CN205317179U - 一种用于形状规则工件的自动检测机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于形状规则工件的自动检测机构，包括平台、固定挡板、活动挡板、进料气缸及退料气缸，所述进料气缸固定安装在平台一侧的上方，其活动端朝向平台的另一侧，且配置有兼具导向功能的推进块。所述固定挡板和活动挡板，分别位于推进块行走路线的两侧且平行，固定挡板和活动挡板之间形成工件可通过的进料通道。平台的另一侧设置有退料挡板，退料挡板与固定挡板之间形成工件可通过的退料通道，退料通道的一端与进料通道相连通。所述退料气缸安装在平台上，且位于退料挡板和活动挡板之间，退料气缸的活动端设置有端板，所述端板沿退料通道移动。该检测机构制作简单，制造成本低，性能稳定，节省检测时间，提高工作效率。

Description

一种用于形状规则工件的自动检测机构

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，具体涉及一种用于形状规则工件的自动检测机构。

背景技术

目前，对于一些尺寸形状比较规则的工件的检测，都是由质量检查员采用量具进行逐一测量，没有固定量程范围，检测不规范，导致检测失误率高，且检测效率低下等问题。尤其，对于工业流水线的大批量产品，再依靠人工逐一检测，则需要大量的质检员，这种方式不可取，而且人工检测在长时间工作的状态下，会出现疲劳，检测质量难以保证，导致不合格产品流入市场，对企业造成不可估量的损失。因此，需要开发一种检测效率高，且精度可以保证的检测装置，来替代人工检测。

实用新型内容

针对上述技术中存在的缺陷，本实用新型提出一种用于形状规则工件的自动检测机构，该检测机构目的在于解决人工检测效率低，没有固定量程范围，检测不规范，导致不合格产品流入市场等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种用于形状规则工件的自动检测机构，包括平台、固定挡板、活动挡板、进料气缸及退料气缸，所述进料气缸固定安装在平台一侧的上方，其活动端朝向平台的另一侧，且配置有兼具导向功能的推进块。所述固定挡板和活动挡板，分别位于推进块行走路线的两侧且平行，固定挡板和活动挡板之间形成工件可通过的进料通道。平台的另一侧设置有退料挡板，退料挡板与固定挡板之间形成工件可通过的退料通道，退料通道的一端与进料通道相连通。所述退料气缸安装在平台上，且位于退料挡板和活动挡板之间，退料气缸的活动端设置有端板，所述端板沿退料通道移动。

优选地，所述活动挡板的外侧设置有安装板，活动挡板的外侧还设置有多个横向的导向杆，各导向杆的末端伸出安装板远离活动挡板的一侧，且配置有限位块。

优选地，各导向杆的外部均套有压缩弹簧，所有压缩弹簧都位于安装板和活动挡板之间。

优选地，所述安装板外侧的平台上设置有宽度数据传感器，宽度数据传感器的弹簧触头穿过安装板，顶住活动挡板的侧壁，且始终保持与活动挡板的侧壁接触的状态。

优选地，所述固定挡板顶部安装有第一支架，第一支架的上端配置有第一高度数据传感器，第一高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道，且靠近固定挡板。

优选地，所述安装板外侧的平台上设置有第二支架，第二支架的上端配置有第二高度数据传感器，第二高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道，且靠近活动挡板。

优选地，所述固定挡板和活动挡板靠近进料气缸的一端内侧为圆角，压缩弹簧原始状态下进料通道的宽度小于工件的宽度，工件的宽度小于出料通道的宽度。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益技术效果是：该检测机构可同时测量工件宽度及高度，改进以往逐项人工检测带来的弊端，实现对工件的快速批量检测，节省检测时间，提高工作效率。本实用新型可替代人工检测，并具备数据比较读取功能，提高工件尺寸规范性，从而提升产品的检测质量。本实用新型所使用机构及测量元件，具有制作工艺简单，制造成本低，且使用性能稳定、不易损坏等特点。

附图说明

图1是本实用新型一种用于形状规则工件的自动检测机构的结构示意图。

图2是图1是本实用新型A-A视向的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

结合图1和图2，一种用于形状规则工件的自动检测机构，包括平台1、固定挡板2、活动挡板3、进料气缸4及退料气缸5，所述进料气缸4固定安装在平台1一侧的上方，其活动端朝向平台1的另一侧，进料气缸4的活动端配置有兼具导向功能的推进块6。所述固定挡板2和活动挡板3，分别位于推进块6行走路线的两侧且平行，固定挡板2和活动挡板3之间形成工件18可通过的进料通道。所述固定挡板2和活动挡板3靠近进料气缸4的一端内侧为圆角，可保证工件18顺利进入进料通道。所述活动挡板3的外侧设置有安装板7，活动挡板3的外侧还设置有多个横向的导向杆11，各导向杆11的末端伸出安装板7远离活动挡板3的一侧，且配置有限位块12。各导向杆11的外部均套有压缩弹簧13，所有压缩弹簧13都位于安装板7和活动挡板3之间，所述压缩弹簧13原始状态下进料通道的宽度小于工件18的宽度，压缩弹簧13可使活动挡板3始终与工件18的侧壁保持接触。

所述安装板7外侧的平台上设置有宽度数据传感器8，宽度数据传感器8的弹簧触头穿过安装板7，顶住活动挡板3的侧壁，且始终保持与活动挡板3的侧壁接触的状态。所述固定挡板2的顶部安装有第一支架14，第一支架14的上端配置有第一高度数据传感器9，第一高度数据传感器9的弹簧触头竖直指向进料通道，且靠近固定挡板2。所述安装板7外侧的平台1上设置有第二支架15，第二支架15的上端配置有第二高度数据传感器10，第二高度数据传感器10的弹簧触头竖直指向进料通道，且靠近活动挡板3。所述平台1的另一侧设置有退料挡板16，退料挡板16与固定挡板2和活动挡板3均垂直，退料挡板16与固定挡板2之间形成工件18可通过的退料通道，退料通道的一端与进料通道相连通，所述工件18的宽度小于出料通道的宽度。所述退料气缸5安装在平台1上，且位于退料挡板16和活动挡板3之间，退料气缸5的活动端设置有端板17，所述端板17沿退料通道将检测完成的工件18推出。

将工件18放入进料通道靠近进料气缸4一端的平台1上，启动进料气缸4，推进块6推动工件18进入进料通道，固定挡板2和活动挡板3靠近进料气缸4的一端内侧的圆角，可保证工件18顺利进入进料通道，推进块6推动工件18沿进料通道前进。活动挡板3可根工件18的宽度自行调节，宽度数据传感器8记录活动挡板3的位置，进而得出工件18的宽度数据，位于进料通道上方的第一高度数据传感器9和第二高度数据传感器10记录工件18的高度数据。所述宽度数据传感器8、第一高度数据传感器9及第二高度数据传感器10将数值传送到显示器中，数据经过可编程处理器PLC处理，并与设定的数值做比较，对不合格工件18进行报警，提示操作人员及时检查。合格的工件18由进料通道的另一端进入退料通道，退料气缸5的端板17将进入退料通道的工件18推出，完成一次检测。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于形状规则工件的自动检测机构，包括平台、固定挡板、活动挡板、进料气缸及退料气缸，其特征在于，所述进料气缸固定安装在平台一侧的上方，其活动端朝向平台的另一侧，且配置有兼具导向功能的推进块；所述固定挡板和活动挡板，分别位于推进块行走路线的两侧且平行，固定挡板和活动挡板之间形成工件可通过的进料通道；平台的另一侧设置有退料挡板，退料挡板与固定挡板之间形成工件可通过的退料通道，退料通道的一端与进料通道相连通；所述退料气缸安装在平台上，且位于退料挡板和活动挡板之间，退料气缸的活动端设置有端板，所述端板沿退料通道移动。

2.根据权利要求1所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构，其特征在于，所述活动挡板的外侧设置有安装板，活动挡板的外侧还设置有多个横向的导向杆，各导向杆的末端伸出安装板远离活动挡板的一侧，且配置有限位块。

3.根据权利要求2所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构，其特征在于，各导向杆的外部均套有压缩弹簧，所有压缩弹簧都位于安装板和活动挡板之间。

4.根据权利要求2所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构，其特征在于，所述安装板外侧的平台上设置有宽度数据传感器，宽度数据传感器的弹簧触头穿过安装板，顶住活动挡板的侧壁，且始终保持与活动挡板的侧壁接触的状态。

5.根据权利要求1所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构，其特征在于，所述固定挡板顶部安装有第一支架，第一支架的上端配置有第一高度数据传感器，第一高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道，且靠近固定挡板。

6.根据权利要求2所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构，其特征在于，所述安装板外侧的平台上设置有第二支架，第二支架的上端配置有第二高度数据传感器，第二高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道，且靠近活动挡板。

7.根据权利要求1所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构，其特征在于，所述固定挡板和活动挡板靠近进料气缸的一端内侧为圆角，压缩弹簧原始状态下进料通道的宽度小于工件的宽度，工件的宽度小于出料通道的宽度。