CN204748482U - 输送带皮带剥离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及输送带检修领域，具体是一种输送带皮带剥离装置，包括支撑于皮带两侧槽钢之间的安装于电机输出端的减速器，联接于减速器输出端的皮带轮，缠绕于皮带轮上且绳端带有夹板的拉绳。本实用新型所述输送带皮带剥离装置与现有技术相比，具有如下有益效果：（1）以电气化作业代替人工作业，节约了劳动力，降低了职工劳动强度；（2）剥离装置重量轻，在各输送带设备之间运输方便。

Description

输送带皮带剥离装置

技术领域

本实用新型涉及输送带检修领域，具体是一种输送带皮带剥离装置。

背景技术

输送带设备在更换皮带或粘接短节时，最为耗时、费力的是输送带剥离工作。由于环境、资金的制约，一般采用人工剥离法。常见的皮带宽为1200mm，5层帆布，每次剥离宽30mm皮带条，即需重复人工扯口约200次劳动强度很大，非常耗时，严重制约了工厂车间的检修效率，同时也制约了生产效率。

发明内容

本实用新型为了克服人工剥离法的不足，提供了一种输送带皮带剥离装置。

本实用新型是通过以下技术方案实现：输送带皮带剥离装置，包括支撑于皮带两侧槽钢之间的安装于电机输出端的减速器，联接于减速器输出端的皮带轮，缠绕于皮带轮上且绳端带有夹板的拉绳。

具体使用时，利用皮带两侧槽钢上安装上皮带架的螺丝孔，将一根支撑钢固定于皮带两侧槽钢之间，将底座固定于支撑钢上，再将电机、减速器等固定于底座上。夹板夹持于皮带条上，电机启动，通过减速器降低转速，带动皮带轮转动，拉动拉绳，将皮带条从皮带上扯下。

本实用新型所述输送带皮带剥离装置与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)以电气化作业代替人工作业，节约了劳动力，降低了职工劳动强度；

(2)剥离装置重量轻，在各输送带设备之间运输方便。

试验：输送带皮带剥离装置现场实际测试

1.具体设计数据分析

选用申请人现有的最小型变速器为WAP型涡轮变速器，速比为i＝19，在确定变速器情况下，确定所用电机功率。

常用Y系列(IP44)三相异步电动机(380V，机座号80-315)，4极电机同步转速为1450r/min(小电机滑差较大)。4极电机经减速后输出转速为 $\frac{1450r/min}{19}=76.3r/min=\frac{76.3}{60}r/s=1.27r/s.$

WAP型涡轮变速器输出轴所装皮带轮直径为50mm(0.05m)，则4极电机经WAP型涡轮变速器减速后，输出轴线速度为v＝ωdπ＝1.27r/s×0.05m×3.14≈0.20m/s。按照公式P＝FV(功率＝力×速度)，则所需电机功率至少为P＝FV＝3270N×0.20m/s≈653W＝0.6KW。为安全起见，选用Y90S-4型电机，额定功率1.1KW，转速1400rpm,额定电流2.7A。

结论：Y90S-4型电机，WAP型涡轮变速器(减速器)可满足预期要求。

2.工作现场实际测试结果

对普通棉帆布输送带，每个工作周期可剥离宽300mm皮带条；尼龙(NN)输送带每个工作周期可剥离宽150mm皮带条；聚酯(EP)带每个工作周期可剥离宽150mm皮带条(不同材质输送带所所需拉力强度不同)。

对五条不同材质输送带进行实际测试，如134原煤输送带粘口由原6小时缩短至3.5小时，检修人员由6人减少至4人；108低硫毛煤输送带粘口由原8小时缩短至4.5小时，检修人员由6人减少至4人。皮带粘口工作整体提高工作效率约45％，结余有效劳动力约33％，结余职工工作时间约60％。

附图说明

图1为本实用新型所述输送带皮带剥离装置的结构示意图。

图中：1-皮带，2-槽钢，3-减速器，4-电机，5-拉绳，6-皮带轮。

具体实施方式

输送带皮带剥离装置，包括支撑于皮带1两侧槽钢2之间的安装于电机4输出端的减速器3，联接于减速器3输出端的皮带轮6，缠绕于皮带轮6上且绳端带有夹板的拉绳5。

具体实施时，当剥离装置剥离皮带条，皮带条与皮带1整体分离时，由于皮带条的弹力，夹板可能会弹开，有砸伤人隐患的存在。为了保证安全，在夹板上连接保险绳，工作人员在与剥离装置相对的方向拉住保险绳，避免了夹板在弹开时飞溅伤人的隐患。

Claims (1)

1.输送带皮带剥离装置，其特征在于，包括支撑于皮带（1）两侧槽钢（2）之间的安装于电机（4）输出端的减速器（3），联接于减速器（3）输出端的皮带轮（6），缠绕于皮带轮（6）上且绳端带有夹板的拉绳（5）。