CN204996935U - 一种钣金z字成型模具组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钣金Z字成型模具组件，包括上模和上模配合的下模，所述上模固定在顶板上，所述下模设置在底板上，所述顶板和底板之间设有导向机构；所述顶板和底板两侧还设有用于防止顶板和底板沿进料方向前后错位的限位导向柱。通过在顶板和底板两侧设置限位导向柱可以加强模具在进料前后方向的限位，防止模具前后错位，提高钣金成型精度。

Description

一种钣金Z字成型模具组件

技术领域

本实用新型涉及一种钣金Z字成型模具组件。

背景技术

众所周知，现有Z字型钣金基本是通过模具压弯成型的，Z字型钣金的两个弯折角角度为90度，在压弯的过程中，上模和下模之间通过相互配合的凸块和凹槽形成Z字成型空隙，由于在压弯的初期上模为单边受力，也就是凸块受力较大，在压弯的过程中容易在钣金的反作用力之下产生沿进料方向前后的巨大推力，使得上模和下模之间产生错位，导致弯折角度误差增大，且随着弯折的次数越来越大。现有技术急需一种防止模具错位，钣金成型精度高的钣金Z字成型模具组件。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种防止模具错位，钣金成型精度高的钣金Z字成型模具组件。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是提供了一种钣金Z字成型模具组件，包括上模和上模配合的下模，所述上模固定在顶板上，所述下模设置在底板上，所述顶板和底板之间设有导向机构；所述顶板和底板两侧还设有用于防止顶板和底板沿进料方向前后错位的限位导向柱。通过在顶板和底板两侧设置限位导向柱可以加强模具在进料前后方向的限位，防止模具前后错位，提高钣金成型精度。

作为优选地，所述限位导向柱竖置设置，所述限位导向柱朝向顶板和底板的表面为竖置平面，所述竖置平面与顶板两侧边缘配合滑动并限制顶板在竖置方向运行。这样的设计是对方案的进一步优化，

作为优选地，所述限位导向柱在底板与顶板两侧设有两组，且分别位于底板与顶板两侧端部。这样的设计使得顶板和底板受力均匀。

作为优选地，每组限位导向柱底部均通过横梁连接固定，所述底板两端分别固定在每组限位导向柱之间的横梁上。这样的设计使得组件结构紧凑。

作为优选地，所述限位导向柱与横梁相交的外侧区域上设有加强连接板。这样的设计使得限位导向柱的强度增强。当限位导向柱收到模具的横向推力时，可以通过加强连接板加强平衡，不易变形。

作为优选地，所述导向机构包括设置在底板上的导向柱和设置在顶板上与导向柱配合上下滑动的滑套。这样的设计是对方案的进一步优化。

作为优选地，所述上模底部设有上凸块，上凸块一侧相应为上凹槽；所述下模上设有与上凸块配合的下凹槽，所述下凹槽一侧为与上凹槽配合的下凸块；所述下凹槽内还设有与上凸块配合夹持钣金的下顶块；所述上凸块、上凹槽、下凹槽、下顶块和下凸块合模时形成钣金Z字成型空隙。这样的设计是对方案的进一步优化。

作为优选地，所述下顶块与上凸块配合上下运行。这样的设计是对方案的进一步优化。

作为优选地，所述下顶块底部设有顶杆或者弹簧柱。这样的设计是对方案的进一步优化。

本实用新型的优点和有益效果在于：通过在顶板和底板两侧设置限位导向柱可以加强模具在进料前后方向的限位，防止模具前后错位，提高钣金成型精度。

附图说明

图1为本实用新型立体图；

图2为本实用新型的侧视图；

图3为本实用新型省略导向机构的侧视图（开模）；

图4为本实用新型省略导向机构的侧视图（合模）。

图中：1、顶板；2、底板；3、限位导向柱；4、竖置平面；5、横梁；6、加强连接板；7、导向柱；8、滑套；9、上凸块；10、上凹槽；11、下凹槽；12、下凸块；13、下顶块；14、顶杆；15、钣金。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1-图4所示，一种钣金Z字成型模具组件，包括上模和上模配合的下模，所述上模固定在顶板1上，所述下模设置在底板2上，所述顶板1和底板2之间设有导向机构；所述顶板1和底板2两侧还设有用于防止顶板1和底板2沿进料方向前后错位的限位导向柱3。

所述限位导向柱3竖置设置，所述限位导向柱3朝向顶板1和底板2的表面为竖置平面4，所述竖置平面4与顶板1两侧边缘配合滑动并限制顶板1在竖置方向运行。

所述限位导向柱3在底板2与顶板1两侧设有两组，且分别位于底板2与顶板1两侧端部。

每组限位导向柱3底部均通过横梁5连接固定，所述底板2两端分别固定在每组限位导向柱3之间的横梁5上。

所述限位导向柱3与横梁5相交的外侧区域上设有加强连接板6。

所述导向机构包括设置在底板2上的导向柱7和设置在顶板1上与导向柱7配合上下滑动的滑套8。

所述上模底部设有上凸块9，上凸块9一侧相应为上凹槽10；所述下模上设有与上凸块9配合的下凹槽11，所述下凹槽11一侧为与上凹槽10配合的下凸块12；所述下凹槽11内还设有与上凸块9配合夹持钣金15的下顶块13；所述上凸块9、上凹槽10、下凹槽11、下顶块13和下凸块12合模时形成钣金Z字成型空隙。

所述下顶块13与上凸块9配合上下运行。

所述下顶块13底部设有顶杆14或者弹簧柱。在上凸块9下压过程中下顶块13配合向下运行，直至合模成型。

现有的Z字成型模具组件，顶板1和底板2两侧未设有用于加强的限位导向柱3；使用的时候，将上膜和下膜开启，钣金15沿进料方向进入模具，钣金15为压弯之前为平整的板体，钣金15放置在下凸块12和下顶块13上，此时下凸块12和下顶块13上表面平齐；钣金15定位好之后上膜沿着导向机构下行，上凸块9首先和钣金15接触，急需下压的过程中，钣金15变形，上凸块9受到向上的力，由于上凸块9位于上膜的一侧，所以对于上模来整体受力不平衡，上模有翻转的趋势，但是在导向机构的限位下不得翻转；但是由于导向机构的承受力有限，上模会相对与下模产生横向的较小的错位，导致上凸块9与下凸块12之间的间隙增大，钣金Z字成型空隙拐角间隙怎大，导致弯折之后角度半大，不能达到90°，往往在91°甚至更大；

本申请中，在顶板1和底板2两侧设有用于防止顶板1和底板2沿进料方向前后错位的限位导向柱3，当上模有翻转的趋势之时，顶板1两侧在竖置平面4的强力限位导向作用下，克服翻转趋势，竖置向下运行，保证上凸块9与下凸块12之间的间隙不变，从而能保证钣金Z字成型后拐角为90°，误差极小。为了加强限位导向柱3的限位导向效果，作为优选还设置了加强连接板6。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种钣金Z字成型模具组件，其特征在于：包括上模和上模配合的下模，所述上模固定在顶板上，所述下模设置在底板上，所述顶板和底板之间设有导向机构；所述顶板和底板两侧还设有用于防止顶板和底板沿进料方向前后错位的限位导向柱。

2.如权利要求1所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：所述限位导向柱竖置设置，所述限位导向柱朝向顶板和底板的表面为竖置平面，所述竖置平面与顶板两侧边缘配合滑动并限制顶板在竖置方向运行。

3.如权利要求2所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：所述限位导向柱在底板与顶板两侧设有两组，且分别位于底板与顶板两侧端部。

4.如权利要求3所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：每组限位导向柱底部均通过横梁连接固定，所述底板两端分别固定在每组限位导向柱之间的横梁上。

5.如权利要求4所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：所述限位导向柱与横梁相交的外侧区域上设有加强连接板。

6.如权利要求1至5任意一项所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：所述导向机构包括设置在底板上的导向柱和设置在顶板上与导向柱配合上下滑动的滑套。

7.如权利要求6所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：所述上模底部设有上凸块，上凸块一侧相应为上凹槽；所述下模上设有与上凸块配合的下凹槽，所述下凹槽一侧为与上凹槽配合的下凸块；所述下凹槽内还设有与上凸块配合夹持钣金的下顶块；所述上凸块、上凹槽、下凹槽、下顶块和下凸块合模时形成钣金Z字成型空隙。

8.如权利要求7所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：所述下顶块与上凸块配合上下运行。

9.如权利要求8所述的钣金Z字成型模具组件，其特征在于：所述下顶块底部设有顶杆或者弹簧柱。