CN204167398U - 一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，包括电池极柱和电池连接片，其特征在于，所述电池极柱包括电池极柱焊接部，所述电池极柱焊接部为凸台结构；所述电池连接片包括电池连接片焊接部，所述电池连接片焊接部为通孔结构；所述电池连接片焊接部通孔与所述电池极柱焊接部凸台形状一致，所述电池连接片焊接部通孔比所述电池极柱焊接部凸台大，所述电池连接片焊接部与所述电池极柱焊接部配合焊接，焊锡介于所述电池连接片焊接部通孔与所述电池极柱焊接部凸台之间。本实用新型公开的用于锡焊的动力电池成组焊接结构保证了动力电池成组的连接可靠性，提高了动力电池成组的焊接生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及动力电池成组导电连接技术，尤其涉及一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构。
背景技术
随着汽车工业的高速发展，汽车带来的环境污染、能源短缺、资源枯竭和安全等方面的问题越来越突出。为了保持国民经济的可持续发展，保护人类居住环境和保障能源供给，各国政府不惜巨资，投入大量人力、物力，需求解决这些问题的各种途径。电动汽车具有良好的环保性能，既可以保护环境，又可以缓解能源短缺和调整能源结构，保障能源安全。目前发展电动汽车已成为各国政府和汽车行业的共识。
而单个电池提供的动力是有限的，因此要满足电动汽车的动力需求势必要将众多的单体电池采用串/并联的方式连接成组，将成组的电池作为电动汽车的动力源。
电池成组时其正负极柱与电池连接片(铜排或者铝排等)之间的连接一般使用螺栓联接或者焊接的方法。螺栓联接具有简单、易操作和适应性强的优点，但是在长期使用的过程中容易出现螺栓松动、电接触变差等可靠性问题而引发运行故障。激光焊接工艺则要求电池连接片的厚度不能太厚，否则如果采用激光焊接工艺来将其连接到电池的正负极柱上，需要相对较高的能量，而目前的激光焊接技术和设备很难实现稳定的生产，焊接质量难以保证，接触电阻、过流能力和机械强度都不能满足需求。
而锡焊工艺则可以焊接厚度较大的电池连接片来进行电池成组，容易实现自动化，可靠性好。
实用新型内容
本实用新型提供了一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，保证了电池成组的连接可靠性，提高了电池成组的焊接生产效率。
一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，包括电池连接片和电池极柱，其特征在于：所述电池极柱包括电池极柱焊接部，所述电池极柱焊接部为凸台结构；所述电池连接片包括电池连接片焊接部，所述电池连接片焊接部为通孔结构；所述电池连接片焊接部与所述电池极柱焊接部配合焊接。所述电池极柱焊接部的凸台结构，可以是一个、两个、三个或者三个以上的凸台，凸台数量可以根据动力电池实际需求电性能的过流能力以及所述电池连接片的厚度来确定，所述电池连接片焊接部的通孔数量与所述电池极柱焊接部的凸台数量相等，见图1、图2、图5和图7。
所述电池连接片焊接部的通孔结构与所述电池极柱焊接部的凸台结构形状一致，所述电池连接片焊接部的通孔结构比所述电池极柱焊接部的凸台结构大，锡焊焊接时焊锡介于所述电池连接片焊接部通孔与所述电池极柱焊接部凸台之间，见图2、图3、图4、图6和图8。
优选的，所述电池极柱焊接部的凸台结构形状可以为圆形，见图5和图6。
优选的，所述电池极柱焊接部的凸台结构形状可以为方形，见图1和图2。
优选的，所述电池极柱焊接部的凸台结构形状可以为长条形，见图7和图8。
所述电池极柱焊接部的凸台结构也可以为其他形状。
优选的，所述电池极柱焊接部凸台结构与所述电池连接片焊接部通孔结构配合的间隙为1～3mm，见图4、图6和图8。
本实用新型提供的用于锡焊的动力电池成组焊接结构，在焊接时，先把电池连接片放置于需要连接成组的电池极柱上，使得电池连接片焊接部的通孔与电池极柱焊接部的凸台配合，二者之间有一定的间隙。然后将融化的焊锡按照预先设定的速度和流量注入电池连接片通孔和电池极柱凸台之间的间隙中，焊料固化完成电池成组的焊接。动力电池成组锡焊的生产效率和质量可以得到很好的保证。
附图说明
图1为实施例1的动力电池成组焊接结构装配图；
图2为实施例1的动力电池成组焊接结构示意图；
图3为图2的电池极柱焊接部(A--A)剖面图；
图4为图3中B部放大图；
图5为实施例2的动力电池成组焊接结构示意图；
图6为实施例2的电池极柱焊接部剖面的放大图；
图7为实施例3的动力电池成组焊接结构示意图；
图8为实施例3的电池极柱焊接部剖面的放大图。
其中，附图标记说明如下：
11 电池 12 电池极柱
13 电池极柱焊接部 14 电池极柱焊接部凸台
21 电池连接片 22 电池连接片焊接部
23 电池连接片焊接部通孔 31 焊锡
具体实施方式
实施例1
图1～图4给出了一个用于锡焊的动力电池成组焊接结构的实施例，包括电池11、电池极柱12、电池连接片21。
如图1所示，电池11包括电池极柱12，在电池极柱12的端部设有电池极柱焊接部13，本例中，电池极柱焊接部13的结构为四个方形的电池极柱焊接部凸台14。电池连接片21包括电池连接片焊接部22，电池连接片焊接部22设有为四个方形的电池连接片焊接部通孔23，电池连接片焊接部通孔23的形状结构与电池极柱焊接部凸台14的形状结构一致，电池连接片焊接部的通孔23的大小比电池极柱焊接部凸台14的大小略大，电池连接片焊接部通孔23与电池极柱焊接部凸台14配合焊接。
电池极柱焊接部凸台14的高度与电池连接片焊接部通孔23的厚度相等，如图3，图4所示。电池极柱焊接部凸台14与电池连接片焊接部通孔23配合的间隙a为2mm，如图4所示。
焊锡31熔于电池极柱焊接部凸台14与电池连接片焊接部通孔23之间的间隙中，以焊接电池极柱和电池连接片。
本实用新型提供的用于锡焊的动力电池成组焊接结构，在焊接时，先把电池连接片放置于需要连接成组的电池极柱上，使得电池连接片焊接部的通孔与电池极柱焊接部的凸台配合，然后将融化的焊锡按照预先设定的速度和流量注入电池连接片通孔和电池极柱凸台之间的间隙中，焊料固化完成电池成组的焊接。动力电池成组锡焊的生产效率和质量可以得到很好的保证。
实施例2
图5和图6给出了另一个用于锡焊的动力电池成组焊接结构的实施例。
它与实施例1的区别在于：
电池极柱焊接部13的结构为一个圆形的电池极柱焊接部凸台14，电池极柱焊接部凸台14的高度小于电池连接片焊接部通孔23的厚度，电池极柱焊接部凸台14与电池连接片焊接部通孔23配合的间隙a为1mm，如图5和图6所示。
本实用新型提供的用于锡焊的动力电池成组焊接结构，在焊接时，先把电池连接片放置于需要连接成组的电池极柱上，使得电池连接片焊接部的通孔与电池极柱焊接部的凸台配合，然后将融化的焊锡按照预先设定的速度和流量注入电池连接片通孔和电池极柱凸台之间的间隙中，焊料固化完成电池成组的焊接。动力电池成组锡焊的生产效率和质量可以得到很好的保证。
实施例3
图7和图8给出了另一个用于锡焊的动力电池成组焊接结构的实施例。
它与实施例1的区别在于：
电池极柱焊接部13的结构为两个长条形的电池极柱焊接部凸台14，电池极柱焊接部凸台14的高度大于电池连接片焊接部通孔23的厚度，电池极柱焊接部凸台14与电池连接片焊接部通孔23配合的间隙a为3mm，如图7和图8所示。
本实用新型提供的用于锡焊的动力电池成组焊接结构，在焊接时，先把电池连接片放置于需要连接成组的电池极柱上，使得电池连接片焊接部的通孔与电池极柱焊接部的凸台配合，然后将融化的焊锡按照预先设定的速度和流量注入电池连接片通孔和电池极柱凸台之间的间隙中，焊料固化完成电池成组的焊接。动力电池成组锡焊的生产效率和质量可以得到很好的保证。
Claims (8)
1.一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，包括电池连接片和电池极柱，其特征在于：所述电池极柱包括电池极柱焊接部，所述电池极柱焊接部为凸台结构；所述电池连接片包括电池连接片焊接部，所述电池连接片焊接部为通孔结构；所述电池连接片焊接部与所述电池极柱焊接部配合焊接。
2.根据权利要求1所述的一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，其特征在于：所述电池连接片焊接部通孔与所述电池极柱焊接部凸台形状一致，所述电池连接片焊接部通孔比所述电池极柱焊接部凸台大，锡焊焊接的焊锡介于所述电池连接片焊接部通孔与所述电池极柱焊接部凸台之间。
3.根据权利要求2所述的一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，其特征在于：所述电池极柱焊接部为一个凸台结构，所述电池连接片焊接部为一个通孔结构。
4.根据权利要求2所述的一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，其特征在于：所述电池极柱焊接部为多个凸台结构，所述电池连接片焊接部为多个通孔结构。
5.根据权利要求2所述的一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，其特征在于：所述电池极柱焊接部的凸台结构形状为圆形。
6.根据权利要求2所述的一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，其特征在于：所述电池极柱焊接部的凸台结构形状为方形。
7.根据权利要求2所述的一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，其特征在于：所述电池极柱焊接部的凸台结构形状为长条形。
8.根据权利要求1～7任一所述的一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构，其特征在于：所述电池极柱焊接部凸台与所述电池连接片焊接部通孔配合的间隙为1～3mm。
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| CN201420678416.4U CN204167398U (zh) | 2014-11-07 | 2014-11-07 | 一种用于锡焊的动力电池成组焊接结构 |
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