CN204109290U - 一种注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模具，包括定模，所述定模包括依次连接的上复板和型腔板，所述上复板贯穿设置有开口部，所述注射机喷咀能伸入或伸出开口部，所述型腔板与上复板之间形成切槽，所述切槽中设置有浇口切块，所述浇口切块与切槽的内壁贴合，所述浇口切块中设置有注射孔，所述注射孔与开口部连通，所述浇口切块的一端固定连接有伸出型腔板的连接杆，所述定模上设有能将余料脱离注射孔的气动机构；所述连接杆相对浇口切块的另一端连接有能带动浇口切块做往复运动的驱动机构。本实用新型的注塑模具能够避免在脱模过程中产生拉丝。

Description

一种注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，更具体的说，涉及一种脱模时能避免产生拉丝的注塑模具。 

背景技术

注塑模具在完成注塑并开模后，成型的塑料件都会随着型芯板一同脱离型腔板，然后进行脱模，但是有些塑料，例如聚苯乙烯在脱离型腔板时，注塑机喷咀与塑料件之间往往会产生拉丝，拉丝不能及时剪断不但会影响塑料件的自动脱出模具，而且在下次注射时，注射机喷咀会将冷却的拉丝与热熔的塑料一起注射到型腔板中，从而导致制造出的产品表面有缺陷和瑕疵，影响产品美观；并且当拉丝拉长后仍然没剪断，冷却后***的拉丝还会挂在型腔板或型芯板的分型面上，模具合模后，型腔板与型芯板夹住拉丝，导致模具合模不紧密，而且容易把分型面压坏，影响模具合模精度和使用寿命。 

中国专利公开号为CN202781711U的专利提供了一种注塑模具能在开模的同时自动切断拉丝，如图8所示，包括上复板1和下复板2，所述上复板1上设有开口部3，开口部3中设有注射机喷咀4，其技术方案是在型腔板5中制有切槽13，切槽13中设置浇口切块14，浇口切块14中制有注射孔15，在浇口切块14的一侧连接压缩弹簧16，浇口切块14的另一侧固定连接连接杆23，连接杆23头部制有外斜面，在型芯板11上与连接杆23的同一侧外壁安有压块26，压块26的内壁设有与连接杆23的外斜面相配合的内斜面，当塑料件12注塑成型后，注射孔15内产生余料24，注塑机喷咀4退回，接着模具开模，产生拉丝，型芯板11和塑料件12以及压块26向后移动，当压块26的内斜面移动至与连接杆23的外斜面接触时，连接杆23在压块26的作用下向左滑动，连接杆23推动浇口切块14向左滑动，塑料件12脱出浇口切块14，拉丝留在浇口切块14内，接着压缩弹簧16在恢复力的作用下推动浇口切块14恢复原位，油缸作用于推杆22并使得推杆22推动上顶针板7、下顶针板6和顶针8将塑料件12推出型芯板11，塑料件12在重力作用下落入收集箱中。其中，推杆22的动力源为油缸，油缸是注塑模具中常用的装置。 

但是，上述公开的技术方案中拉丝一直留在浇口切块中，并没有说明如何分离浇口切块中的拉丝，且注塑机喷咀首先退回，那么注射机喷咀与浇口切块之间依然可能会产生拉丝，因此，上述公开的技术方案针对自动切断拉丝的效果并不明显。所以，如何设计出一种能够完全避免产生拉丝的注塑模具正是发明人所要解决的问题。 

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能避免产生拉丝的注塑模具。 

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案，一种注塑模具，包括定模，所述定模包括依次连接的上复板和型腔板，所述上复板贯穿设置有供注射机喷咀伸入或伸出的开口部，所述型腔板与上复板之间形成切槽，所述切槽中设置有浇口切块，所述浇口切块与切槽的内壁贴合，所述浇口切块中设置有注射孔，所述注射孔与开口部连通，所述浇口切块的一端固定连接有伸出型腔板的连接杆，所述定模上设有能将余料脱离注射孔的气动机构；所述连接杆相对浇口切块的另一端连接有能带动浇口切块做往复运动的驱动机构。 

优选的，所述气动机构包括气泵和与气泵连接的导风管，所述气泵固定安装在上复板上，所述导风管相对气泵的另一端***开口部内。 

优选的，所述驱动机构为气缸，所述气缸包括活塞，所述活塞与连接杆固定连接。 

优选的，所述驱动机构包括压缩弹簧和油缸，所述油缸包括顶杆，所述压缩弹簧的一端与浇口切块固定连接，压缩弹簧的另一端与切槽的内壁固定连接，所述顶杆与连接杆位于同一直线上。 

本实用新型具有下述优点，因为在开模前，注射孔中会产生余料，在塑料还未完全冷却***前，驱动机构带动浇口切块运动，使得注射孔分别相对上复板以及型腔板产生位移，浇口切块将余料切断，然后注射机喷咀退回，同时进行开模，型芯板带动塑料件与型腔板分离，然后驱动机构带动浇口切块复位，接着气动机构产生气流，气流进入注射孔，将余料推离出注射孔，整个动作过程不会产生拉丝，且注射孔内的余料能被及时的清除。 

附图说明

图1为本实用新型实施例一的合模状态的剖视图； 

图2为本实用新型实施例一的活塞带动连接杆运动时的剖视图； 

图3为本实用新型实施例一开模时的剖视图； 

图4为本实用新型实施例一的活塞带动连接杆回复时的剖视图； 

图5为本实用新型实施例一的切断塑料脱离浇口切块的剖视图； 

图6为本实用新型实施例一的塑料件脱离型芯板的剖视图； 

图7为本实用新型实施例二的合模状态的剖视图； 

图8为本实用新型实施例的现有技术的剖视图。 

图中：1、上复板；2、下复板；3、开口部；4、注射机喷咀；5、型腔板；6、下顶针板；7、上顶针板；8、顶针；9、复位杆；10、复位弹簧；11、型芯板；12、塑料件；13、切槽；14、浇口切块；15、注射孔；16、压缩弹簧；17、气泵；18、导风管；19、气缸；20、 活塞；21、通孔；22、推杆；23、连接杆；24、余料；25、顶杆；26、压块；27、流道孔；28、型腔；29、型芯。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。 

实施例一：本实施例的注塑模具，还包括动模，动模包括下复板2，下复板2上设有下顶针板6和上顶针板7，下复板2的中心设置有通孔21，推杆22穿过通孔21与下顶针板6相接触，在上顶针板7中固定有顶针8和复位杆9，复位杆9穿过型芯板11。 

参照图1，首先将注射机喷咀4伸入开口部3内，注射机喷咀4与注射孔15对齐，注射孔15和型腔28之间为流道孔27，注射孔15、流道孔27以及型腔28之间连通，注射机开始注塑，熔融的塑料充满注射孔15、流道孔27以及型腔28并一体成型。注射孔15内形成余料24，流道孔27与型腔28之间形成塑料件12。 

本实施例的驱动机构为气缸19，气缸19包括活塞20，活塞20与连接杆23为焊接或螺栓连接。在塑料还未完全冷却***前，参照图2，气缸19首先开启，活塞20带动连接杆23运动，则连接杆23带动浇口切块14运动，那么注射孔15分别相对上复板1以及型腔板5产生位移，位于注射孔15内的余料24被切断。当然，活塞20的运动方向可以是向注射孔15方向或者相反，本实施例不作限定。此处需要说明的是，活塞20带动连接杆23运动后并不是立即复位，需要等到注射机喷咀4退出开口部3以及型腔板5和型芯板11分离后再进行复位，这样避免了余料24再与注射机喷咀4和流道孔27内的塑料接触，因为接触再分离后也可能会产生拉丝。 

参照图3，当活塞20带动连接杆23运动后，注射机喷咀4退回，同时型芯板11与型腔板5分离，型芯板11带动塑料件12远离型腔板5。 

参照图4和图5，本实施例的气动机构为气泵17和与气泵17连接的导风管18，所述气泵18与上复板1为焊接或螺栓连接，所述导风管18相对气泵17的另一端***开口部3内。活塞20带动连接杆23复位，则浇口切块14回到原来的位置，那么注射孔15与流道孔27对齐。此时，气泵17开启，并向导风管18内输送气流，因为导风管18***开口部3内，从图4和图5可以看出，导风管18的出风口对准注射孔15的方向，从导风管18中出来的气流冲进注射孔15，注射孔15内的余料24受到气流的推力从注射孔15脱离并经过流道孔27落入收集箱，然后气泵17关闭。当然，此处气泵17也可以为风机。 

此处需要说明的是，流道孔27的直径大于注射孔15的直径。 

参照图6，下顶针板6与推杆22相接触，推杆22推动上顶针板7和下顶针板6以及顶针8将塑料件12推出型芯板11，复位杆9上的复位弹簧10受到挤压产生形变，塑料件 12在重力作用下落入收集箱中，完成脱模。此处推杆22的动力来源为油缸，此为公知常识，本实施例不再赘述。 

此后，推杆22退出，与下顶针板6分离，位于复位杆9上的复位弹簧10开始复位，使得型芯板11与上顶针板7之间的距离恢复到推杆22推动下顶针板6之前的距离，型芯板11与型腔板5再次合模，注射机喷咀4进入开口部3为下次注塑做好准备。 

本实施例的注塑模具在整个脱模过程中不会产生拉丝，另外余料24也会被及时清除，具有非常好的实用价值。 

实施例二：如图7所示，本实施例与实施例一的区别在于，切槽13中设置有压缩弹簧16，浇口切块14相对连接杆23的另一端连接压缩弹簧16，连接方式可为焊接或者扣接等惯用方式达到固定连接的目的，上述的连接方式都是本领域技术人员所熟知的技术手段，此处不做详述，压缩弹簧16的另一端与切槽13的内壁同样可以通过焊接或者扣接的方式连接，连接杆23相对浇口切块14的另一端还设有顶杆25，所述顶杆25与连接杆23在一条直线上，且顶杆25相对连接杆23的另一端与油缸连接，油缸作为顶杆25的动力源，顶杆25推动连接杆23并使得浇口切块14做位移运动后并停留一段时间，这段时间可以使得注射机喷咀4退回和型芯板11与型腔板5的分离。 

此处需要说明的是，顶杆25与油缸的连接方式与推杆22和油缸的连接方式相同，油缸作为注塑模具中常用的装置，已是现有技术，本实施例不再赘述且图中未标注。 

浇口切块14被推动产生位移时，压缩弹簧16被挤压产生变形，当顶杆25退出时，顶杆25与连接杆23分离，此后压缩弹簧16回复并将浇口切块14推至原来的位置，使得注射孔15和流道孔27对齐。之后的各个步骤与实施例一相同。 

本实施例利用油缸作为顶杆25的动力源，且因为油缸本身就是推杆的动力源，那么不需要额外增加动力装置即可实现对浇口切块14的推动，简单方便，节约了成本。 

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。 

Claims (4)

1.一种注塑模具，包括定模，所述定模包括依次连接的上复板和型腔板，所述上复板贯穿设置有供注射机喷咀伸入或伸出的开口部，所述型腔板与上复板之间形成切槽，所述切槽中设置有浇口切块，所述浇口切块与切槽的内壁贴合，所述浇口切块中设置有注射孔，所述注射孔与开口部连通，所述浇口切块的一端固定连接有伸出型腔板的连接杆，其特征在于：所述定模上设有能将余料脱离注射孔的气动机构；所述连接杆相对浇口切块的另一端连接有能带动浇口切块做往复运动的驱动机构。 

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：所述气动机构包括气泵和与气泵连接的导风管，所述气泵固定安装在上复板上，所述导风管相对气泵的另一端***开口部内。 

3.根据权利要求1或2所述的一种注塑模具，其特征在于：所述驱动机构为气缸，所述气缸包括活塞，所述活塞与连接杆固定连接。 

4.根据权利要求1或2所述的一种注塑模具，其特征在于：所述驱动机构包括压缩弹簧和油缸，所述油缸包括顶杆，所述压缩弹簧的一端与浇口切块固定连接，压缩弹簧的另一端与切槽的内壁固定连接，所述顶杆与连接杆位于同一直线上。