CN204592500U - 排气阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的排气阀，包括阀体、先导组件及后盖，先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件，还包括先导座和压板，套管的底端抵设于先导座与压板之间，阀体、后盖及先导座之间形成有第一阀腔，静铁芯、套管及先导座之间形成有第二阀腔，先导座设置有连通第一阀腔与第二阀腔的控制气孔；阀体上设置有进气口和出气口，第一阀腔内设置有活塞、阀杆及阀芯，阀体内壁设置有与阀芯密封配合的截止口；静铁芯沿轴向设置有与第二阀腔连通的排气口，先导座的上端面设置有凸台，凸台沿轴向设置导气孔，进气口与导气孔连通。本实用新型结构简单合理、控制和使用较为方便、体积设置小巧、功耗较低。

Description

排气阀

技术领域

本实用新型涉及阀类技术领域，特别涉及一种排气阀。

背景技术

机床在加工过程中会产生大量的废屑，长期恶劣的加工环境不仅对设备的正常运行会造成较大影响，同时还有可能影响加工产品的质量。为保证机床工作台面的清洁，目前常借助排气阀对工作台面进行吹气。排气阀的种类繁多，其中以二位三通先导式电磁阀较为常见。现有用于机床的二位三通电磁阀的结构是在阀体上设置由套管、静铁芯、动铁芯以及线圈组件配合构成的先导组件，动铁芯的端部与阀体内的阀杆相抵配合，线圈组件通电时，动铁芯运动并驱动阀杆同步运动，进而达到切换气路的效果。上述二位三通先导式电磁阀的优点在于控制方便，但是其缺陷在于：第一，由于上述二位三通电磁阀在工作时需要通过动铁芯驱动阀杆运动，需要动铁芯在动作时具有较大的推力，故设计时需要将先导组件体积设置较大，如此一来，便会使得整个阀的体积需要设置较大，导致安装时需要占用较大安装空间；第二，由于采用动铁芯驱动阀杆运动，导致工作时功耗较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单合理、控制和使用较为方便、体积设置小巧、功耗较低的排气阀。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型所述的排气阀，包括阀体、分别设置于所述阀体两端的先导组件和后盖，所述先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件，所述套管内活动设置有所述动铁芯、固定设置有所述静铁芯，所述动铁芯与所述套管之间设置有第一弹簧，所述线圈组件绕设于所述套管的外壁，还包括先导座和压板，所述先导座与所述阀体固定连接，所述压板与所述先导座固定连接，所述套管的底端抵设于所述先导座与所述压板之间，所述阀体、所述后盖及所述先导座之间形成有第一阀腔，所述静铁芯、所述套管及所述先导座之间形成有第二阀腔，所述先导座设置有连通所述第一阀腔与所述第二阀腔的控制气孔；所述阀体上设置有分别所述第一阀腔连通的进气口和出气口，所述第一阀腔内自上而下依次设置有活塞、阀杆及阀芯，所述阀芯与所述后盖之间设置有第二弹簧，所述阀体内壁设置有与所述阀芯密封配合的截止口，所述进气口与所述出气口分别位于所述截止口的两侧；所述静铁芯沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的排气口，所述先导座的上端面设置有凸台，所述凸台沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的导气孔，所述进气口通过气体通路与所述导气孔连通，所述动铁芯的顶端设有与所述排气口密封配合的上塞头，所述动铁芯的底端设有与所述凸台密封配合的下塞头。

进一步地，所述先导座的侧部设置有安装孔，所述安装孔内活动设置有按钮，所述按钮的内端设置有与所述动铁芯相配合的锥面，所述按钮的中部与所述先导座之间设置有第三弹簧，所述按钮的外端沿轴向设置有限位槽，所述先导座内设置有与所述限位槽对应配合的限位板。

进一步地，所述活塞与所述阀体的内壁之间嵌设有密封圈。

进一步地，所述阀芯的上端面嵌设有与所述截止口密封配合的密封垫。

进一步地，所述动铁芯沿轴向设有通孔，所述通孔的顶端活动设有所述上塞头，所述通孔的底端固定设有所述下塞头，所述上塞头与所述下塞头之间设有内弹簧。

进一步地，还包括端盖，所述端盖通过螺钉与所述阀体固定连接，所述阀体内设置有台阶，所述后盖抵设于所述端盖与所述台阶之间。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的一种排气阀，通过在第一阀腔内设置活塞、阀杆及阀芯，使用时，进气口与气源相连接，出气口对准机床的相应工作台面，当线圈组件未通电时，在第一弹簧的作用下，动铁芯下端的下塞头与先导座上的凸台紧密接触，此时导气孔被封堵，进气口内的压缩气体无法进入第二阀腔内，使得控制气孔内无压缩气体通过，阀芯在第二弹簧的作用下与截止口密封接触，进气口与出气口之间的通路被封堵，此时本实用新型未对机床进行吹气；当线圈组件通电时，动铁芯在磁力作用下脱离凸台并与静铁芯紧密接触，此时导气孔导通，进气口内的压缩气体依次经气体通路、导气孔进入第二阀腔内，第二阀腔内的气体继续经控制气孔流至第一阀腔内，使得活塞在气压作用下推动阀杆下移，促使阀芯随阀杆同步运动并与截止口脱离，此时进气口与出气口导通，压缩气体经出气口排出并对机床进行吹气；当线圈组件再次断电时，动铁芯再次与凸台密封接触，第二阀腔内的压缩气体经排气口排出至大气，阀芯在第二弹簧的作用下通过阀杆推抵活塞回移，直至阀芯与截止口再次密封接触，进气口与出气口之间的通路再次被封堵。

综上所述，本实用新型通过采用动铁芯控制导气孔的开闭，并利用压缩气体驱动活塞运动，进而由活塞驱动阀杆运动，控制和使用均较为方便，与现有技术中采用动铁芯驱动阀杆运动相比，本实用新型体积设置更为小巧，有利于减小安装所需空间，并且工作时功耗较低。本实用新型结构设置简单合理。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图1中：

1、阀体；11、进气口；12、出气口；13、截止口；14、台阶；21、套管；22、动铁芯；221、上塞头；222、下塞头；223、通孔；224、内弹簧；23、静铁芯；231、排气口；24、线圈组件；25、第一弹簧；3、后盖；4、先导座；41、控制气孔；42、凸台；421、导气孔；43、限位板；5、压板；6、活塞；61、密封圈；7、阀杆；8、阀芯；81、第二弹簧；82、密封垫；9,、按钮；91、第三弹簧；92、限位槽；10、端盖；A、第一阀腔；B、第二阀腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示的排气阀，包括阀体1、分别设置于阀体1两端的先导组件和后盖3，先导组件包括套管21、动铁芯22、静铁芯23及线圈组件24，套管21内活动设置有动铁芯22、固定设置有静铁芯23，动铁芯22与套管21之间设置有第一弹簧25，线圈组件24绕设于套管21的外壁，还包括先导座4和压板5，先导座4与阀体1固定连接，压板5与先导座4固定连接，套管21的底端抵设于先导座4与压板5之间，阀体1、后盖3及先导座4之间形成有第一阀腔A，静铁芯23、套管21及先导座4之间形成有第二阀腔B，先导座4设置有连通第一阀腔A与第二阀腔B的控制气孔41。

阀体1上设置有分别第一阀腔A连通的进气口11和出气口12，第一阀腔A内自上而下依次设置有活塞6、阀杆7及阀芯8，阀芯8与后盖3之间设置有第二弹簧81，阀体1内壁设置有与阀芯8密封配合的截止口13，进气口11与出气口12分别位于截止口13的两侧；静铁芯23沿轴向设置有与第二阀腔B连通的排气口231，先导座4的上端面设置有凸台42，凸台42沿轴向设置有与第二阀腔B连通的导气孔421，进气口11通过气体通路(图中未示出)与导气孔421连通，动铁芯22的顶端设有与排气口231密封配合的上塞头221，动铁芯22的底端设有与凸台42密封配合的下塞头222。

本实用新型的工作原理为：使用时，进气口11与气源相连接，出气口12对准机床的相应工作台面，当线圈组件24未通电时，在第一弹簧25的作用下，动铁芯22下端的下塞头222与先导座4上的凸台42紧密接触，此时导气孔421被封堵，进气口11内的压缩气体无法进入第二阀腔B内，使得控制气孔41内无压缩气体通过，阀芯8在第二弹簧81的作用下与截止口13密封接触，进气口11与出气口12之间的通路被封堵，此时本实用新型未对机床进行吹气；当线圈组件24通电时，动铁芯22在磁力作用下脱离凸台42并与静铁芯23紧密接触，此时导气孔421导通，进气口11内的压缩气体依次经气体通路、导气孔421进入第二阀腔B内，第二阀腔B内的气体继续经控制气孔41流至第一阀腔A内，使得活塞6在气压作用下推动阀杆7下移，促使阀芯8随阀杆7同步运动并与截止口13脱离，此时进气口11与出气口12导通，压缩气体经出气口12排出并对机床进行吹气；当线圈组件24再次断电时，动铁芯22再次与凸台42密封接触，第二阀腔内的压缩气体经排气口231排出至大气，阀芯8在第二弹簧81的作用下通过阀杆7推抵活塞6回移，直至阀芯8与截止口13再次密封接触，进气口11与出气口12之间通路再次被封堵。

综上所述，本实用新型通过采用动铁芯22控制导气孔421的开闭，并利用压缩气体驱动活塞6运动，进而由活塞6驱动阀杆7运动，控制和使用均较为方便，与现有技术中采用动铁芯22驱动阀杆7运动相比，本实用新型体积设置更为小巧，有利于减小安装所需空间，并且工作时功耗较低。本实用新型结构设置简单合理。

先导座4的侧部设置有安装孔，安装孔内活动设置有按钮9，按钮9的内端设置有与动铁芯22相配合的锥面，按钮9的中部与先导座4之间设置有第三弹簧91，按钮9的外端沿轴向设置有限位槽92，先导座4内设置有与限位槽92对应配合的限位板43。通过设置上述结构，当本实用新型出现故障或进行设备维修时，操作者只需按下按钮9，通过按钮9内端的锥面与动铁芯22接触并驱动动铁芯22上移，使导气孔421开启，从而提高了本实用新型的安全性能，并且延长了使用寿命。第三弹簧91用于使按钮9复位，限位槽92和限位板43用于限制按钮9的运动位移。

为了保证活塞6动作的灵敏度，活塞6与阀体1的内壁之间嵌设有密封圈61。阀芯8的上端面嵌设有与截止口13密封配合的密封垫82，通过设置密封垫82，有效提高了本实用新型的密封性能。动铁芯22沿轴向设有通孔223，通孔223的顶端活动设有上塞头221，通孔223的底端固定设有下塞头222，上塞头221与下塞头222之间设有内弹簧224。通过设置内弹簧224，既保证了工作时上塞头221与排气口231的紧密接触，同时当动铁芯22频繁动作时，通过内弹簧224还可以对上塞头221起到减震的作用，减少上塞头221的磨损。为了使本实用新型拆装更为方便，本实用新型还包括端盖10，端盖10通过螺钉与阀体1固定连接，阀体1内设置有台阶14，后盖3抵设于端盖10与台阶14之间。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (6)

1.排气阀，包括阀体、分别设置于所述阀体两端的先导组件和后盖，所述先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件，所述套管内活动设置有所述动铁芯、固定设置有所述静铁芯，所述动铁芯与所述套管之间设置有第一弹簧，所述线圈组件绕设于所述套管的外壁，其特征在于：还包括先导座和压板，所述先导座与所述阀体固定连接，所述压板与所述先导座固定连接，所述套管的底端抵设于所述先导座与所述压板之间，所述阀体、所述后盖及所述先导座之间形成有第一阀腔，所述静铁芯、所述套管及所述先导座之间形成有第二阀腔，所述先导座设置有连通所述第一阀腔与所述第二阀腔的控制气孔；所述阀体上设置有分别所述第一阀腔连通的进气口和出气口，所述第一阀腔内自上而下依次设置有活塞、阀杆及阀芯，所述阀芯与所述后盖之间设置有第二弹簧，所述阀体内壁设置有与所述阀芯密封配合的截止口，所述进气口与所述出气口分别位于所述截止口的两侧；所述静铁芯沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的排气口，所述先导座的上端面设置有凸台，所述凸台沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的导气孔，所述进气口通过气体通路与所述导气孔连通，所述动铁芯的顶端设有与所述排气口密封配合的上塞头，所述动铁芯的底端设有与所述凸台密封配合的下塞头。

2.根据权利要求1所述的排气阀，其特征在于：所述先导座的侧部设置有安装孔，所述安装孔内活动设置有按钮，所述按钮的内端设置有与所述动铁芯相配合的锥面，所述按钮的中部与所述先导座之间设置有第三弹簧，所述按钮的外端沿轴向设置有限位槽，所述先导座内设置有与所述限位槽对应配合的限位板。

3.根据权利要求1所述的排气阀，其特征在于：所述活塞与所述阀体的内壁之间嵌设有密封圈。

4.根据权利要求1所述的排气阀，其特征在于：所述阀芯的上端面嵌设有与所述截止口密封配合的密封垫。

5.根据权利要求1所述的排气阀，其特征在于：所述动铁芯沿轴向设有通孔，所述通孔的顶端活动设有所述上塞头，所述通孔的底端固定设有所述下塞头，所述上塞头与所述下塞头之间设有内弹簧。

6.根据权利要求1所述的排气阀，其特征在于：还包括端盖，所述端盖通过螺钉与所述阀体固定连接，所述阀体内设置有台阶，所述后盖抵设于所述端盖与所述台阶之间。