

本实用新型涉及一种压铸机，具体是一种散热器生产用高效冷室压铸机。

背景技术

散热器在生产的时候，需要对其外壳以及其中的配件进行压铸成型，压铸，即“压力铸造”的简称，其实质是在高压作用下使液态或半液态金属以较高的速度填充压铸模具的型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。压铸工艺已经在铸造领域广泛应用。

而卧式冷室压铸过程中，金属液浇入压射室前，由于型腔和压射室内均有空气，金属液浇入后，压射冲头在压射金属液过程中，空气中的存在的小部分氧气会与金属液发生反应形成金属氧化物，其余不能与金属液发生反应的气体在压力的作用下混入金属液，当金属液凝固成型后，剩余的气就会在铸件内部形成气孔，使得压铸成品内部疏松，硬度低，机械性能差，且不适宜在高温度下加工如焊接和加热拉伸。在进行射料压铸时，需要对压射室进行冷却，通过对压射室的冷却，可有效防止合金料液粘附在压射室的内表面上，避免损伤压射室表面和锤头表面，在现有技术中，为防止上述问题发生，通常都是采取在头板中开设冷却水循环进行冷却，这种方法存在着以下弊端：冷却水循环与压射室有一段距离，是一种间接冷却方式，采用这种方式的冷却效果较差，使得压射室和锤头的寿命短，需经常更换，影响生产和增加了成本；在连续生产过程中，不能确保压射室内腔原料液温度的稳定，容易造成产品质量不稳定。现有的压射头与高温的金属液体接触，温度较高，压射头工作面润滑度不够，在长期的往复运动时被磨损，会出现压射头被卡死的现象，压射头不能从压室中拔出而与金属液粘结在一起，轻则造成停机、停产，重则造成压射头和压室的损坏而需要更换压射头和压室，导致压射头的工作寿命较短。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种散热器生产用高效冷室压铸机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种散热器生产用高效冷室压铸机，包括机架，机架上一侧安装有压射筒，所述压射筒内表面设有衬套，压射筒上设置有落料口，压射筒本体外圆表面上设置有冷却套筒，冷却套筒内孔中设置有水流循环腔；所述压射筒与衬套相接触的部位上设有冷却介质循环通道，测温模块的测温探头浸泡在冷却介质循环通道中，测温模块和信号处理器相连接，所述压射筒上还设有充气孔道，充气孔道设于落料口的一侧，充气孔道包括打气孔和进气孔，打气孔依序连接有导气管、单向阀、电磁阀、工业氧气筒，进气孔设于打气孔的下侧，打气孔的底部与进气孔的顶部连通，其中进气孔往落料口相反的方向倾斜，与水平面形成夹角；所述压射筒一侧设有与压射筒同轴设置且端部具有压射头的压射杆，压射杆与驱动压射杆轴向往复移动从而插于压射筒的压射缸的活塞杆相连，压射杆与活塞杆通过万向连接结构相连，压射筒端部周向外侧设有锥形导向面，在压射头端部周向设有与锥形导向面相匹配的弧形倒角面；所述机架的底部表面设有减震垫。

作为本实用新型进一步的方案：所述冷却介质循环通道为螺旋形通道。

作为本实用新型再进一步的方案：所述压射筒与衬套之间通过焊接固定连接。

作为本实用新型再进一步的方案：所述冷却套筒的壁上开有与水流循环腔连接的进水接口、出水接口，冷却介质进口和水流循环腔共用同一个进水接口。

作为本实用新型再进一步的方案：所述打气孔与进气孔连通处的面积小于打气孔顶部的面积，进气孔与水平面的夹角为30-60度。

作为本实用新型再进一步的方案：所述万向连接结构包括设置在压射杆与活塞杆之间的球头万向节，球头万向节一端与压射杆端部固定相连，另一端固定设置在活塞杆上。

作为本实用新型再进一步的方案：所述压射筒端部设有导向环，锥形导向面设置在导向环的周向内侧，且压射筒与导向环连为一体式结构。

作为本实用新型再进一步的方案：所述压射杆内设有进油通道，所述的进油通道与设置在压射头内的导油通道相连通，进油通道端部与至少一个设置在压射杆上的注油孔相连，导油通道端部连接有呈球形的储油腔，储油腔连接有若干均匀分布在压射头周向外侧的出油孔。

作为本实用新型再进一步的方案：所述出油孔包括与储油腔相连的第一锥形孔，第一锥形孔连接有柱形孔，柱形孔连接有与压射头外壁相连通的第二锥形孔，第一锥形孔与储油腔相连的一端至另一端的直径逐渐变大，第二锥形孔与柱形孔相连的一端的直径至另一端的直径逐渐变大。

作为本实用新型再进一步的方案：所述压射杆与压射头连为一体式结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型设计合理，压射杆与压射筒能自动对齐，压射杆易于***压射筒内，压射头与压射筒内壁的衬套之间润滑度高，压射头不易磨损，使用寿命长；且通过直接在压射筒上开设冷却介质循环通道并增设温度实时监测装置，有效防止料液粘附在压射筒的内表面上，确保了原料液温度的温度，提高了产品质量；通过设置充气孔道，将压射筒内的气体排出，减少了压射筒内的含气量，从而减少或消除压铸成品内部的气孔，有效提高压铸成品的硬度和机械性能，使得压铸成品能够在高温下加工，具有良好的加热拉伸性能。

附图说明

图1为散热器生产用高效冷室压铸机的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图中：1-机架、2-压射筒、3-衬套、4-落料口、5-冷却介质循环通道、6-冷却套筒、7-水流循环腔、8-进水接口、9-出水接口、10-打气孔、11-进气孔、12-锥形导向面、13-导向环、14-测温模块、15-信号处理器、16-冷却介质出口、17-压射头、18-压射杆、19-压射缸、20-球头万向节、21-弧形倒角面、22-进油通道、23-导油通道、24-注油孔、25-储油腔、26-出油孔、261-第一锥形孔、262-柱形孔、263-第二锥形孔、27-活塞杆、28-、减震垫。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-2，一种散热器生产用高效冷室压铸机，包括机架1，机架1上一侧安装有压射筒2，所述压射筒2内表面设有衬套3，压射筒2上设置有落料口4，压射筒2本体外圆表面上设置有冷却套筒6，冷却套筒6内孔中设置有水流循环腔7；所述压射筒2与衬套3相接触的部位上设有冷却介质循环通道5，测温模块14的测温探头浸泡在冷却介质循环通道5中，测温模块14和信号处理器15相连接，所述压射筒2上还设有充气孔道，充气孔道设于落料口4的一侧，充气孔道包括打气孔10和进气孔11，打气孔10依序连接有导气管、单向阀、电磁阀、工业氧气筒（附图没标示），进气孔11设于打气孔10的下侧，打气孔10的底部与进气孔11的顶部连通，其中进气孔11往落料口4相反的方向倾斜，与水平面形成夹角；所述压射筒2一侧设有与压射筒2同轴设置且端部具有压射头17的压射杆18，压射杆18与能驱动压射杆18轴向往复移动从而插于压射筒2的压射缸19的活塞杆27相连，压射杆18与活塞杆27通过万向连接结构相连，压射筒2端部周向外侧设有锥形导向面12，在压射头17端部周向设有与锥形导向面12相匹配的弧形倒角面21，当压射杆18偏离压射筒2时，压射头17端部的弧形倒角面21与锥形导向面12相互配合，且由于压射杆18与活塞杆27通过万向连接结构使得压射杆18能自动校正***压射筒2内；所述机架1的底部表面设有减震垫28。

所述冷却介质循环通道5为螺旋形通道；所述压射筒2与衬套3之间通过焊接固定连接；所述冷却套筒6的壁上开有与水流循环腔7连接的进水接口8、出水接口9；所述冷却介质进口和水流循环腔7共用同一个进水接口8。

所述打气孔10与进气孔11连通处的面积小于打气孔10顶部的面积。

所述进气孔11与水平面的夹角为30-60度。

所述万向连接结构包括设置在压射杆18与活塞杆27之间的球头万向节20，球头万向节20一端与压射杆18端部固定相连，另一端固定设置在活塞杆27上。进一步地，这里的压射筒2端部设有导向环13，锥形导向面12设置在导向环13的周向内侧，且压射筒2与导向环13连为一体式结构。

所述压射杆18内设有进油通道22，进油通道22与设置在压射头17内的导油通道23相连通，进油通道22端部与至少一个设置在压射杆18上的注油孔24相连，导油通道23端部连接有呈球形的储油腔25，储油腔25连接有若干均匀分布在压射头17周向外侧的出油孔26，该结构中润滑油从出油孔26内流出使得压射头17与压射筒2内壁上的衬套3之间润滑度好，压射头17不易磨损，使用寿命长。其中，这里的储油腔25设置在压射头17内部的中心，出油孔26的数量为两个且分别对称设置在压射头17的外侧壁上。为了便于润滑油的流出，出油孔26包括与储油腔25相连的第一锥形孔261，第一锥形孔261连接有柱形孔262，柱形孔262连接有与压射头17外壁相连通的第二锥形孔263，第一锥形孔261与储油腔25相连的一端至另一端的直径逐渐变大，第二锥形孔263与柱形孔262相连的一端的直径至另一端的直径逐渐变大。优选地，这里的压射杆18与压射头17连为一体式结构。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (10)

1.一种散热器生产用高效冷室压铸机，包括机架，其特征在于，机架上一侧安装有压射筒，所述压射筒内表面设有衬套，压射筒上设置有落料口，压射筒本体外圆表面上设置有冷却套筒，冷却套筒内孔中设置有水流循环腔；所述压射筒与衬套相接触的部位上设有冷却介质循环通道，测温模块的测温探头浸泡在冷却介质循环通道中，测温模块和信号处理器相连接，所述压射筒上还设有充气孔道，充气孔道设于落料口的一侧，充气孔道包括打气孔和进气孔，打气孔依序连接有导气管、单向阀、电磁阀、工业氧气筒，进气孔设于打气孔的下侧，打气孔的底部与进气孔的顶部连通，其中进气孔往落料口相反的方向倾斜，与水平面形成夹角；所述压射筒一侧设有与压射筒同轴设置且端部具有压射头的压射杆，压射杆与驱动压射杆轴向往复移动从而插于压射筒的压射缸的活塞杆相连，压射杆与活塞杆通过万向连接结构相连，压射筒端部周向外侧设有锥形导向面，在压射头端部周向设有与锥形导向面相匹配的弧形倒角面；所述机架的底部表面设有减震垫。

2.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述冷却介质循环通道为螺旋形通道。

3.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述压射筒与衬套之间通过焊接固定连接。

4.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述冷却套筒的壁上开有与水流循环腔连接的进水接口、出水接口，冷却介质进口和水流循环腔共用同一个进水接口。

5.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述打气孔与进气孔连通处的面积小于打气孔顶部的面积，进气孔与水平面的夹角为30-60度。

6.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述万向连接结构包括设置在压射杆与活塞杆之间的球头万向节，球头万向节一端与压射杆端部固定相连，另一端固定设置在活塞杆上。

7.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述压射筒端部设有导向环，锥形导向面设置在导向环的周向内侧，且压射筒与导向环连为一体式结构。

8.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述压射杆内设有进油通道，所述的进油通道与设置在压射头内的导油通道相连通，进油通道端部与至少一个设置在压射杆上的注油孔相连，导油通道端部连接有呈球形的储油腔，储油腔连接有若干均匀分布在压射头周向外侧的出油孔。

9.根据权利要求8所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述出油孔包括与储油腔相连的第一锥形孔，第一锥形孔连接有柱形孔，柱形孔连接有与压射头外壁相连通的第二锥形孔，第一锥形孔与储油腔相连的一端至另一端的直径逐渐变大，第二锥形孔与柱形孔相连的一端的直径至另一端的直径逐渐变大。

10.根据权利要求1所述的散热器生产用高效冷室压铸机，其特征在于，所述压射杆与压射头连为一体式结构。