CN205043895U - 一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板 - Google Patents
一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型是采用进口伞花姜饼木和国产速生杨木制造的对称结构车厢底板，其技术特征包括如下工艺步骤：1)以3-6层厚度为1.7-2.0mm，低分子量酚醛树脂密实化处理后密度为0.7-0.8g/cm3的杨木单板热压制成表层板和底层板；2)以7层厚度为1.7-2.2mm的伞花姜饼木单板纵横纹理组坯热压制成芯层板；3)将上述三层板材施胶后顺序组坯，热压制成对称结构车厢底板。优点：采用进口的伞花姜饼木和国产速生杨木为原材料制备的对称结构车厢底板在达到基本力学强度的同时，原料来源更广泛，成本更低，是一种可替代传统硬木车厢底板的新型木基复合板。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种采用进口伞花姜饼木和国产速生杨木制造的一种对称结构车厢底板，属于木材加工行业中的人造板制造技术领域。
背景技术
汽车车厢因承载货物的需要，要求底板具有很高的力学性能、外观质量、抗冲击及耐老化等性能。长期以来，车厢底板的主要原材料是优质的硬木木材和毛竹胶合板。由于我国实行天然林保护工程，因此优质硬木资源越来越稀缺。同时，随着竹材工业化利用的广泛开展，毛竹大幅度增值，其价格上涨也严重制约了我国车厢底板产业的发展。因此，开发新型的车厢底板，扩宽底板原材料来源，具有重大的现实与经济意义。杨木资源丰富且成材快，价格低廉；伞花姜饼木广泛分布于世界热带地区，结构细、强度高，且胶黏性能好，适合用于车厢底板的芯层板。本发明针对我国运输业车厢底板的需求，结合杨木和伞花姜饼木原材料来源广泛的特性，研究设计了一种新型的对称结构车厢底板产品。
发明内容
1.一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板，其特征在于：该车厢底板从上至下依次由表层板、芯层板、底层板组成，每层之间都施有结构用酚醛树脂胶，其中所述表层板和底层板是由3-6层厚度为1.7-2.0mm，低分子量酚醛树脂密实化处理后密度为0.7-0.8g/cm3的杨木单板热压制成；所述芯层板是由7层厚度为1.7-2.2mm的伞花姜饼木单板纵横纹理组坯热压制成；将上述三层铺装成型的板坯热压制成断面对称的满足车厢底板物理力学性能和二次贴面要求的新型车厢底板。
2.所述表层板和底层板中的低分子量酚醛树脂密实化处理采用平均分子量为500-800的低分子量酚醛树脂真空浸胶，单板浸胶后的绝干增重率为30-60％，浸胶后的单板加压密实化至0.7-0.8g/cm3，再涂结构用酚醛树脂胶压制成表层板和底层板。
3.所述芯层板为伞花姜饼木单板热压胶合成的所需幅面的胶合板，其中伞花姜饼木单板的含水率为6-8％，其施用的胶粘剂为结构用酚醛树脂胶，施胶量250-300g/m2。
4.所述结构用酚醛树脂胶固体含量46-55％；板坯热压温度130-150℃，时间1.2min/mm，压力1.5-2.5MPa。
5.3-6层低分子量酚醛树脂密实化处理后的杨木单板制成的表层板和底层板，7层伞花姜饼木单板制成芯层板，经以上三层复合压制构成对称结构车厢底板。
本发明的技术解决方案包括如下工艺步骤：
1.将3-6层厚度为1.7-2.0mm，低分子量酚醛树脂密实化处理后的密度为0.7-0.8g/cm3的杨木单板热压制成表层板1和底层板3；
2.采用7层厚度为1.7-2.2mm的伞花姜饼木单板纵横纹理组坯热压制成芯层板2；
3.将上述表层板1、芯层板2、底层板3这三种材料施以结构用酚醛树脂胶，依次组坯压制成对称结构的车厢底板。
附图说明
图1是表层板和底层板为平行纹理的车厢底板结构示意图
图2是表层板和底层板为三纵两横的车厢底板结构示意图
图3是表层板和底层板为四纵两横的车厢底板结构示意图
具体实施方式
实施例1：
步骤1)表层板1、底层板3：将3张厚度为1.7mm的杨木单板，用固含量为23-25％，平均分子量为500-800的酚醛树脂加压浸渍，压力3.0-4.0MPa，时间为60min，浸渍后的单板沥干，干燥到含水率5-8％，施以结构用酚醛树脂胶，施胶量220g/m2，按图1方式，采用平行纹理组坯热压制成表层板1和底层板3，热压压力1.0MPa，热压温度140℃，热压时间1.1min/mm；
步骤2)芯层板2：将7张厚度为2.0mm的伞花姜饼木单板施以结构用酚醛树脂胶，施胶量250g/m2，纵横纹理组坯热压制成芯层板2，热压压力1.5MPa，热压温度150℃，热压时间1.5min/mm；
步骤3)复合工艺：将表层板1、芯层板2、底层板3表面再涂以结构用酚醛树脂胶，组坯后热压，压力2.0MPa，温度135-145℃，制成对称结构车厢底板。
实施例2：
步骤1)表层板1、底层板3：将5张厚度为1.7mm的杨木单板，用固含量为23-25％，平均分子量为500-800的酚醛树脂加压浸渍，压力3.0-4.0MPa，时间为60min，浸渍后的单板沥干，干燥到含水率5-8％，施以结构用酚醛树脂胶，施胶量220g/m2，按图2方式，采用三纵两横组坯方式热压制成表层板1和底层板3，热压压力1.0MPa，热压温度140℃，热压时间1.1min/mm；
步骤2)芯层板2：同实施例1中步骤2)；
步骤3)复合工艺：同实施例1中步骤3)。
实施例3：
步骤1)表层板1、底层板3：将6张厚度为1.7mm的杨木单板，用固含量为23-25％，平均分子量为500-800的酚醛树脂加压浸渍，压力3.0-4.0MPa，时间为60min，浸渍后的单板沥干，干燥到含水率5-8％，施以结构用酚醛树脂胶，施胶量220g/m2，按图3方式，采用四纵两横方式组坯热压制成表层板1和底层板3，热压压力1.0MPa，热压温度140℃，热压时间1.1min/mm；
步骤2)芯层板2：同实施例1中步骤2)；
步骤3)复合工艺：同实施例1中步骤3)。
实施例4：
在对表面硬度和强度要求更低的场合，采用普通的表层板制作方法：
步骤1)表层板1：将6张厚度为1.7mm杨木单板，施以结构用酚醛树脂胶，施胶量220g/m2，按图3方式，采用四纵两横方式组坯热压制成表层板1，热压压力1.0MPa，热压温度140℃，热压时间1.1min/mm；
步骤2)芯层板2：同实施例1中的步骤2)；
步骤3)底层板3：将6张厚度为1.7mm杨木单板，用固含量为23-25％，平均分子量为500-800的酚醛树脂加压浸渍，压力3.0-4.0MPa，时间为60min，浸渍后的单板沥干，干燥到含水率5-8％，施以结构用酚醛树脂胶，施胶量220g/m2，按图3方式，采用四纵两横方式组坯热压制成底层板3，热压压力1.0MPa，热压温度140℃，热压时间1.1min/mm；
步骤4)复合工艺：同实施例1中的步骤3)。
实施例5：一次热压成板
步骤1)表层板1、底层板3：将6张厚度为1.7mm杨木单板，用固含量为23-25％，平均分子量为500-800的酚醛树脂加压浸渍，压力3.0-4.0MPa，时间为60min，浸渍后的单板沥干，干燥到含水率5-8％，将低分子量酚醛树脂密实化处理后的杨木单板施以结构用酚醛树脂胶，施胶量220g/m2，按图3方式，采用四纵两横的组坯方式，陈放待用，无需热压成整板；
步骤2)芯层板2：将7张厚度为2.0mm伞花姜饼木单板施以结构用酚醛树脂胶后待用，施胶量250g/m2，纵横纹理组坯，无需热压成整板；
步骤3)复合工艺：将表层板1、芯层板2、底层板3顺序组坯热压，热压压力2.0MPa，温度135-145℃，制成对称结构车厢底板。
Claims (5)
1.一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板，其特征在于：该车厢底板从上至下依次由表层板、芯层板、底层板组成，每层之间都施有结构用酚醛树脂胶，其中所述表层板和底层板是由3-6层厚度为1.7-2.0mm，低分子量酚醛树脂密实化处理后密度为0.7-0.8g/cm3的杨木单板热压制成；所述芯层板是由7层厚度为1.7-2.2mm的伞花姜饼木单板纵横纹理组坯热压制成；将上述三层铺装成型的板坏热压制成断面对称的满足车厢底板物理力学性能和二次贴面要求的新型车厢底板。
2.根据权利要求1所述的一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板，其特征在于：所述表层板和底层板中的低分子量酚醛树脂密实化处理采用平均分子量为500-800的低分子量酚醛树脂真空浸胶，单板浸胶后的绝干增重率为30-60％，浸胶后的单板加压密实化至0.7-0.8g/cm3，再涂结构用酚醛树脂胶压制成表层板和底层板。
3.根据权利要求1所述的一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板，其特征在于：所述芯层板为伞花姜饼木单板热压胶合成的所需幅面的胶合板，其中伞花姜饼木单板的含水率为6-8％，其施用的胶粘剂为结构用酚醛树脂胶，施胶量250-300g/m2。
4.根据权利要求1所述的一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板，其特征在于：所述结构用酚醛树脂胶固体含量46-55％；板坏热压温度130-150℃，时间1.2min/mm，压力1.5-2.5MPa。
5.根据权利要求1-4之一所述的一种采用速生杨木及伞花姜饼木制造的车厢底板，其特征在于：3-6层低分子量酚醛树脂密实化处理后的杨木单板制成的表层板和底层板，7层伞花姜饼木单板制成的芯层板，经以上三层复合压制构成对称结构车厢底板。
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