CN205255373U - 一种基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料*** - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，包括预热式塑料模压料掺混筒和定量配料装置：预热式塑料模压料掺混筒的筒体的上部设置有圆台筒形的载气分布器，将筒体内部分隔成上部的载气预分布器和下部的掺混区；载气预分布器壁上设置有切向进气的载气进口；筒体上设置有进料管，它两端分别与进料斗和掺混区连通；掺混区下部设有出料管。定量配料装置包括传送皮带装置和若干个设置在其上方的原料容器；传送皮带装置，用于输送模压料；原料容器呈倒置的罐状，用于盛放不同的模压料或增韧剂并能够控制排出的模压料的量。本实用新型具有模压料混合均匀、不易堵塞、不易损坏且能够实现自动化送料等优点。

Description

一种基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***

技术领域

本实用新型属于塑料模压机辅助设备技术领域，具体涉及一种基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***。

背景技术

模压成型工艺是塑料加工工艺中最古老的成型方法。由于其他用历史长，成型技术已相当成熟，目前在热固性塑料和部分热塑性塑料加工中仍然是应用范围最广而居主要地位的成型加工方法。

实际生产中，通常使用塑料模压机作为生产工具，将一定量的模压料放入金属对模中使模压料熔化（或塑化）流动充满模腔，并使模压料发生固化反应，最终制成所需要形状和结构的成品。在实际生产中，往往是人工将模压料加入模压机中，这必然会造成会给生产带来一定的问题：由于模压料通常为多种粉状或粒状的塑料，其中还有添加的增韧剂，这些原料在人工操作下难以掺混均匀；由于掺混不匀，必然会使产品各部分的原料、增韧剂的比例不同，使产品的质量良莠不齐。

同时，现在加入塑料模压机的模压料均与室温相同，需要先用模压机加热，再热塑成型，生产效率低。

目前的使用的塑料模压机大都采用人工的加料方式，不同的模压料、增韧剂的比例调整不方便，也不能实现自动化进料，劳动强度大、效率低。此外，由于塑料模压机工作部部分的温度较高，人工加料也存在一定的安全隐患。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种让模压料混合均匀且不易堵塞的基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，包括预热式塑料模压料掺混筒和设置在其上方的定量配料装置：

所述的预热式塑料模压料掺混筒包括进料斗和竖直设置的筒体；所述的筒体的上部设置有圆台筒形的载气分布器，该载气分布器将筒体内部分隔成上部的载气预分布器和下部的掺混区；在所述的载气预分布器壁上设置有切向进气的载气进口；所述载气分布器的圆台母线和轴线的夹角为25°~45°，在该载气分布器壁上均匀布设有若干匀流孔，每个匀流孔与载气分布器外壁相切且切向与载气进口的切向相同；所述的进料斗设置在筒体的一侧，通过进料管与掺混区连通；所述的掺混区下部设有出料管，用于排出掺混后的模压料。所述的筒体的外壁上设置有加热装置，用于给掺混区内的模压料和载气加热。

所述的定量配料装置包括传送皮带装置和若干个设置在其上方的原料容器；所述的传送皮带装置由主动轮、从动轮和皮带组成，皮带呈环形，套于主动轮和从动轮外，用于将模压料输送至进料斗；所述的原料容器呈倒置的罐状，盛放不同的模压料或增韧剂，其上端开有装料口，下端下开有配料口，配料口处设置有配料控制阀门，用于控制排出的模压料的量。

进一步地，所述的出料管上设置有排料阀门，用于控制掺混后的模压料的排出量。

进一步地，所述的进料管上设置有进料阀门，用于控制进入掺混区的模压料的量。

进一步地，所述的匀流孔直径为2～4mm，且匀流孔总面积为载气分布器内表面积的4～8%。

进一步地，所述匀流孔按组设置在载气分布器的不同高度上，且同一高度上的该组匀流孔在该高度对应的圆周上均匀开设。

进一步地，所述筒体的底部向出料管所在方向倾斜。

进一步地，所述的加热装置为电热管或间壁式换热器。

进一步地，所述的配料口处设置有流量计，或在配料口下方和皮带之间设置有皮带秤，用于监控原料容器排出的配料量。

与现有的技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型采用风力作为模压料的掺混动力，使模压料在掺混筒中充分混合。

2、由于掺混后进入塑料模压机的原料混合均匀，使产品各部分的原料、增韧剂的比例相同，提高了产品质量。

3、本实用新型采用顶部进料的设计，不容易堵塞。

4、掺混筒内没有其他设备，不易损坏，维护成本低。

5、本实用新型能够实现在掺混的同时，对模压料进行预热，能够提高塑料模压机生产效率。

6、可以实现对不同模压料、增韧剂用量的准确控制，有利于提高产品质量。

7、本实用新型能够实现自动化进料，极大地降低了劳动强度，更加安全可靠。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的载气分布器的截面俯视图。

附图中：1—筒体；2—进料斗；3—载气分布器；4—载气预分布器；5—掺混区；6—载气进口；7—进料管；8—出料管；9—传送皮带装置；91—主动轮；92—从动轮；93—皮带；10-原料容器。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

一种基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，如图1、图2所示，包括预热式塑料模压料掺混筒和设置在其上方的定量配料装置；

所述的预热式塑料模压料掺混筒包括进料斗2和竖直设置的筒体1；所述的筒体的上部设置有圆台筒形的载气分布器3，该载气分布器3将筒体1内部分隔成上部的载气预分布器4和下部的掺混区5；在所述的载气预分布器4壁上设置有切向进气的载气进口6；所述载气分布器3的圆台母线和轴线的夹角为25°~45°，在该载气分布器3壁上均匀布设有若干匀流孔，每个匀流孔与载气分布器外壁相切且切向与载气进口6的切向相同；所述的进料斗2设置在筒体1的一侧，通过进料管7与掺混区5连通；所述的掺混区5下部设有出料管8，用于将掺混后的模压料排入塑料模压机；所述的筒体1的外壁上设置有加热装置，用于给掺混区5内的模压料和载气加热。

所述的定量配料装置包括传送皮带装置9和若干个设置在其上方的原料容器10；所述的传送皮带装置9由主动轮91、从动轮92和皮带93组成，皮带93呈环形，套于主动轮91和从动轮92外，用于将模压料输送至进料斗2；所述的原料容器10呈倒置的罐状，用于盛放不同的模压料或增韧剂，其上端开有装料口，下端下开有配料口，配料口处设置有配料控制阀门，用于控制排出的模压料的量。

为了方便调节进料量和出料量，所述的出料管8上设置有排料阀门，用于控制掺混后的模压料的排出量；所述的进料管7上设置有进料阀门，用于控制进入掺混区的模压料的量。

匀流孔大小及开孔率直接影响分布器的机械强度和载气通过小孔的速度和阻力。如果孔多或直径过大，会使分布器的机械强度降低，载气通过孔的流动速度小，旋转搅拌的动能不足会则达不到预期的效果，反之，如果孔过小或过少，载气通过分布器的阻力大，消耗的能量就大。适宜的孔直径和开孔率既可以保证载气通过小孔的流速，有足够的动能，又可以使反应器主体内气固形成弥散的分散流化状。鉴于此，最终确定所述匀流孔直径为2～4mm，且匀流孔总面积为载气分布器3内表面积的4～8%，优选5%。

所述匀流孔按组设置在载气分布器3的不同高度上，且同一高度上的该组匀流孔在该高度对应的圆周上均匀开设。

为了排料方便，所述筒体1的底部向出料管8所在方向倾斜。

作为一种优选的实施方式，所述的加热装置为电热管或间壁式换热器。

作为一种优选的实施方式，为精确控制模压料的配料量，所述的配料口处设置有流量计，或在配料口下方和皮带93之间设置有皮带秤，用于监控原料容器10排出的配料量。

在实际使用中，载气可以使用压缩空气、氮气、二氧化碳等与模压料不发生反应的气体。

本实用新型的工作原理将不同的模压料或增韧剂盛放于各原料容器10中，通过调节各原料容器10上的配料控制阀门的开度来控制不同的模压料及增韧剂的量，再通过皮带93输送到进料斗2。载气从筒体1的载气进口6导入，切向进入载气预分布器4内，进行旋转预分布，再经圆台形载气分布器3上设置的旋转切向小孔进入掺混区，形成具有强剪切作用的旋转流。载气旋转向下运动并与经进料管7进入的模压原料混合，在强烈的旋转掺混作用下混合均匀，在掺混的同时，吸收热能，达到原料预热的目的。最后经出料管8离开筒体进入塑料模压机。

本实用新型的上述实施例仅仅是为说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本实用新型的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。

Claims (8)

1.一种基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，包括预热式塑料模压料掺混筒和设置在其上方的定量配料装置；

所述的预热式塑料模压料掺混筒包括进料斗（2）和竖直设置的筒体（1）；所述的筒体的上部设置有圆台筒形的载气分布器（3），该载气分布器（3）将筒体（1）内部分隔成上部的载气预分布器（4）和下部的掺混区（5）；在所述的载气预分布器（4）壁上设置有切向进气的载气进口（6）；所述载气分布器（3）的圆台母线和轴线的夹角为25°~45°，在该载气分布器（3）壁上均匀布设有若干匀流孔，每个匀流孔与载气分布器外壁相切且切向与载气进口（6）的切向相同；所述的进料斗（2）设置在筒体（1）的一侧，通过进料管（7）与掺混区（5）连通；所述的掺混区（5）下部设有出料管（8），用于将掺混后的模压料排入塑料模压机；所述的筒体（1）的外壁上设置有加热装置，用于给掺混区（5）内的模压料和载气加热；

所述的定量配料装置包括传送皮带装置（9）和若干个设置在其上方的原料容器（10）；所述的传送皮带装置（9）由主动轮（91）、从动轮（92）和皮带（93）组成，皮带（93）呈环形，套于主动轮（91）和从动轮（92）外用于将模压料输送至进料斗（2）；所述的原料容器（10）呈倒置的罐状，用于盛放不同的模压料或增韧剂，其上端开有装料口，下端下开有配料口，配料口处设置有配料控制阀门，用于控制排出的模压料的量。

2.根据权利要求1所述的基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，所述的出料管（8）上设置有排料阀门，用于控制掺混后的模压料的排出量。

3.根据权利要求1所述的基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，所述的进料管（7）上设置有进料阀门，用于控制进入掺混区的模压料的量。

4.根据权利要求1所述的基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，所述的匀流孔直径为2～4mm，且匀流孔总面积为载气分布器内表面积的4～8%。

5.根据权利要求4所述的基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，所述匀流孔按组设置在载气分布器（3）的不同高度上，且同一高度上的该组匀流孔在该高度对应的圆周上均匀开设。

6.根据权利要求1~5所述的任一基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，所述筒体（1）的底部向出料管（8）所在方向倾斜。

7.根据权利要求1~5所述的任一基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，所述的加热装置为电热管或间壁式换热器。

8.根据权利要求1所述的基于预热式塑料模压料掺混筒的自动化进料***，其特征在于，所述的配料口处设置有流量计，或在配料口下方和皮带（93）之间设置有皮带秤，用于监控原料容器（10）排出的配料量。