CN204381338U - 低压轮毂铸造模具 - Google Patents

Abstract

低压轮毂铸造模具，包括上模板、下模板以及侧模板，上模板、侧模板设置在下模板的***；下模板大致呈桶状从而具有底边和侧边；上模板与下模板的底边配合形成轮辐铸腔，侧模板与下模板的侧边配合形成轮辋铸腔，轮辐铸腔位于轮辋铸腔的上方；轮辐铸腔和轮辋铸腔相互连通；还包括至少两个进料通道，进料通道以轮辋铸腔的中轴线为基准均布设置于轮毂铸腔的侧边并连通轮辋铸腔的下端部。这样，金属熔液从下往上缓慢填充铸腔从而避免了铸件出现流痕等不良缺陷。而且，轮辐铸腔不再是金属熔液通向轮辋铸腔的供给通道，为此轮辐铸腔内的轮辐部分能提前冷凝缩短冷凝时间，而使轮辐部分形成细微的晶粒，提升轮辐部分的延伸率和机械强度。

Description

低压轮毂铸造模具

技术领域

本发明涉及铸造模具，特别涉及一种低压轮毂铸造模具。

背景技术

目前的轮毂铸造模具一般采用中心浇注方法，也即是金属熔液从轮辐铸腔注入后向四周分流入轮辋铸腔。为此所述轮辐铸腔为金属熔液通向轮辋铸腔的重要供给通道，所以为了确保金属熔液能够良好的流动只能对辐条部位进行加厚，这无形中就加重了轮毂的用料量，提高生产成本。而且为了保证轮辋凝固时所述轮辐铸腔仍能够对所述轮辋铸腔补充金属熔液，在所述轮辋铸铸腔凝固的过程中，所述轮辐铸腔内的金属溶液不能凝固，从而导致轮辐部分凝固的时间被大大延长，进而使所述轮辐部分形成较粗大的晶粒致使轮辐部分的延伸率大都低于2.5%，同时也降低了所述轮辋部分的延伸率，而且也导致轮毂的槽结构部分或斜面圆角处出现开裂，大大降低了轮毂产品的性能。

而为了解决以上问题，申请号为201210315392.1 ，申请日为2012年08月30日的中国发明专利申请，公开了一种铝合金轮毂低压铸造模具，包括上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模，上模芯设在上模上，所述上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模组合后形成铸造轮毂的铸造型腔。所述铸造型腔包括轮毂的轮辋部成型型腔、辐条部成型型腔，所述辐条部成型型腔位于所述轮辋部成型型腔的下方。所述左侧模和右侧模上均设有一个浇口，浇口直接连通于所述轮辋部成型型腔的侧面。所述浇口的内腔自下而上逐渐增大，所述浇口的大端部基本与所述轮辋部成型型腔的侧面等高。这样，铝液从轮辋部成型型腔流入并自上而下流向所述辐条部成型型腔。而由于所述浇口大端部基本与所述轮辋部成型型腔的侧面等高，当铸件铸造完成后，所述轮辋部与所述浇口中的余料铸合一体，而浇口余料的厚度较厚，一般在20mm以上，去除浇口余料比较麻烦，必须借助于专用冲模去除，为此大大影响了生产效率。另外，所述金属熔液是从上而下进浇的，所述金属溶液填充所述轮辋部成型型腔、辐条部成型型腔的速度非常快，容易使轮毂产品产生夹渣、卷气等不良缺陷。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明对铸造模具的结构进行改造，使轮辐铸腔内的轮辐能够提前冷却速度，缩短冷凝时间，同时还能够避免金属溶液在填充型腔时过快，而使轮毂产品产生夹渣、卷气等不良缺陷，大大提高铸件产品的性能。为此本发明提出一种低压轮毂铸造模具，包括上模板、下模板以及侧模板，其特征在于，所述上模板、侧模板设置在所述下模板的***；所述下模板大致呈桶状从而具有底边和侧边；所述上模板与所述下模板的底边配合形成轮辐铸腔，所述侧模板与所述下模板的侧边配合形成轮辋铸腔, 所述轮辐铸腔位于所述轮辋铸腔的上方；所述轮辐铸腔和轮辋铸腔相互连通；还包括至少两个进料通道，所述进料通道以轮辋铸腔的中轴线为基准均布设置于所述轮毂铸腔的侧边并连通所述轮辋铸腔的下端部。

其中，所述轮毂包括有轮辋和轮辐，而所述轮辐是整个所述轮毂的承重部，在使用过程中承受车辆大部分的重量，为此，所述轮辐壁体的厚度往往比所述轮辋壁体的厚度大，机械强度要求也相对所述轮辋的高。

其中，所述上模板、下模板是把所述模具安装到铸造机床上后，针对处于其所处的方位命名的。当把所述模具安装到铸造机床上后，所述上模板位于所述下模板的上方。

根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

由于所述进料通道连通所述轮辋铸腔的下端部，为此金属熔液首先进入所述轮辋铸腔，从下往上逐步缓慢填充所述轮辋铸腔后，再填充所述轮辐铸腔。为此，金属熔液在充型铸腔的过程中并不会产生汇流，从而避免了轮毂铸件产品出现流痕、卷气、冷隔等不良缺陷。而且，所述轮辐铸腔不再是金属熔液通向轮辋铸腔的供给通道，为此，所述轮辐铸腔内的轮辐部分能够借助冷却装置提前冷凝而不会对所述轮辋铸腔内的轮辋部分造成不良影响，这样，所述轮辐铸腔内的轮辐部分的冷凝时间能够大大缩短，从而使所述轮辐部分能够形成细微的晶粒，大大提升所述轮辐部分的延伸率和机械强度。另外，所述进料通道与所述轮辋铸腔的交界区不大，这样有利于形成于所述轮辋铸腔内的轮辋部分与形成于所述进料通道内的余料的分离。

进一步的技术方案还可以是，所述下模板的底边的中央位置设置有往上凸起的凸台，所述凸台伸入到所述轮辐铸腔的顶端部贴合到所述上模板上。这样，金属熔液不能在所述凸台伸入到所述轮辐铸腔的顶端部所对应的区域进行凝固，从而所述轮辐铸腔内的轮辐部分在顶部的中央位置形成通孔。

进一步的技术方案还可以是，还包括用于固定所述下模板的底板，所述进料通道设置在所述底板上。

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到低压轮毂铸造模具中。

附图说明

    图1  是应用本发明技术方案的低压轮毂铸造模具的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对应用本发明技术方案的低压轮毂铸造模具的结构作进一步的说明。

如图1所示，为低压轮毂铸造模具的剖视结构示意图，所述铸造模具包括上下设置的上定位板8和下定位板7，在所述上定位板8和下定位板7之间设置有上模板1、下模板2以及侧模板3。其中，所述上模板1大致呈环状并定位在所述上定位板8上，在所述上定位板8上设置有让顶杆63通过的避让孔。在所述上定位板8的上方设置有顶杆定位板62，所述顶杆63定位在所述顶杆定位板62上并由所述顶杆定位板62驱动上下移动从而能够顶推铸腔内的轮毂铸件产品。在所述上模板1的下侧设置有所述下模板2，所述下模板2大致呈桶状从而具有底边21和侧边22。而在所述下模板2的外侧还设置有侧模板3，所述侧模板3由左侧模板32和右侧模板31组成。所述上模板1、侧模板3设置在所述下模板2的***并包围所述下模板2。这样，所述上模板1与所述下模板2的底边21配合形成轮辐铸腔51，所述侧模板（31、32）与所述下模板2的侧边22配合形成轮辋铸腔52；所述轮辐铸腔51位于所述轮辋铸腔52的上方，所述轮辐铸腔51和轮辋铸腔52相互连通形成制造轮毂铸件的铸腔。另外，在所述下定位板7上还设置有两个进料通道（41、42），所述进料通道（41、42）以轮辋铸腔52的中轴线0为基准均布设置并连通所述轮辋铸腔52的下端部52a。当然，所述进料通道（41、42）的数量可以为两个以上。

根据上述技术方案，由于所述进料通道（41、42）连通所述轮辋铸腔52的下端部52a，为此金属熔液首先进入所述轮辋铸腔52，从下往上逐步缓慢充型所述轮辋铸腔52后，再逐步缓慢填充所述轮辐铸腔51。为此，金属熔液在充型铸腔的过程中并不会产生汇流，从而避免了轮毂铸件产品出现流痕、卷气、冷隔等不良缺陷。而且，所述轮辐铸腔51不再是金属熔液通向轮辋铸腔52的重要供给通道，为此，所述轮辐铸腔51内的轮辐部分能够借助冷却装置提前冷凝而不会对所述轮辋铸腔52内的轮辋部分造成不良影响，这样，所述轮辐铸腔51内的轮辐部分的冷凝时间能够大大缩短，从而使所述轮辐部分能够形成细微的晶粒，大大提升所述轮辐部分的延伸率和机械强度。另外，所述进料通道（41、42）与所述轮辋铸腔52的交界区A不大，这样有利于形成于所述轮辋铸腔52内的轮辋部分与形成于所述进料通道（41、42）内的余料的分离。

根据产品的需要，轮辐的中央部位为通孔部，为此进一步的技术方案是，所述下模板2的底边21的中央位置设置有往上凸起的凸台23，所述凸台23伸入到所述轮辐铸腔51的顶端部贴合到所述上模板1上。这样，金属熔液不能在所述凸台23伸入到所述轮辐铸腔51的顶端部所对应的区域进行凝固，从而所述轮辐铸腔51内的轮辐部分在顶部的中央位置形成通孔。

Claims (3)

1.低压轮毂铸造模具，包括上模板、下模板以及侧模板，其特征在于，所述上模板、侧模板设置在所述下模板的***；所述下模板大致呈桶状从而具有底边和侧边；所述上模板与所述下模板的底边配合形成轮辐铸腔，所述侧模板与所述下模板的侧边配合形成轮辋铸腔，所述轮辐铸腔位于所述轮辋铸腔的上方；所述轮辐铸腔和轮辋铸腔相互连通；还包括至少两个进料通道，所述进料通道以轮辋铸腔的中轴线为基准均布设置于所述轮毂铸腔的侧边并连通所述轮辋铸腔的下端部。

2.根据权利要求1所述的低压轮毂铸造模具，其特征在于，所述下模板的底边的中央位置设置有往上凸起的凸台，所述凸台伸入到所述轮辐铸腔的顶端部贴合到所述上模板上。

3.根据权利要求1或2所述的低压轮毂铸造模具，其特征在于，还包括用于固定所述下模板的底板，所述进料通道设置在所述底板上。