CN204934316U - 模具冲孔大行程切换机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于机械工程模具设备领域的一种模具冲孔大行程切换机构，包括固定座本体、卸料螺栓和弹簧，在所述固定座本体内安装有可上下移动的凸模机构，所述固定座本体顶部安装有限制所述凸模机构向上顶出的限位机构，所述固定座本体内设有带动凸模机构向下运动的驱动机构，所述卸料螺栓依次穿过所述凸模机构和所述弹簧后伸入到所述固定座本体内，所述弹簧受压后带动所述凸模机构向上运动复位。本实用新型的有益效果是：通过驱动机构控制运行凸模机构向下运动，凸模机构向上运动通过限位机构压住定位，实现凸模机构上下运行的切换，从而实现模具冲孔大行程的快速切换，效率高、成本低。

Description

模具冲孔大行程切换机构

技术领域

本实用新型属于机械工程模具设备领域，特别是涉及一种模具冲孔大行程切换机构。

背景技术

金属板料成形加工过程中，通常使用冲压模具完成，一套冲压模具对应加工一种产品。随着汽车制造行业的发展，同一款车可以演变成好几种不同配置的车型，适应不同消费者的需求。相同部位的产品就存在几种状态，如相似产品仅局部多几个安装孔，通过调整冲孔凸模入模量来实现有无冲孔。为了降低模具成本，此类产品通常在同一副模具上完成，这样模具就必须具备有无冲孔的切换机构。目前一般通过四种方案实现：一、冲有孔的产品时，将凸模安装，冲无孔的产品时，将凸模拆掉，此方案频繁拆模，周期长、效率低、劳动强度高；二、在冲压机床上，不拆模具将冲孔凸模取掉，此方案拆卸或安装冲孔凸模时间较长，拆卸后冲孔凸模管理不便；三、在不影响其它加工的情况下特意调小有无冲孔区域凸模的入模量，调节封闭高度，让入模量小的冲孔凸模不参与工作，此方案现场操作复杂，工艺参数多，有无冲孔控制困难；四、采用标准气动切换组件，可以做到即时用即时切换，但标准件的切换行程只有8-10mm，对于形状高差较大的冲孔切换不适用。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种模具冲孔大行程切换机构，用于解决现有技术中模具冲压过程中有无冲孔加工切换困难、切换不便的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种模具冲孔大行程切换机构，包括固定座本体、卸料螺栓和弹簧，在所述固定座本体内安装有可上下移动的凸模机构，所述固定座本体顶部安装有限制所述凸模机构向上顶出的限位机构，所述固定座本体内设有带动凸模机构向下运动的驱动机构，所述卸料螺栓依次穿过所述凸模机构和所述弹簧后伸入到所述固定座本体内，所述弹簧受压后带动所述凸模机构向上运动复位。

本实用新型的有益效果是：通过驱动机构控制运行凸模机构向下运动，凸模机构向上运动通过限位机构压住定位，实现凸模机构上下运行的切换，从而实现模具冲孔大行程的快速切换，效率高、成本低。

进一步，所述凸模机构包括凸模固定块以及安装在凸模固定块上的凸模，所述卸料螺栓依次穿过所述凸模固定块、所述弹簧后伸入所述固定座本体内，所述弹簧的顶部抵住所述凸模固定块，所述弹簧的底部抵住所述固定座本体。

进一步，所述凸模与所述凸模固定块采用过渡配合。

进一步，所述固定座本体上设有导向孔，所述凸模向下运动过程中***所述导向孔内，且所述导向孔与所述凸模采用间隙配合。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用合适的配合方式，有利于提高运行过程中的稳定性，从而提高加工质量。

进一步，所述驱动机构包括楔形板和气缸，所述楔形板的一端通过连接块与所述气缸的活塞杆连接，所述楔形板的另一端在移动过程中与所述凸模固定块接触，且推动所述凸模固定块在所述固定座本体内向下运动。

进一步，所述凸模固定块靠近所述楔形板的一端设有斜面，所述楔形板的斜面形状与所述凸模固定块上的斜面形状相匹配。

采用上述进一步方案的有益效果是：凸模固定块上设置与楔形板斜面形状相匹配的斜面有利于楔形板贴合凸模固定块的斜面移动，移动平稳，运行稳定。

进一步，所述楔形板上设有第一安装孔，所述连接块安装在所述气缸的活塞杆上，且所述连接块上设有第二安装孔，所述楔形板与所述连接块通过螺钉固定连接，所述螺钉依次穿过所述第一安装孔、所述第二安装孔后使得所述楔形板与所述连接块固定在一起。

采用上述进一步方案的有益效果是：拆卸安装方便，有利于进行零部件更换和维修。

进一步，所述固定座本体上设有第一凹槽和第二凹槽，所述弹簧的底部抵住所述第一凹槽的底部，所述楔形板沿着所述第二凹槽左右移动，所述楔形板在移动过程中推动所述凸模固定块在所述第一凹槽内向下运动。

进一步，所述楔形板外侧面与所述第二凹槽内侧面的间隙为0.1～0.2mm，凸模固定块外侧面与所述第一凹槽内侧面的间隙为0.4～0.6mm。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用合适的间隙范围，有利于提高运行过程中的稳定性。

进一步，所述固定座本体上安装有保护所述固定座本体的护板，所述护板通过螺钉与所述固定座本体安装在一起。

采用上述进一步方案的有益效果是：连接牢固，同时保护好固定座本体，提高安全性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的装配示意图。

图2为本实用新型实施例的正面剖视图。

图3为本实用新型实施例的侧面剖视图。

零件标号说明

1固定座本体

2凸模固定块

3楔形板

4连接块

5限位机构

6护板

7气缸

8凸模

9卸料螺栓

10弹簧

11第一凹槽

12第二凹槽

13压料器

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系。

如图1所示，本实用新型包括固定座本体1、料螺栓9和弹簧10，在固定座本体1内安装有可上下移动的凸模机构，固定座本体1顶部安装有限制凸模机构向上顶出的限位机构5，固定座本体1内设有带动凸模机构向下运动的驱动机构，卸料螺栓9依次穿过凸模机构和弹簧10后伸入到固定座本体1内，凸模机构向下运动时使得弹簧10受压产生弹力，弹簧10受压产生的弹力带动凸模机构向上运动，实现凸模机构的复位。限位机构5的结构可以采用块状或板状结构，凸模机构向上复位时，通过限位机构5压住凸模机构防止凸模机构继续向上运动。

如图1所示，凸模机构包括卸凸模固定块2以及安装在凸模固定块2上的凸模8，凸模8与凸模固定块2采用过渡配合，配合精度为G6/m5(G6/m5表示根据凸模和凸模固定块的尺寸进行轴孔装配的配合精度公差，通过机械领域的配合公差表查询得出具体数值)。卸料螺栓9依次穿过凸模固定块2、弹簧10后伸入固定座本体1内，弹簧10的顶部抵住凸模固定块2，弹簧10的底部抵住固定座本体1内的底部。当凸模固定块2的上表面与限位机构5的下表面贴合时，弹簧10可以为压缩状态或者原长状态。凸模固定块2受力向下运动时，弹簧10压缩，当凸模固定块2受到的压力移除时，凸模固定块2便在弹簧10的弹力下向上运动直至凸模固定块2的顶住限位机构5。固定座本体1上设有导向孔，凸模8向下运动过程中***导向孔内，且导向孔与凸模8采用间隙配合，配合精度为F7/m5(F6/m5表示根据导向孔和凸模的尺寸进行轴孔装配的配合精度公差，通过机械领域的配合公差表查询得出具体数值)。固定座本体1上安装有保护所述固定座本体1的护板6，护板6通过螺钉与固定座本体1安装在一起，设置护板6可以防止受到外界干扰，同时也提高安全性能。

如图1所示，驱动机构包括楔形板3和气缸7，楔形板3的一端通过连接块4与气缸7的活塞杆连接，楔形板3的另一端在移动过程中与凸模固定块2接触。楔形板3上设有第一安装孔，连接块4安装在气缸7的活塞杆上，且连接块4上设有第二安装孔，楔形板3与连接块4通过螺钉连接在一起，螺钉依次穿过第一安装孔、第二安装孔使得楔形板3与连接块4固定连接。气缸7的活塞杆带动连接块4运动，从而使得连接块4带动楔形板3运动，楔形板3远离气缸7的一端在移动过程中与凸模固定块2接触，且推动凸模固定块2在固定座本体1内上下移动，凸模固定块2上下移动便带动凸模8上下移动，气缸7上还设有直角接头。

如图1所示，固定座本体1上设有第一凹槽11，弹簧10的底部抵住第一凹槽11的底部，楔形板3在移动过程中推动凸模固定块2在第一凹槽11内向下运动。凸模固定块2的外侧面与第一凹槽11的内侧面的间隙为0.4～0.6mm，其中，凸模固定块2的外侧面与第一凹槽11的内侧面的间隙的优选数值为0.5mm。如图1所示，凸模固定块2靠近楔形板3的一端设有斜面，楔形板3的斜面形状与凸模固定块2上的斜面形状相匹配。楔形板3的斜面沿着凸模固定块2的斜面运动，使得凸模固定块2在楔形板3施加的压力下向下移动，直至楔形板3的斜面与凸模固定块2的斜面脱离后楔形板3的下表面与凸模固定块2的上表面完全贴合。固定座本体1上设置有第二凹槽12，连接块4带动楔形板3沿着第二凹槽左右移动，同时楔形板3与凸模固定块2接触。楔形板3的外侧面与第二凹槽12的内侧面的间隙为0.1～0.2mm。

该切换机构的装配过程为：先将凸模8装入凸模固定块2上并通过锁紧螺钉固定形成凸模组件，再将楔形板3、连接块4通过螺钉与气缸7的活塞杆连接，再依次将弹簧10、凸模组件、气缸7、楔形板3、限位机构5、护板6装在固定座本体1上。

其工作过程为：如图2和图3所示，模具在闭合状态时，操作模具外侧的抓换手柄，顺时针旋转，使得气缸7充气，气缸7的活塞杆伸出带动连接块4移动，连接块4推动楔形板3向凸模固定块2持续靠近，楔形板3的斜面与凸模固定块2的斜面贴合，楔形板3继续移动使得凸模固定块2受到压力向下移动，弹簧10压缩，直至气缸7的活塞杆完全伸出时，楔形板3的下表面与凸模固定块2的上表面完全贴合，此时，凸模8凸出压料器13，模具处于加工孔的状态。操作模具外侧的转换手柄，逆时针旋转，气缸7排气，气缸7的活塞杆缩回带动连接块复位回缩，连接块4带动楔形板3向远离凸模固定块2的方向移动，楔形板3逐渐脱离凸模固定块2，凸模固定块失去了楔形板3施加的压力，在弹簧10的弹力作用下凸模固定块2向上移动，使得凸模固定块2的上表面与限位机构5的下表面贴合，此时，凸模8缩回压料器13，模具处于非加工孔状态。

本实用新型通过气缸7带动楔形板3推动凸模固定块2运动，从而实现凸模8快速凸出或者缩回压料器13，实现无孔加工和有孔加工的切换，无需更换冲孔凸模、调节封闭高度便能实现冲孔大行程加工的快速切换，效率高、成本低。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：包括固定座本体、卸料螺栓和弹簧，在所述固定座本体内安装有可上下移动的凸模机构，所述固定座本体顶部安装有限制所述凸模机构向上顶出的限位机构，所述固定座本体内设有带动凸模机构向下运动的驱动机构，所述卸料螺栓依次穿过所述凸模机构和所述弹簧后伸入到所述固定座本体内，所述弹簧受压后带动所述凸模机构向上运动复位。

2.根据权利要求1所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述凸模机构包括凸模固定块以及安装在凸模固定块上的凸模，所述卸料螺栓依次穿过所述凸模固定块、所述弹簧后伸入所述固定座本体内，所述弹簧的顶部抵住所述凸模固定块，所述弹簧的底部抵住所述固定座本体。

3.根据权利要求2所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述凸模与所述凸模固定块采用过渡配合。

4.根据权利要求2所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述固定座本体上设有导向孔，所述凸模向下运动过程中***所述导向孔内，且所述导向孔与所述凸模采用间隙配合。

5.根据权利要求2所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述驱动机构包括楔形板和气缸，所述楔形板的一端通过连接块与所述气缸的活塞杆连接，所述楔形板的另一端在移动过程中与所述凸模固定块接触，且推动所述凸模固定块在所述固定座本体内向下运动。

6.根据权利要求5所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述凸模固定块靠近所述楔形板的一端设有斜面，所述楔形板的斜面形状与所述凸模固定块上的斜面形状相匹配。

7.根据权利要求5所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述楔形板上设有第一安装孔，所述连接块安装在所述气缸的活塞杆上，且所述连接块上设有第二安装孔，所述楔形板与所述连接块通过螺钉固定连接，所述螺钉依次穿过所述第一安装孔、所述第二安装孔后使得所述楔形板与所述连接块固定在一起。

8.根据权利要求5所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述固定座本体上设有第一凹槽和第二凹槽，所述弹簧的底部抵住所述第一凹槽的底部，所述楔形板沿着所述第二凹槽左右移动，所述楔形板在移动过程中推动所述凸模固定块在所述第一凹槽内向下运动。

9.根据权利要求8所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述楔形板外侧面与所述第二凹槽内侧面的间隙为0.1～0.2mm，凸模固定块外侧面与所述第一凹槽内侧面的间隙为0.4～0.6mm。

10.根据权利要求1至9任一项所述的模具冲孔大行程切换机构，其特征在于：所述固定座本体上安装有保护所述固定座本体的护板，所述护板通过螺钉与所述固定座本体安装在一起。