CN204450042U - 轴类零件加工机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轴类零件加工机床，包括床身、横梁、第一滑板、抓料装置、加工装置和夹紧机构，夹紧机构设于床身上，夹紧机构包括相对设置的工件主轴箱和尾座，工件主轴箱和尾座的中心轴向连线形成夹紧机构的主轴，横梁上设有水平布置的第一导轨，第一滑板与第一导轨滑动连接，第一滑板上设有加工装置和抓料装置。本实用新型对工件进行机加，机加完成后，抓料装置和加工装置随第一滑板沿水平方向移动，抓料装置移动至工件装夹位置，并对工件进行下料，无需单独配置机械手，因此投入成本低。且将加工装置和抓料装置设置在同一第一滑板上，大大减小了占地面积，并通过同一个第一滑板即可控制加工装置和抓料装置的移动，提高工作效率。

Description

轴类零件加工机床

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，特别是涉及一种轴类零件加工机床。

背景技术

对于轴类零件加工，加工前和加工完成后，都需要进行转运，传统的方法一般通过行车进行转运，但由于行车使用不灵活、周转时间长等缺点，虽然目前一般通过机械手或机械人进行转运，但由于机械手或机械人单独设置在场地上，因此占用的场地面积大，且投入成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轴类零件加工机床，能达到投入成本低、占地面积小和工作效率高的目的。

为实现本实用新型的目的，采取的技术方案是：

一种轴类零件加工机床，包括床身、横梁、第一滑板、抓料装置、加工装置和夹紧机构，夹紧机构，夹紧机构设于床身上，夹紧机构包括相对设置的工件主轴箱和尾座，工件主轴箱和尾座的中心轴向连线形成夹紧机构的主轴，横梁上设有水平布置的第一导轨，第一滑板与第一导轨滑动连接，第一滑板上设有加工装置和抓料装置。

轴类零件加工机床通过工件主轴箱和尾座对工件进行装夹固定，并在加工装置安装刀具，对工件进行机加，机加完成后，机床退刀，抓料装置和加工装置随第一滑板沿水平方向移动，抓料装置移动至工件装夹位置，并对工件进行下料，无需单独配置机械手，因此投入成本低。且将加工装置和抓料装置设置在同一第一滑板上，大大减小了占地面积，并通过同一个第一滑板即可控制加工装置和抓料装置的移动，提高工作效率。

下面对技术方案进一步说明：

进一步的是，轴类零件加工机床还包括第二滑板，第一滑板设有与第二滑板滑动连接的第二导轨，第二导轨垂直于第一导轨，加工装置和抓料装置均设于第二滑板上。通过第二滑板和第二导轨的滑动配合，实现加工装置和抓料装置沿竖直方向的移动。在实际生产过程中，根据加工工艺的需要，如需要在轴类零件上沿轴向机加斜面或配合刀具的机加角度等其他需要，第二导轨可与第一导轨存在夹角。

进一步的是，轴类零件加工机床还包括与夹紧机构滑动配合的第三导轨，第三导轨沿的主轴方向布置，工件主轴箱和尾座分别与第三导轨滑动连接。通过第三导轨，使工件主轴箱和尾座实现在主轴方向的移动，刀具对工件机加过程中，工件主轴箱和尾座可沿第三导轨滑动，且工件主轴箱在加工过程中可带动工件进行转动，增大工件的加工面积，使同一个机加单元的完成量增多，进一步提高生产效率。

进一步的是，第三导轨包括与工件主轴箱滑动连接的第一滑轨、及与尾座滑动连接的第二滑轨。工件主轴箱和尾座分别通过第一滑轨和第二滑轨实现在主轴方向的移动，且由于第三导轨分为两部分，工件所在位置未设置导轨，更利于工件在机加过程中铁屑的排出，也防止铁屑掉落在导轨中，造成主轴箱或尾座无法移动，减少机械故障。

进一步的是，轴类零件加工机床还包括驱动装置、及与驱动装置联接的传动连杆，传动连杆上联接有工件主轴箱和尾座。工件主轴箱和尾座通过丝杆实现联动，使工件主轴箱和尾座同步移动，使工件在机加过程中更稳定，提高产品的质量。

进一步的是，第一滑板上设置两个抓料装置，加工装置位于两个抓料装置之间。通过两个抓料装置，同时实现工件的上料和下料，进一步提高工作效率。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过抓料装置对工件进行下料，无需单独配置机械手，因此投入成本低。且加工装置和抓料装置设置在同一第一滑板上，大大减小了占地面积，并通过同一个第一滑板即可控制加工装置和抓料装置的移动，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例轴类零件加工机床的结构示意图；

图2是图1的A向视图；

图3是本实用新型第一实施例轴类零件加工机床的结构示意图；

图4是本实用新型第二实施例轴类零件加工机床的结构示意图。

附图标记说明：

10.床身，110.第三导轨，111.第一滑轨，112.第二滑轨，20.横梁，210.第一导轨，30.第一滑板，310.第二导轨，40.抓料装置，50.加工装置，60.第二滑板，710.工件主轴箱，720.尾座，80.传动连杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明：

如图1和图2所示，一种轴类零件加工机床，包括床身10、横梁20、第一滑板30、抓料装置40、加工装置50和夹紧机构，夹紧机构设于床身10上，夹紧机构包括相对设置的工件主轴箱710和尾座720，工件主轴箱710和尾座720的中心轴向连线形成夹紧机构的主轴，且设有X轴、Y轴和Z轴方向，其中Y轴和Z轴位于水平平面上，且Y轴和Z轴相互垂直,X轴垂直于Y轴和Z轴所在的水平平面，夹紧机构的主轴沿Z轴方向布置，横梁20上设有沿Y轴方向布置的第一导轨210，第一滑板30与第一导轨210滑动连接，第一滑板30上设有加工装置50和抓料装置40。

轴类零件加工机床通过工件主轴箱710和尾座720对工件进行装夹固定，并在加工装置50安装刀具，对工件进行机加，机加完成后，机床退刀，抓料装置40和加工装置50随第一滑板30沿Y轴方向移动，抓料装置40移动至工件装夹位置，并对工件进行下料，无需单独配置机械手，因此投入成本低。且将加工装置50和抓料装置40设置在同一第一滑板30上，大大减小了占地面积，并通过同一个第一滑板30即可控制加工装置50和抓料装置40的移动，提高工作效率。

加工装置30既可以设置为带有主轴控制的加工模块，也可以直接设置为动力头。

如图1所示，轴类零件加工机床还包括第二滑板60，第一滑板30设有与第二滑板60滑动连接的第二导轨310，第二导轨310沿X轴方向布置，加工装置50和抓料装置均设于第二滑板60上。通过第二滑板60和第二导轨310的滑动配合，实现加工装置50和抓料装置沿X轴方向的移动。

如图1和图2所示，轴类零件加工机床还包括与夹紧机构滑动配合的第三导轨110，第三导轨110沿Z轴方向布置，工件主轴箱710和尾座720分别与第三导轨110滑动连接。通过第三导轨110，使工件主轴箱710和尾座720实现在Z轴方向的移动，刀具对工件机加过程中，工件主轴箱710和尾座720可沿第三导轨110滑动，且通过工件主轴箱710带动工件进行转动，增大工件的加工面积，使同一个机加单元的完成量增多，进一步提高生产效率，且通过工件主轴箱710和尾座720对工件进行夹紧，使装夹更灵活。

在本实施例中，如图1和图2所示，第三导轨110包括与工件主轴箱710滑动连接的第一滑轨111、及与尾座720滑动连接的第二滑轨112。工件主轴箱710和尾座720分别通过第一滑轨111和第二滑轨112实现在Z轴方向的移动，且由于第三导轨110分为两部分，工件所在位置未设置导轨，更利于工件在机加过程中铁屑的排出，也防止铁屑掉落在导轨中，造成工件主轴箱710或尾座720无法移动，减少机械故障。

如图1和图2所示，轴类零件加工机床还包括驱动装置，驱动装置包括伺服电机(附图未标识)、及与伺服电机联接的传动连杆80，传动连杆80上联接有工件主轴箱710和尾座720。工件主轴箱710和尾座720通过丝杆70实现联动，使工件主轴箱710和尾座720同步移动，使工件在机加过程中更稳定，提高产品的质量。

在本实施例中，驱动装置为伺服电机，传动连杆80为丝杆机构，精确完成每道加工工序的装夹、输送及卸下等工作。

如图3所示，轴类零件加工机床还可以根据实际需要在第一滑板30上设置两个抓料装置40，加工装置50位于两个抓料装置40之间。通过两个抓料装置40，同时实现工件的上料和下料，进一步提高工作效率。

在本实施例中，第一导轨沿Y轴方向布置，第二导轨沿X轴方向布置，第三导轨沿Z轴方向布置，有利于机加程序的简化，使编程更为简单。但应当指出，本实用新型并不要求第一导轨、第二导轨、第三导轨之间必须相互垂直，根据工件机加形状和刀具角度等实际需要，X轴、Y轴和Z轴之间可存在夹角，这些都属于本实用新型的保护范围。

本实用新型通过抓料装置40对工件进行下料，无需单独配置机械手，因此投入成本低。且加工装置50和抓料装置40设置在同一第一滑板30上，大大减小了占地面积，并通过同一个第一滑板30即可控制加工装置50和抓料装置40的移动，提高工作效率。

如图4所示，本实用新型还可以根据实际需要将多个夹紧机构并排设置在同一个床身10上，每个夹紧机构配备一套加工装置50和抓料装置40，每套加工装置50和抓料装置40均设置在第二滑板上，夹紧机构、加工装置50和抓料装置40构成一个机加单元。

机加前，首先确定待机加轴类零件的加工工序，并沿Y轴方向依次确定各道加工工序对应的机加单元，一个机加单元对应一种机加程序，再将每道加工工序需要用的刀具装夹至对应机加单元的加工装置50上。机加时，紧挨上料区的抓料装置40将第一个待机加轴类零件装夹至对应的夹紧机构上，启动程序，机床执行对第一个轴类零件的第一道加工工序，机加完成后，机床退刀，第二道加工工序对应的抓料装置40随滑块移动至第一个轴类零件的装夹位置，同时第一道加工工序对应的抓料装置40随滑块移动至第二个待加工轴类零件的放置位置，第一道加工工序对应的夹紧机构松开，第二道加工工序的抓料装置40将第一个轴类零件移动至对应的装夹位置上，同时第一道加工工序的抓料装置40将第二个待加工轴类零件移动至对应的装夹位置上，机床执行对第一个轴类零件的第二道加工工序，同时对第二个轴类零件的第一道加工工序，机加均完成后，再将工件进行传递，依次类推，最后完成第N个轴类零件的生产。轴类零件加工组合机床通过将多个机加单元设置在同一个床身10上，不但减少了工件每道加工工序之间的周转时间，而且减少了占地面积，加工过程中，本实用新型还可以利用各个机加单元同时执行多个轴类零件的不同加工工序，因此适用于大批量生产，大大提高生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种轴类零件加工机床，其特征在于，包括床身、横梁、第一滑板、抓料装置、加工装置和夹紧机构，所述夹紧机构设于所述床身上，所述夹紧机构包括相对设置的工件主轴箱和尾座，所述工件主轴箱和所述尾座的中心轴向连线形成所述夹紧机构的主轴，所述横梁上设有水平布置的第一导轨，所述第一滑板与所述第一导轨滑动连接，所述第一滑板上设有所述加工装置和所述抓料装置。

2.根据权利要求1所述的轴类零件加工机床，其特征在于，还包括第二滑板，所述第一滑板设有与所述第二滑板滑动连接的第二导轨，所述第二导轨垂直于所述第一导轨，所述加工装置和所述抓料装置均设于所述第二滑板上。

3.根据权利要求1所述的轴类零件加工机床，其特征在于，还包括与所述夹紧机构滑动连接的第三导轨，所述第三导轨沿所述的主轴方向布置，所述工件主轴箱和所述尾座分别与所述第三导轨滑动连接。

4.根据权利要求3所述的轴类零件加工机床，其特征在于，所述第三导轨包括与所述工件主轴箱滑动连接的第一滑轨、及与所述尾座滑动连接的第二滑轨。

5.根据权利要求1至4任一项所述的轴类零件加工机床，其特征在于，还包括驱动装置、及与所述驱动装置联接的传动连杆，所述传动连杆上联接有所述工件主轴箱和所述尾座。

6.根据权利要求1至4任一项所述的轴类零件加工机床，其特征在于，所述第一滑板上设置两个所述抓料装置，所述加工装置位于两个所述抓料装置之间。