CN204303882U - 一种蓄电池壳体 - Google Patents

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朱新锋
王青
车勇
戴翔
方淳
苏迎东
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Abstract

本实用新型涉及一种蓄电池壳体，包括电池槽，电池盖和引出极柱，其特征是引出极柱位于蓄电池壳体两侧，电池盖上有用于电池堆叠时定位上层电池的凹槽，电池槽内部腔室在水平方向上一字型排列。两个引出极柱分别位于电池壳体短边外侧的中间，引出极柱以电池壳体短边中心线自身对称，所述两个引出极柱以电池壳体长边中心线对称。本实用新型的蓄电池壳体成本低，安全性好，空间利用率高，能够在成组安装时简单上下层叠，并能自定位。

Description

一种蓄电池壳体
技术领域
本实用新型涉及一种蓄电池壳体，更详细而言涉及在成组安装时能够灵活调整正负极位置，能简单的上下层叠，并能自定位的一字型蓄电池壳体。
背景技术
现有的能在成组安装时灵活调整正负极位置的蓄电池壳体如图1所示。现有的能在安装时简单上下层叠，并能自定位的蓄电池壳体如图2所示。
能在成组安装时灵活调整正负极位置的现有的电池壳使用了如图1所示的电池壳20，即，电池正负极引出极柱23位于电池盖顶面短边中心线上，且关于电池盖顶面长边中心线对称，引出极柱接线面22朝上。电池壳的侧面在图1中由标号21表示。
对于上述的蓄电池壳20而言，成组安装时不能自定位安装，需制作额外的电池架固定电池壳，不仅增加了成本，还在安装时增加了占用空间和装配时间。
而且，由于正负极引出极柱接线面朝上，存在安全隐患。如在安装时有如导电的安装工具，如扳手，螺丝钉等掉落电池上，并碰巧同时连接了电池正负极，则会引起短路，造成安全事故。
能在成组安装时简单上下层叠并自定位的现有的蓄电池壳体使用了如图2所示的电池壳30。即，电池盖32上有用于定位的凹槽34，电池引出极柱33接线面朝下，位于电池同一侧。电池壳的侧面在图2中由标号31表示。
对于上述的蓄电池壳30而言，虽然避免了蓄电池壳20的一些缺点，但由于电池正负极引出极柱33位于同一侧，成组安装时不能自由调整正负极位置，导致连接上下两个电池之间的导线是倾斜的，导线较长，增加了成本。
而且，蓄电池壳30长宽差别不大，接近于正方形，对于需在狭小空间内安装的情况，如机柜内安装，无法充分利用机柜内部空间，导致机柜需求数量增加，增加了成本。
实用新型内容
本实用新型是鉴于上述两种电池壳的缺点而提出的，其目的在于提供一种低成本，安全性好，空间利用率高，能够在成组安装时简单上下层叠，并能自定位的蓄电池壳体。
为了达到上述目的，本实用新型蓄电池壳体的特征在于，引出极柱位于蓄电池壳体两侧，电池盖上有用于电池堆叠时定位上层电池的凹槽，电池槽内部腔室在水平方向上一字型排列，蓄电池壳外型呈狭长形。
本实用新型蓄电池壳的两个引出极柱位于电池壳体短边外侧的中间。引出极柱以电池壳体短边中心线自身对称，以电池壳体长边中心线两个引出极柱对称，并且引出极柱接线面朝下。
在本实用新型蓄电池壳中，电池盖上有用于电池堆叠时定位上层电池的凹槽，凹槽的数量和电池壳体内腔室的数量一致。电池盖上的凹槽以蓄电池壳体长边中心线对称，以蓄电池壳体短边中心线自身对称。
本实用新型的蓄电池壳体的内部有2至6个在水平方向上一字排开的腔室，所有腔室以蓄电池壳体长边中心线对称，以蓄电池壳体短边中心线自身对称。
附图说明
图1是现有技术状况下的一种电池壳20的立体图。
图2是现有技术状况下的一种电池壳30的立体图。
图3a至3d是本实用新型蓄电池壳体10的立体图，图3a为两腔室电池壳体，图3b为四腔室电池壳体，图3c和3d分别为两腔室和四腔室电池槽的立体示意图。
图4是现有技术状况下的一种电池壳20的成组安装立体示意图。
图5是现有技术状况下的一种电池壳30的成组安装及导线连接立体示意图。
图6a和图6b分别是本实用新型两腔室电池壳10的成组安装及导线连接正面和背面立体示意图。
图7是本实用新型两腔室电池壳10适用于狭小空间的成组安装立体示意图。
具体实施方式
下面通过附图所示的实例更详细的说明本实用新型的具体技术内容。
实施例1：安装灵活性高，自由调整正负极位置，缩短导线长度
图3a表示了本实用新型实施例的一个两腔室蓄电池10立体图，图6a和6b表示本实用新型两腔室蓄电池10成组安装及导线连接的立体图。
在图3c和3d中分别可以看到所述蓄电池壳体的内部有2个和4个在水平方向上一字型排开的腔室16。该呈一字型排开的腔室以蓄电池壳体长边中心线对称，以蓄电池壳体短边中心线自身对称。
本实用新型的蓄电池壳体10中，电池盖12具有用于电池堆叠时定位上层电池的凹槽14，电池槽内部腔室在水平方向上一字型排列。两个引出极柱13分别位于电池壳体两个短边外侧的中间，引出极柱以电池壳体短边中心线自身对称，两个引出极柱以电池壳体长边中心线对称，并且引出极柱接线面朝下。蓄电池壳体的侧面由标号11表示。电池盖上的凹槽的数量和电池壳体内腔室的数量一致。电池盖上的凹槽以蓄电池壳体长边中心线对称，以蓄电池壳体短边中心线自身对称。
图6a和6b所示的两腔室蓄电池壳体10成组安装及导线连接图中，上层电池的底部分别放置在下层电池的电池盖的凹槽内，实现了上层电池的自定位安装。
图6a和6b中所示的两腔室蓄电池10，每层蓄电池的正负极引出极柱13相对下层错位摆放，蓄电池串联成组时，导线15垂直连接下面电池的正极和上面电池的负极，导线15最短，成本低。
用于对比，图5是现有技术状况下的蓄电池30成组安装及导线连接示意图。由于电池引出极柱33在同一侧，不能灵活调整引出极柱位置，两电池之间的连接导线35是倾斜的，在电池高度相同时，导线35的长度比本实用新型蓄电池壳所用的导线15长，成本高。
本实施例的蓄电池壳体安装时灵活性高，可以自由调整正负极位置，缩短了导线长度。
实施例2：狭长型设计，适合狭小空间
图7是本实用新型两腔室电池壳10适用于狭小空间的一种成组安装方式的立体示意图。
本实用新型设计采用狭长型设计，能灵活搭配适应在各种空间内的安装。
在安装空间充分时可以采用图6a和6b所示的安装方式，以实现本实用新型的安装效果。
在狭小空间安装时，采用图7所示的安装方式，能充分利用空间，实现空间的高效利用。
实施例3：自定位安装设计无需架子，减少成本
图6a和6b是本实用新型两腔室电池壳10的成组安装立体示意图。由于本实用新型蓄电池壳体带有堆叠时定位上层电池的凹槽，电池成组安装时上层电池的底部分别放置在下层电池的电池盖的凹槽内，实现了上层电池的自定位安装。无需制作单独的安装架子，降低了生产成本，同时也减少了现场安装的工作量。
用于对比，图1是现有技术状况下的一种电池壳20，成组安装时采用图4所示的架子安装定位。图4中电池引出极柱由标号23表示。由于需要额外的架子25，不仅增加了制作成本，还增加了安装的工作量，增大了安装空间需求。

Claims (7)

1.一种蓄电池壳体，包括电池槽，电池盖，和引出极柱，其特征是所述引出极柱位于所述蓄电池壳体的两侧，所述电池盖上有用于电池堆叠时定位上层电池的凹槽，所述电池槽的内部腔室在水平方向上一字型排列。
2.如权利要求1所述的蓄电池壳体，其特征是两个所述引出极柱分别位于电池壳体短边外侧的中间，所述引出极柱以电池壳体短边中心线自身对称，所述两个引出极柱以电池壳体长边中心线对称。
3.如权利要求2所述的蓄电池壳体，其特征是所述引出极柱的接线面朝下。
4.如权利要求1所述蓄电池壳体，其特征是所述电池盖上的凹槽的数量和电池壳体内腔室的数量一致。
5.如权利要求4所述的蓄电池壳体，其特征是所述电池盖上的凹槽以蓄电池壳体长边中心线对称，以蓄电池壳体短边中心线自身对称。
6.如权利要求1所述的蓄电池壳体，其特征是所述蓄电池壳体的内部有2至6个在水平方向上一字型排开的腔室。
7.如权利要求6所述的蓄电池壳体，其特征是所述蓄电池壳体内部呈一字型排开的腔室以蓄电池壳体长边中心线对称，以蓄电池壳体短边中心线自身对称。
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