CN205021957U - 一种塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头，所述机头包括可与双螺杆挤出机机头固接的模头本体、定位导槽、凹槽式流道、模孔和成型条形塑料支撑板，所述模头本体的内侧中间制有连接机头的径向方向的定位导槽，定位导槽的底部中间制有平衡模头压力的凹槽式流道，在凹槽式流道上沿竖直方向并列平行制有多排模孔，每一排模孔的下方的模头本体上均沿径向方向向外设有一成型条形塑料支撑板，该成型条形塑料支撑板上与每一排模孔上的每一个模孔相对应设置有多条成型条形塑料输出凹槽。本挤出机模头设计科学、使用方便、结构简单，提高了挤出机的挤出效率，节约了人力及物力，保证并提高了塑料颗粒成品的质量。

Description

一种塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头

技术领域

本实用新型属于塑料颗粒生产加工设备技术领域，尤其是一种塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头。

背景技术

塑料颗粒用双螺杆挤出机主要用于一种或几种塑料颗粒熔融共混改性加工，通过双螺杆同向或者反向转动，实现对塑料颗粒的加热熔融，促进熔融物之间各种链式反应在熔体流动过程中充分进行，同时实现塑料的熔融加工成型。目前工业上使用的双螺杆挤出机，包括螺筒机身、滤板、动力电机、机头、油泵、双螺杆及挤出用的模头等。生产过程中，将物料进行预混，然后通过双螺杆挤出机进行挤出，挤出过程中一个非常重要的环节就是需经过模头使塑料成型，合理的双螺杆挤出机模头设计对塑料成型影响很大，会影响到塑料颗粒成品的质量。

目前的双螺杆挤出机机头的模孔大都为一排设计的，由于机头的宽度有限，如果模孔仅设计为一排的话，这大大地降低了双螺杆挤出机的挤出效率，同时也浪费了大量的人力及物力，提高了企业的生产成本。

通过检索，尚未发现与本专利申请相关的专利公开文献。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种设计科学、使用方便、结构简单，提高了挤出机的挤出效率，节约了人力及物力，保证并提高了塑料颗粒成品的质量的塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头，所述机头包括可与双螺杆挤出机机头固接的模头本体、定位导槽、凹槽式流道、模孔和成型条形塑料支撑板，所述模头本体的内侧中间制有连接机头的径向方向的定位导槽，定位导槽的底部中间制有平衡模头压力的凹槽式流道，在凹槽式流道上沿竖直方向并列平行制有多排模孔，每一排模孔的下方的模头本体上均沿径向方向向外设有一成型条形塑料支撑板，该成型条形塑料支撑板上与每一排模孔上的每一个模孔相对应设置有多条成型条形塑料输出凹槽，该成型条形塑料输出凹槽的形状与经模孔成型出来后的成型条形塑料相配合设置，该成型条形塑料输出凹槽的尾部呈向下倾斜设置的弧形状。

所述每一排模孔的直径均不相同，每一排模孔均可通过可拆卸相配合设置的小螺栓对其进行封闭或开通，所述模孔包括外孔、内孔和内螺纹，所述模孔由外至内依次制有外孔和内孔，所述外孔的直径大于内孔的直径，所述外孔内的孔壁上设有内螺纹。

而且，所述多排模孔的数量为两排。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本挤出机模头设置了多排模孔和成型条形塑料支撑板，多排模孔的设置，使得在机头的宽度一定的情况下，提高了模孔的数量，因此可以提高双螺杆挤出机的挤出效率；另外，由于模孔设置为多排，上、下排经模孔成型出来后的成型条形塑料在向冷却装置输入时，容易缠绕在一起，互相之间会产生相应的压力或摩擦力等，由于经模孔成型出来后的成型条形塑料刚刚成型，形状还不是特别稳定，各个之间互相影响，极易发生成型条形塑料的变形，因而影响最终塑料颗粒产品的质量，成型条形塑料支撑板的设置，使得经模孔成型出来后的成型条形塑料沿着各自的成型条形塑料输出凹槽向前输出，不但避免了成型条形塑料相互之间的接触而缠绕在一起，而且其在输出的过程中，延长了成型条形塑料成型的时间，使得各成型条形塑料的定型更为稳定，成型条形塑料输出凹槽的尾部呈向下倾斜设置的弧形状，使得成型条形塑料从成型条形塑料输出凹槽输出时较为柔和，不会破坏成型条形塑料的形状，保证并提高了塑料颗粒成品的质量，节约了人力及物力，降低了企业的生产成本。

2、本挤出机模头的每一排模孔的直径均不相同，每一排模孔均可通过可拆卸相配合设置的小螺栓对其进行封闭或开通，在使用时，根据实际需要，将不需要使用的几排模孔通过小螺栓从模头内部对其进行封闭，使得熔融的塑料从需要大小孔径的模孔中成型挤出，该种结构使得使用者可以根据实际需要进行使用相应直径大小的一排模孔，不必经常更换模头，极为方便，外孔的直径大于内孔的直径，使得塑料从内孔中挤出后，不会由于外孔上的内螺纹使其变型或对其产生阻力，保证了产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构连接示意图；

图2为图1中成型条形塑料支撑板的结构连接示意图；

图3为图2的左视图；

图4为图2的俯视图；

图5为图1中模孔的纵向截面剖视图。

具体实施方式：

下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。

本专利申请中未详细描述的结构、连接关系及方法，均可以理解为本领域内的公知常识。

一种塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头，如图1、图2、图3和图4所示，所述机头包括可与双螺杆挤出机机头固接的模头本体1、定位导槽2、凹槽式流道3、模孔4和成型条形塑料支撑板5，所述模头本体的内侧中间制有连接机头的径向方向的定位导槽，定位导槽的底部中间制有平衡模头压力的凹槽式流道，在凹槽式流道上沿竖直方向并列平行制有多排模孔，在本实施例中为两排模孔，每一排模孔的下方的模头本体上均沿径向方向向外设有一成型条形塑料支撑板，该成型条形塑料支撑板上与每一排模孔上的每一个模孔相对应设置有多条成型条形塑料输出凹槽6，该成型条形塑料输出凹槽的形状与经模孔成型出来后的成型条形塑料相配合设置，该成型条形塑料输出凹槽的尾部呈向下倾斜设置的弧形状7。

本挤出机模头设置了多排模孔和成型条形塑料支撑板，多排模孔的设置，使得在机头的宽度一定的情况下，提高了模孔的数量，因此可以提高双螺杆挤出机的挤出效率；另外，由于模孔设置为多排，上、下排经模孔成型出来后的成型条形塑料在向冷却装置输入时，容易缠绕在一起，互相之间会产生相应的压力或摩擦力等，由于经模孔成型出来后的成型条形塑料刚刚成型，形状还不是特别稳定，各个之间互相影响，极易发生成型条形塑料的变形，因而影响最终塑料颗粒产品的质量，成型条形塑料支撑板的设置，使得经模孔成型出来后的成型条形塑料沿着各自的成型条形塑料输出凹槽向前输出，不但避免了成型条形塑料相互之间的接触而缠绕在一起，而且其在输出的过程中，延长了成型条形塑料成型的时间，使得各成型条形塑料的定型更为稳定，成型条形塑料输出凹槽的尾部呈向下倾斜设置的弧形状，使得成型条形塑料从成型条形塑料输出凹槽输出时较为柔和，不会破坏成型条形塑料的形状，保证并提高了塑料颗粒成品的质量，节约了人力及物力，降低了企业的生产成本。

在本实施例中，所述每一排模孔的直径均不相同，每一排模孔均可通过可拆卸相配合设置的小螺栓对其进行封闭或开通，如图5所示，所述模孔包括外孔9、内孔10和内螺纹8，所述模孔由外至内依次制有外孔和内孔，所述外孔的直径大于内孔的直径，所述外孔内的孔壁上设有内螺纹，用来与小螺栓进行螺纹啮合安装。在使用时，根据实际需要，将不需要使用的几排模孔通过小螺栓(图中未示出)从模头内部对其进行封闭，使得熔融的塑料从需要大小孔径的模孔中成型挤出，该种结构使得使用者可以根据实际需要进行使用相应直径大小的一排模孔，不必经常更换模头，极为方便，外孔的直径大于内孔的直径，使得塑料从内孔中挤出后，不会由于外孔上的内螺纹使其变型或对其产生阻力，保证了产品的质量。

Claims (3)

1.一种塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头，其特征在于：所述模头包括可与双螺杆挤出机机头固接的模头本体、定位导槽、凹槽式流道、模孔和成型条形塑料支撑板，所述模头本体的内侧中间制有连接机头的径向方向的定位导槽，定位导槽的底部中间制有平衡模头压力的凹槽式流道，在凹槽式流道上沿竖直方向并列平行制有多排模孔，每一排模孔的下方的模头本体上均沿径向方向向外设有一成型条形塑料支撑板，该成型条形塑料支撑板上与每一排模孔上的每一个模孔相对应设置有多条成型条形塑料输出凹槽，该成型条形塑料输出凹槽的形状与经模孔成型出来后的成型条形塑料相配合设置，该成型条形塑料输出凹槽的尾部呈向下倾斜设置的弧形状。

2.根据权利要求1所述的塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头，其特征在于：所述每一排模孔的直径均不相同，每一排模孔均可通过可拆卸相配合设置的小螺栓对其进行封闭或开通，所述模孔包括外孔、内孔和内螺纹，所述模孔由外至内依次制有外孔和内孔，所述外孔的直径大于内孔的直径，所述外孔内的孔壁上设有内螺纹。

3.根据权利要求1或2所述的塑料颗粒生产用双螺杆挤出机模头，其特征在于：所述多排模孔的数量为两排。