CN205317179U - 一种用于形状规则工件的自动检测机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于形状规则工件的自动检测机构,包括平台、固定挡板、活动挡板、进料气缸及退料气缸,所述进料气缸固定安装在平台一侧的上方,其活动端朝向平台的另一侧,且配置有兼具导向功能的推进块。所述固定挡板和活动挡板,分别位于推进块行走路线的两侧且平行,固定挡板和活动挡板之间形成工件可通过的进料通道。平台的另一侧设置有退料挡板,退料挡板与固定挡板之间形成工件可通过的退料通道,退料通道的一端与进料通道相连通。所述退料气缸安装在平台上,且位于退料挡板和活动挡板之间,退料气缸的活动端设置有端板,所述端板沿退料通道移动。该检测机构制作简单,制造成本低,性能稳定,节省检测时间,提高工作效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械技术领域,具体涉及一种用于形状规则工件的自动检测机构。
背景技术
目前,对于一些尺寸形状比较规则的工件的检测,都是由质量检查员采用量具进行逐一测量,没有固定量程范围,检测不规范,导致检测失误率高,且检测效率低下等问题。尤其,对于工业流水线的大批量产品,再依靠人工逐一检测,则需要大量的质检员,这种方式不可取,而且人工检测在长时间工作的状态下,会出现疲劳,检测质量难以保证,导致不合格产品流入市场,对企业造成不可估量的损失。因此,需要开发一种检测效率高,且精度可以保证的检测装置,来替代人工检测。
实用新型内容
针对上述技术中存在的缺陷,本实用新型提出一种用于形状规则工件的自动检测机构,该检测机构目的在于解决人工检测效率低,没有固定量程范围,检测不规范,导致不合格产品流入市场等问题。
为了解决上述技术问题,本实用新型所采用的技术方案是:
一种用于形状规则工件的自动检测机构,包括平台、固定挡板、活动挡板、进料气缸及退料气缸,所述进料气缸固定安装在平台一侧的上方,其活动端朝向平台的另一侧,且配置有兼具导向功能的推进块。所述固定挡板和活动挡板,分别位于推进块行走路线的两侧且平行,固定挡板和活动挡板之间形成工件可通过的进料通道。平台的另一侧设置有退料挡板,退料挡板与固定挡板之间形成工件可通过的退料通道,退料通道的一端与进料通道相连通。所述退料气缸安装在平台上,且位于退料挡板和活动挡板之间,退料气缸的活动端设置有端板,所述端板沿退料通道移动。
优选地,所述活动挡板的外侧设置有安装板,活动挡板的外侧还设置有多个横向的导向杆,各导向杆的末端伸出安装板远离活动挡板的一侧,且配置有限位块。
优选地,各导向杆的外部均套有压缩弹簧,所有压缩弹簧都位于安装板和活动挡板之间。
优选地,所述安装板外侧的平台上设置有宽度数据传感器,宽度数据传感器的弹簧触头穿过安装板,顶住活动挡板的侧壁,且始终保持与活动挡板的侧壁接触的状态。
优选地,所述固定挡板顶部安装有第一支架,第一支架的上端配置有第一高度数据传感器,第一高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道,且靠近固定挡板。
优选地,所述安装板外侧的平台上设置有第二支架,第二支架的上端配置有第二高度数据传感器,第二高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道,且靠近活动挡板。
优选地,所述固定挡板和活动挡板靠近进料气缸的一端内侧为圆角,压缩弹簧原始状态下进料通道的宽度小于工件的宽度,工件的宽度小于出料通道的宽度。
通过采用前述技术方案,本实用新型的有益技术效果是:该检测机构可同时测量工件宽度及高度,改进以往逐项人工检测带来的弊端,实现对工件的快速批量检测,节省检测时间,提高工作效率。本实用新型可替代人工检测,并具备数据比较读取功能,提高工件尺寸规范性,从而提升产品的检测质量。本实用新型所使用机构及测量元件,具有制作工艺简单,制造成本低,且使用性能稳定、不易损坏等特点。
附图说明
图1是本实用新型一种用于形状规则工件的自动检测机构的结构示意图。
图2是图1是本实用新型A-A视向的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行详细说明:
结合图1和图2,一种用于形状规则工件的自动检测机构,包括平台1、固定挡板2、活动挡板3、进料气缸4及退料气缸5,所述进料气缸4固定安装在平台1一侧的上方,其活动端朝向平台1的另一侧,进料气缸4的活动端配置有兼具导向功能的推进块6。所述固定挡板2和活动挡板3,分别位于推进块6行走路线的两侧且平行,固定挡板2和活动挡板3之间形成工件18可通过的进料通道。所述固定挡板2和活动挡板3靠近进料气缸4的一端内侧为圆角,可保证工件18顺利进入进料通道。所述活动挡板3的外侧设置有安装板7,活动挡板3的外侧还设置有多个横向的导向杆11,各导向杆11的末端伸出安装板7远离活动挡板3的一侧,且配置有限位块12。各导向杆11的外部均套有压缩弹簧13,所有压缩弹簧13都位于安装板7和活动挡板3之间,所述压缩弹簧13原始状态下进料通道的宽度小于工件18的宽度,压缩弹簧13可使活动挡板3始终与工件18的侧壁保持接触。
所述安装板7外侧的平台上设置有宽度数据传感器8,宽度数据传感器8的弹簧触头穿过安装板7,顶住活动挡板3的侧壁,且始终保持与活动挡板3的侧壁接触的状态。所述固定挡板2的顶部安装有第一支架14,第一支架14的上端配置有第一高度数据传感器9,第一高度数据传感器9的弹簧触头竖直指向进料通道,且靠近固定挡板2。所述安装板7外侧的平台1上设置有第二支架15,第二支架15的上端配置有第二高度数据传感器10,第二高度数据传感器10的弹簧触头竖直指向进料通道,且靠近活动挡板3。所述平台1的另一侧设置有退料挡板16,退料挡板16与固定挡板2和活动挡板3均垂直,退料挡板16与固定挡板2之间形成工件18可通过的退料通道,退料通道的一端与进料通道相连通,所述工件18的宽度小于出料通道的宽度。所述退料气缸5安装在平台1上,且位于退料挡板16和活动挡板3之间,退料气缸5的活动端设置有端板17,所述端板17沿退料通道将检测完成的工件18推出。
将工件18放入进料通道靠近进料气缸4一端的平台1上,启动进料气缸4,推进块6推动工件18进入进料通道,固定挡板2和活动挡板3靠近进料气缸4的一端内侧的圆角,可保证工件18顺利进入进料通道,推进块6推动工件18沿进料通道前进。活动挡板3可根工件18的宽度自行调节,宽度数据传感器8记录活动挡板3的位置,进而得出工件18的宽度数据,位于进料通道上方的第一高度数据传感器9和第二高度数据传感器10记录工件18的高度数据。所述宽度数据传感器8、第一高度数据传感器9及第二高度数据传感器10将数值传送到显示器中,数据经过可编程处理器PLC处理,并与设定的数值做比较,对不合格工件18进行报警,提示操作人员及时检查。合格的工件18由进料通道的另一端进入退料通道,退料气缸5的端板17将进入退料通道的工件18推出,完成一次检测。
当然,上述说明并非是对本实用新型的限制,本实用新型也并不仅限于上述举例,本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换,也应属于本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种用于形状规则工件的自动检测机构,包括平台、固定挡板、活动挡板、进料气缸及退料气缸,其特征在于,所述进料气缸固定安装在平台一侧的上方,其活动端朝向平台的另一侧,且配置有兼具导向功能的推进块;所述固定挡板和活动挡板,分别位于推进块行走路线的两侧且平行,固定挡板和活动挡板之间形成工件可通过的进料通道;平台的另一侧设置有退料挡板,退料挡板与固定挡板之间形成工件可通过的退料通道,退料通道的一端与进料通道相连通;所述退料气缸安装在平台上,且位于退料挡板和活动挡板之间,退料气缸的活动端设置有端板,所述端板沿退料通道移动。
2.根据权利要求1所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构,其特征在于,所述活动挡板的外侧设置有安装板,活动挡板的外侧还设置有多个横向的导向杆,各导向杆的末端伸出安装板远离活动挡板的一侧,且配置有限位块。
3.根据权利要求2所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构,其特征在于,各导向杆的外部均套有压缩弹簧,所有压缩弹簧都位于安装板和活动挡板之间。
4.根据权利要求2所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构,其特征在于,所述安装板外侧的平台上设置有宽度数据传感器,宽度数据传感器的弹簧触头穿过安装板,顶住活动挡板的侧壁,且始终保持与活动挡板的侧壁接触的状态。
5.根据权利要求1所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构,其特征在于,所述固定挡板顶部安装有第一支架,第一支架的上端配置有第一高度数据传感器,第一高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道,且靠近固定挡板。
6.根据权利要求2所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构,其特征在于,所述安装板外侧的平台上设置有第二支架,第二支架的上端配置有第二高度数据传感器,第二高度数据传感器的弹簧触头竖直指向进料通道,且靠近活动挡板。
7.根据权利要求1所述的一种用于形状规则工件的自动检测机构,其特征在于,所述固定挡板和活动挡板靠近进料气缸的一端内侧为圆角,压缩弹簧原始状态下进料通道的宽度小于工件的宽度,工件的宽度小于出料通道的宽度。
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CN106767632A (zh) * | 2016-12-21 | 2017-05-31 | 绍兴三雄汽配有限公司 | 一种自动轴承外径测量装置 |
CN111928808A (zh) * | 2020-07-01 | 2020-11-13 | 宁波市镇海建业轴承有限公司 | 一种深沟球轴承直径测量装置及方法 |
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