CN204054483U - 一种注塑制品自动断料分装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注塑制品自动断料分装机，包括机身(1)、气动压机(2)、芯模(3)、腔模(4)、分装通道(5)、边料道(6)、制品容器(7)。本实用新型的机身由下向上分别设有机箱层、分装层和工作台；设有冲压气缸的气动压机位于工作台左部的上面；芯模连接在冲压气缸的下面；腔模由移动气缸驱动可左右滑动在工作台的上面；分装通道、边料道和制品容器设在分装层中；工作时，连料制品置于腔模中，移动气缸将腔模推至气动压机下方，冲压气缸带动芯模向下将连料制品冲裁分离为制品、主冷料和边冷料，制品经分装通道落入各自的制品容器中，边冷料经边料道落至机身外；芯模和腔模复位后将主冷料从腔模中取出，使一模多出各异制品的断料分装，达到了减轻工作强度、提高质量、避免混装、提高效率、降低成本，适于自动化生产的目的。

Description

一种注塑制品自动断料分装机

技术领域

本实用新型涉及注塑生产的断料分装装置，具体是指用于辅助一模多出制品各异注塑模具的生产，将连料制品的冷料头与制品分离，并自动将类别各异的制品分别装入各自容器中的一种注塑制品自动断料分装机。

背景技术

注塑成型制品脱模后，获得连料制品，所谓连料制品是指连接有冷却后的浇口及分流道料头(简称冷料头)的制品；断料，是指将冷料头与制品断开分离；通常，需要自动断料的注塑模具均设有自带的自动脱料装置，如，设有脱料板的三板式模具。断料分装，是针对一模多出制品各异注塑模具的制品，在断料后还需要将同一模具内各个模腔中成型的形状各异的制品进行严格区分分装；自带断料装置的模具满足不了严格分装的要求。对于需要断料后分装的一模多出制品各异注塑模具的制品，现有技术采取人工断料分装，即，连料制品脱模后，由人工借助剪刀断料，再由人工将各个模腔中成型的制品分别置于各自所属的容器中；由于人工断料分装工作强度大，断口质量差，易发生混装，生产效率低，致使制品综合成本高，且不适于全自动无人值守或人机隔离超净化车间的生产；因此，现有技术存在工作强度大、质量差、易混装、效率低、成本高，不适于自动化生产的问题与不足。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用由机身、气动压机、芯模、腔模、分装通道、边料道、制品容器构成的装置，机身由下向上分别设有机箱层、分装层和工作台；工作台设有制品落孔、边料落孔、左限位块、右限位块、滑槽和避空孔，其中，所述避空孔沿工作台左右方向中心线、位于工作台的左右二部位置，所述制品落孔、边料落孔和左限位块位于工作台的左部，所述右限位块位于工作台的右部；气动压机由支架、冲压气缸、止回气缸和导柱构成；气动压机对应于所述制品落孔、边料落孔的上方固定在工作台的上面，芯模经芯模载板连接在气动压机的冲压气缸和导柱的下面；腔模位于腔模载板的上面，腔模载板可左右滑动连接在工作台的上面，腔模载板的右侧面与移动气缸的活塞杆连接，所述移动气缸的缸体固定于工作台下面右部；起始态，腔模和腔模载板位于工作台上面的右部；分装通道、边料道和制品容器设置在机身的所述分装层中；机箱层装置有空压机、控制器和电磁阀；机箱层还设有外壳，所述外壳的前侧壁处设有气水分离器和操作开关；工作时，将连料制品置于腔模中，移动气缸将腔模向左推至气动压机下方，启动冲压气缸带动芯模向下冲裁，将位于腔模中的连料制品冲裁分离为制品、主冷料和边冷料，其中，形状各异的制品按各自与分装通道的各个通道所对应位置，经制品落孔、分装通道向下分别落入各自的制品容器中，边冷料经边料落孔、边料道落入设在机身外部的边料箱中；芯模和腔模复位后，将主冷料从腔模中取出的技术方案，提供一种注塑制品自动断料分装机，旨在使一模多出各异制品的断料分装，达到减轻工作强度、提高质量、避免混装、提高效率、降低成本，适于自动化生产的目的。

本实用新型的目的是这样实现的：一种注塑制品自动断料分装机，包括机身、气动压机、芯模、腔模、分装通道、边料道、制品容器，其中：所述的机身为由矩形框架支撑三个矩形钢板层面构成的钢质构件，由下向上，机身的三个钢板层面分别为机箱层、分装层和工作台；所述工作台的左右二部位置、沿左右方向的中心线设有矩形条状的通孔称为避空孔；以所述避空孔为对称中心，所述工作台在所述避空孔左部的前后侧方位置，对称设有二条相互平行、矩形条状的通孔称为制品落孔；以所述避空孔为对称中心，所述工作台在二条所述制品落孔的前后侧方位置对称设有二条相互平行、矩形条状的通孔称为边料落孔；工作台的上面还固定设有左限位块和右限位块，所述左限位块、右限位块为由矩形块状的钢质螺母和螺栓构成，所述左限位块位于所述避空孔的左侧方，所述右限位块位于所述避空孔的右侧方；工作台的上面，位于所述制品落孔和所述边料落孔之间，还设有二条以所述避空孔为对称中心、相互平行、横截面呈半圆形的条状凹槽称为滑槽；所述机箱层装置有空压机、控制器和电磁阀；机箱层的前后左右侧面还设有外壳，所述外壳为矩形、中空、薄壁的钢质构件，所述外壳的前侧壁处设有气水分离器和操作开关；

所述的气动压机由支架、冲压气缸、止回气缸、导柱构成，所述支架为由横梁、立柱构成的门形构件，支架上方设置的前后方向、水平的钢板称为横梁，所述横梁的前后二端设置的垂直向下的钢板称为立柱；所述导柱为圆柱形钢质构件；所述冲压气缸的缸体固定于所述横梁的上面中心，冲压气缸的活塞杆向下滑动穿过所述横梁；所述横梁在位于所述冲压气缸的缸体的前后侧方位置，还分别设有用于穿过所述导柱的圆形通孔称为导孔；所述止回气缸的缸体与所述横梁的左侧面中心固定连接，止回气缸的活塞杆向右伸入所述横梁的下方；所述导柱滑动位于设在所述导孔中；

所述的芯模为下面设有型芯阵列的矩形板状的钢质冲裁模具，所述型芯阵列为由若干排列成阵、向下凸出的型芯构成，所述型芯阵列的排布与连料制品的制品、主冷料和边冷料的俯视投影布局对应；芯模固定连接在芯模载板的下面，所述芯模载板为矩形板状的钢质构件，芯模载板的上面中心固定设有向上凸出呈门框形的连接架，所述连接架的左右二边的框架为垂直框，上部的框架为水平框；芯模载板的中心还设有圆形的通孔称为穿料孔；

所述的腔模为设有型腔阵列的矩形板状的钢质冲裁模具，所述型腔阵列为由若干排列成阵、上小下大的台阶通孔构成，所述型腔阵列的排布与芯模的所述型芯阵列对应；所述型腔阵列中对应于主冷料的部分为凹槽，所述型腔阵列中，对应于制品、主冷料和边冷料的连接处设有与芯模的所述型芯阵列配合的刃口；腔模固定连接在腔模载板的上面，所述腔模载板为矩形板状的钢质构件，所述腔模载板设有与腔模的所述型芯阵列中对应制品位置的矩形通孔称为落孔；所述腔模载板的下面设有与工作台的所述滑槽对应配合的钢质球形的滚珠；所述腔模载板的右侧面中心与移动气缸的活塞杆固定连接；

所述的分装通道为由若干横截面呈矩形的中空薄壁钢质管道、沿左右方向排列集合构成的通道装置，分装通道上部各通道集合、垂直、平行，分装通道各通道的上端口集合、平齐、朝上；分装通道的下部各通道由左向右依次分别向左下、向下、向右下方向发散排列，分装通道各通道的下端口分散、平齐、朝下；

所述的边料道为上大下小矩形漏斗状的中空薄壁钢质构件，边料道的下部设有向下向左倾斜的矩形管道；

所述的制品容器为中空、有底、上部开放、圆柱形杯状的塑料质构件；

所述冲压气缸、止回气缸、移动气缸为由缸体、活塞杆构成的气动伸缩执行元件；

气动压机对应位于所述制品落孔和边料落孔的上方经所述支架的立柱固定在工作台的上面；芯模经芯模载板的所述连接架与所述冲压气缸的活塞杆连接，气动压机的所述导柱的下端与芯模载板固定连接；所述连接架位于所述支架的横梁下面，所述止回气缸的活塞杆向右伸出滑动卡在所述连接架上部的水平框的下面；腔模经腔模载板滑动位于工作台的上面，腔模载板的所述滚珠扣合滚动在工作台的所述滑槽中，所述移动气缸的缸***于所述避空孔的右侧方与工作台的下面固定连接；起始态，腔模和腔模载板位于工作台上面的右部；分装通道、边料道和制品容器设置在机身的所述分装层中；分装通道的上端口对应于所述制品落孔固定连接在工作台的下面，分装通道的下端口悬空在所述分装层的上方，若干制品容器排列成阵安置在分装层的上面，各个制品容器的上口分别对应于分装通道的各个通道下端口；边料道的上端口对应于所述边料落孔固定连接在工作台的下面，边料道的下端口向左下下伸出分装层即机身之外；冲压气缸与止回气缸通过电磁阀气压管路进行联动互锁连接，所述联动互锁为，当冲压气缸的活塞杆伸出，则止回气缸的活塞杆同步缩回；当冲压气缸的活塞杆缩回，则止回气缸的活塞杆同步伸出。

上述结构表述的方向面分为上、下、左、右、前、后面，其中，前面为面对装置主视图的面，后面为与所述前面相对的面。

工作原理及有益效果

工作时，将连料制品置于腔模中，移动气缸经腔模载板将腔模向左推至气动压机下方，启动冲压气缸，止回气缸的活塞杆缩回，冲压气缸带动芯模向下冲裁，芯模经腔模的所述刃口将位于腔模中的连料制品冲裁分离为制品、主冷料和边冷料，其中，形状各异的制品按各自与分装通道的各个通道所对应的位置，经腔模载板的所述落孔、工作台的所述制品落孔、分装通道向下分别落入各自的制品容器中，同时，边冷料经工作台的所述边料落孔、边料道落入设在机身外部设置的边料箱中；之后，冲压气缸带动芯模向上复位，移动气缸带动腔模载板及腔模向右复位，芯模和腔模复位后，将主冷料从腔模中取出；

左限位块和右限位块用于调节腔模载板及腔模向左向右移动的位置；

冲压气缸与止回气缸的联动互锁用于防止冲压气缸发生失去气压丧失对芯模、芯模载板的提升力时，由于芯模、芯模载板的重力作用，致使芯模、芯模载板自动下降而导致故障。

本装置结构简单，工作可靠；既可配合人工操作，又可配套机械手全自动运行：配合人工操作时，连料制品置于腔模和将主冷料从腔模中取出这两道工序可由人工完成；配套机械手全自动运行时，连料制品置于腔模和将主冷料从腔模中取出这两道工序则由机械手完成；本装置配套机械手全自动运行，可实现全自动无人值守或者人机隔离超净化车间的生产。本装置避免了人工断料分装的弊端，使一模多出各异制品的断料分装，减轻了工作强度、提高了质量、避免了混装、提高了效率、降低了成本，且适于自动化配套生产。

上述，本实用新型采用由机身、气动压机、芯模、腔模、分装通道、边料道、制品容器构成的装置，机身由下向上分别设有机箱层、分装层和工作台；工作台设有制品落孔、边料落孔、左限位块、右限位块、滑槽和避空孔，其中，所述避空孔沿工作台左右方向中心线、位于工作台的左右二部位置，所述制品落孔、边料落孔和左限位块位于工作台的左部，所述右限位块位于工作台的右部；气动压机由支架、冲压气缸、止回气缸和导柱构成；气动压机对应于所述制品落孔、边料落孔的上方固定在工作台的上面，芯模经芯模载板连接在气动压机的冲压气缸和导柱的下面；腔模位于腔模载板的上面，腔模载板可左右滑动连接在工作台的上面，腔模载板的右侧面与移动气缸的活塞杆连接，所述移动气缸的缸体固定于工作台下面右部；起始态，腔模和腔模载板位于工作台上面的右部；分装通道、边料道和制品容器设置在机身的所述分装层中；机箱层装置有空压机、控制器和电磁阀；机箱层还设有外壳，所述外壳的前侧壁处设有气水分离器和操作开关；工作时，将连料制品置于腔模中，移动气缸将腔模向左推至气动压机下方，启动冲压气缸带动芯模向下冲裁，将位于腔模中的连料制品冲裁分离为制品、主冷料和边冷料，其中，形状各异的制品按各自与分装通道的各个通道所对应位置，经制品落孔、分装通道向下分别落入各自的制品容器中，边冷料经边料落孔、边料道落入设在机身外部的边料箱中；芯模和腔模复位后，将主冷料从腔模中取出的技术方案，克服了现有技术存在工作强度大、质量差、易混装、效率低、成本高，不适于自动化生产的问题与不足，所提供的一种注塑制品自动断料分装机，使一模多出各异制品的断料分装，达到了减轻工作强度、提高质量、避免混装、提高效率、降低成本，适于自动化生产的目的。

附图说明

图1是本实用新型的一种注塑制品自动断料分装机的主视剖视结构示意图；

图2是图1的轴测示意图；

图3是本实用新型的一种注塑制品自动断料分装机，工作在移动气缸42将腔模4向左推至气动压机2下方，冲压气缸22带动芯模3向下冲裁时态的原理示意图；

图4是图3中A部的引出放大图；

图5是图3的轴测示意图；

图6是图5中B部的引出放大图；

图7是本实用新型的一种注塑制品自动断料分装机的腔模4、腔模载板41部件，和一种连料制品01的轴测示意图；

图8是一种连料制品01经本实用新型的一种注塑制品自动断料分装机断料分装为制品011、主冷料012、边冷料013后的轴测示意图。

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步详细说明，但不应理解为对本实用新型的任何限制。

图中：机身 1、机箱层 11、分装层 12、工作台 13、制品落孔 131、边料落孔 132、左限位块 133、右限位块 134、滑槽 135、避空孔 136、外壳 137、气动压机 2、支架 21、冲压气缸 22、止回气缸 23、导柱 24、芯模 3、芯模载板 31、连接架 311、腔模 4、腔模载板 41、移动气缸 42、刃口 43、分装通道 5、边料道 6、制品容器 7、连料制品 01、制品 011、主冷料 012、边冷料 013、边料箱02。

具体实施方式

参阅图1～图8，本实用新型的一种注塑制品自动断料分装机，包括机身1、气动压机2、芯模3、腔模4、分装通道5、边料道6、制品容器7，其中：所述的机身1为由矩形框架支撑三个矩形钢板层面构成的钢质构件，由下向上，机身1的三个钢板层面分别为机箱层11、分装层12和工作台13；所述工作台13的左右二部位置、沿左右方向的中心线设有矩形条状的通孔称为避空孔136；以所述避空孔136为对称中心，所述工作台13在所述避空孔136左部的前后侧方位置，对称设有二条相互平行、矩形条状的通孔称为制品落孔131；以所述避空孔136为对称中心，所述工作台13在二条所述制品落孔131的前后侧方位置对称设有二条相互平行、矩形条状的通孔称为边料落孔132；工作台13的上面还固定设有左限位块133和右限位块134，所述左限位块133、右限位块134为由矩形块状的钢质螺母和螺栓构成，所述左限位块133位于所述避空孔136的左侧方，所述右限位块134位于所述避空孔136的右侧方；工作台13的上面，位于所述制品落孔131和所述边料落孔132之间，还设有二条以所述避空孔136为对称中心、相互平行、横截面呈半圆形的条状凹槽称为滑槽135；所述机箱层11装置有空压机、控制器和电磁阀；机箱层11的前后左右侧面还设有外壳137，所述外壳137为矩形、中空、薄壁的钢质构件，所述外壳137的前侧壁处设有气水分离器和操作开关；

所述的气动压机2由支架21、冲压气缸22、止回气缸23、导柱24构成，所述支架21为由横梁、立柱构成的门形构件，支架21上方设置的前后方向、水平的钢板称为横梁，所述横梁的前后二端设置的垂直向下的钢板称为立柱；所述导柱24为圆柱形钢质构件；所述冲压气缸22的缸体固定于所述横梁的上面中心，冲压气缸22的活塞杆向下滑动穿过所述横梁；所述横梁在位于所述冲压气缸22的缸体的前后侧方位置，还分别设有用于穿过所述导柱24的圆形通孔称为导孔；所述止回气缸23的缸体与所述横梁的左侧面中心固定连接，止回气缸23的活塞杆向右伸入所述横梁的下方；所述导柱24滑动位于设在所述导孔中；

所述的芯模3为下面设有型芯阵列的矩形板状的钢质冲裁模具，所述型芯阵列为由若干排列成阵、向下凸出的型芯构成，所述型芯阵列的排布与连料制品01的制品011、主冷料012和边冷料013的俯视投影布局对应；芯模3固定连接在芯模载板31的下面，所述芯模载板31为矩形板状的钢质构件，芯模载板31的上面中心固定设有向上凸出呈门框形的连接架311，所述连接架311的左右二边的框架为垂直框，上部的框架为水平框；芯模载板31的中心还设有圆形的通孔称为穿料孔；

所述的腔模4为设有型腔阵列的矩形板状的钢质冲裁模具，所述型腔阵列为由若干排列成阵、上小下大的台阶通孔构成，所述型腔阵列的排布与芯模3的所述型芯阵列对应；所述型腔阵列中对应于主冷料012的部分为凹槽，所述型腔阵列中，对应于制品011、主冷料012和边冷料013的连接处设有与芯模3的所述型芯阵列配合的刃口43；腔模4固定连接在腔模载板41的上面，所述腔模载板41为矩形板状的钢质构件，所述腔模载板41设有与腔模4的所述型芯阵列中对应制品011位置的矩形通孔称为落孔；所述腔模载板41的下面设有与工作台13的所述滑槽135对应配合的钢质球形的滚珠；所述腔模载板41的右侧面中心与移动气缸42的活塞杆固定连接；

所述的分装通道5为由若干横截面呈矩形的中空薄壁钢质管道、沿左右方向排列集合构成的通道装置，分装通道5上部各通道集合、垂直、平行，分装通道5各通道的上端口集合、平齐、朝上；分装通道5的下部各通道由左向右依次分别向左下、向下、向右下方向发散排列，分装通道5各通道的下端口分散、平齐、朝下；

所述的边料道6为上大下小矩形漏斗状的中空薄壁钢质构件，边料道6的下部设有向下向左倾斜的矩形管道；

所述的制品容器7为中空、有底、上部开放、圆柱形杯状的塑料质构件；

所述冲压气缸22、止回气缸23、移动气缸42为由缸体、活塞杆构成的气动伸缩执行元件；

气动压机2对应位于所述制品落孔131和边料落孔132的上方经所述支架21的立柱固定在工作台13的上面；芯模3经芯模载板31的所述连接架311与所述冲压气缸22的活塞杆连接，气动压机2的所述导柱24的下端与芯模载板31固定连接；所述连接架311位于所述支架21的横梁下面，所述止回气缸23的活塞杆向右伸出滑动卡在所述连接架311上部的水平框的下面；腔模4经腔模载板41滑动位于工作台13的上面，腔模载板41的所述滚珠扣合滚动在工作台13的所述滑槽135中，所述移动气缸42的缸***于所述避空孔136的右侧方与工作台13的下面固定连接；起始态，腔模4和腔模载板41位于工作台13上面的右部；分装通道5、边料道6和制品容器7设置在机身1的所述分装层12中；分装通道5的上端口对应于所述制品落孔131固定连接在工作台13的下面，分装通道5的下端口悬空在所述分装层12的上方，若干制品容器7排列成阵安置在分装层12的上面，各个制品容器7的上口分别对应于分装通道5的各个通道下端口；边料道6的上端口对应于所述边料落孔132固定连接在工作台13的下面，边料道6的下端口向左下下伸出分装层12即机身1之外；冲压气缸22与止回气缸23通过电磁阀气压管路进行联动互锁连接，所述联动互锁为，当冲压气缸22的活塞杆伸出，则止回气缸23的活塞杆同步缩回；当冲压气缸22的活塞杆缩回，则止回气缸23的活塞杆同步伸出。

上述结构表述的方向面分为上、下、左、右、前、后面，其中，前面为面对装置主视图的面，后面为与所述前面相对的面。

工作原理及有益效果

工作时，将连料制品01置于腔模4中，移动气缸42经腔模载板41将腔模4向左推至气动压机2下方，启动冲压气缸22，止回气缸23的活塞杆缩回，冲压气缸22带动芯模3向下冲裁，芯模3经腔模4的所述刃口43将位于腔模4中的连料制品01冲裁分离为制品011、主冷料012和边冷料013，其中，形状各异的制品011按各自与分装通道5的各个通道所对应的位置，经腔模载板41的所述落孔、工作台13的所述制品落孔131、分装通道5向下分别落入各自的制品容器7中，同时，边冷料013经工作台13的所述边料落孔132、边料道6落入设在机身1外部设置的边料箱02中；之后，冲压气缸22带动芯模3向上复位，移动气缸42带动腔模载板41及腔模4向右复位，芯模3和腔模4复位后，将主冷料012从腔模4中取出；

左限位块133和右限位块134用于调节腔模载板41及腔模4向左向右移动的位置；

冲压气缸22与止回气缸23的联动互锁用于防止冲压气缸22发生失去气压丧失对芯模3、芯模载板31的提升力时，由于芯模3、芯模载板31的重力作用，致使芯模3、芯模载板31自动下降而导致故障。

本装置结构简单，工作可靠；既可配合人工操作，又可配套机械手全自动运行：配合人工操作时，连料制品01置于腔模4和将主冷料012从腔模4中取出这两道工序可由人工完成；配套机械手全自动运行时，连料制品01置于腔模4和将主冷料012从腔模4中取出这两道工序则由机械手完成；本装置配套机械手全自动运行，可实现全自动无人值守或者人机隔离超净化车间的生产。本装置避免了人工断料分装的弊端，使一模多出各异制品的断料分装，减轻了工作强度、提高了质量、避免了混装、提高了效率、降低了成本，且适于自动化配套生产。

Claims (1)

1.一种注塑制品自动断料分装机，包括机身(1)、气动压机(2)、芯模(3)、腔模(4)、分装通道(5)、边料道(6)、制品容器(7)，其特征在于：所述的机身(1)为由矩形框架支撑三个矩形钢板层面构成的钢质构件，由下向上，机身(1)的三个钢板层面分别为机箱层(11)、分装层(12)和工作台(13)；所述工作台(13)的左右二部位置、沿左右方向的中心线设有矩形条状的通孔称为避空孔(136)；以所述避空孔(136)为对称中心，所述工作台(13)在所述避空孔(136)左部的前后侧方位置，对称设有二条相互平行、矩形条状的通孔称为制品落孔(131)；以所述避空孔(136)为对称中心，所述工作台(13)在二条所述制品落孔(131)的前后侧方位置对称设有二条相互平行、矩形条状的通孔称为边料落孔(132)；工作台(13)的上面还固定设有左限位块(133)和右限位块(134)，所述左限位块(133)、右限位块(134)为由矩形块状的钢质螺母和螺栓构成，所述左限位块(133)位于所述避空孔(136)的左侧方，所述右限位块(134)位于所述避空孔(136)的右侧方；工作台(13)的上面，位于所述制品落孔(131)和所述边料落孔(132)之间，还设有二条以所述避空孔(136)为对称中心、相互平行、横截面呈半圆形的条状凹槽称为滑槽(135)；所述机箱层(11)装置有空压机、控制器和电磁阀；机箱层(11)的前后左右侧面还设有外壳(137)，所述外壳(137)为矩形、中空、薄壁的钢质构件，所述外壳(137)的前侧壁处设有气水分离器和操作开关；

所述的气动压机(2)由支架(21)、冲压气缸(22)、止回气缸(23)、导柱(24)构成，所述支架(21)为由横梁、立柱构成的门形构件，支架(21)上方设置的前后方向、水平的钢板称为横梁，所述横梁的前后二端设置的垂直向下的钢板称为立柱；所述导柱(24)为圆柱形钢质构件；所述冲压气缸(22)的缸体固定于所述横梁的上面中心，冲压气缸(22)的活塞杆向下滑动穿过所述横梁；所述横梁在位于所述冲压气缸(22)的缸体的前后侧方位置，还分别设有用于穿过所述导柱(24)的圆形通孔称为导孔；所述止回气缸(23)的缸体与所述横梁的左侧面中心固定连接，止回气缸(23)的活塞杆向右伸入所述横梁的下方；所述导柱(24)滑动位于设在所述导孔中；

所述的芯模(3)为下面设有型芯阵列的矩形板状的钢质冲裁模具，所述型芯阵列为由若干排列成阵、向下凸出的型芯构成，所述型芯阵列的排布与连料制品(01)的制品(011)、主冷料(012)和边冷料(013)的俯视投影布局对应；芯模(3)固定连接在芯模载板(31)的下面，所述芯模载板(31)为矩形板状的钢质构件，芯模载板(31)的上面中心固定设有向上凸出呈门框形的连接架(311)，所述连接架(311)的左右二边的框架为垂直框，上部的框架为水平框；芯模载板(31)的中心还设有圆形的通孔称为穿料孔；

所述的腔模(4)为设有型腔阵列的矩形板状的钢质冲裁模具，所述型腔阵列为由若干排列成阵、上小下大的台阶通孔构成，所述型腔阵列的排布与芯模(3)的所述型芯阵列对应；所述型腔阵列中对应于主冷料(012)的部分为凹槽，所述型腔阵列中，对应于制品(011)、主冷料(012)和边冷料(013)的连接处设有与芯模(3)的所述型芯阵列配合的刃口(43)；腔模(4)固定连接在腔模载板(41)的上面，所述腔模载板(41)为矩形板状的钢质构件，所述腔模载板(41)设有与腔模(4)的所述型芯阵列中对应制品(011)位置的矩形通孔称为落孔；所述腔模载板(41)的下面设有与工作台(13)的所述滑槽(135)对应配合的钢质球形的滚珠；所述腔模载板(41)的右侧面中心与移动气缸(42)的活塞杆固定连接；

所述的分装通道(5)为由若干横截面呈矩形的中空薄壁钢质管道、沿左右方向排列集合构成的通道装置，分装通道(5)上部各通道集合、垂直、平行，分装通道(5)各通道的上端口集合、平齐、朝上；分装通道(5)的下部各通道由左向右依次分别向左下、向下、向右下方向发散排列，分装通道(5)各通道的下端口分散、平齐、朝下；

所述的边料道(6)为上大下小矩形漏斗状的中空薄壁钢质构件，边料道(6)的下部设有向下向左倾斜的矩形管道；

所述的制品容器(7)为中空、有底、上部开放、圆柱形杯状的塑料质构件；

所述冲压气缸(22)、止回气缸(23)、移动气缸(42)为由缸体、活塞杆构成的气动伸缩执行元件；

气动压机(2)对应位于所述制品落孔(131)和边料落孔(132)的上方经所述支架(21)的立柱固定在工作台(13)的上面；芯模(3)经芯模载板(31)的所述连接架(311)与所述冲压气缸(22)的活塞杆连接，气动压机(2)的所述导柱(24)的下端与芯模载板(31)固定连接；所述连接架(311)位于所述支架(21)的横梁下面，所述止回气缸(23)的活塞杆向右伸出滑动卡在所述连接架(311)上部的水平框的下面；腔模(4)经腔模载板(41)滑动位于工作台(13)的上面，腔模载板(41)的所述滚珠扣合滚动在工作台(13)的所述滑槽(135)中，所述移动气缸(42)的缸***于所述避空孔(136)的右侧方与工作台(13)的下面固定连接；起始态，腔模(4)和腔模载板(41)位于工作台(13)上面的右部；分装通道(5)、边料道(6)和制品容器(7)设置在机身(1)的所述分装层(12)中；分装通道(5)的上端口对应于所述制品落孔(131)固定连接在工作台(13)的下面，分装通道(5)的下端口悬空在所述分装层(12)的上方，若干制品容器(7)排列成阵安置在分装层(12)的上面，各个制品容器(7)的上口分别对应于分装通道(5)的各个通道下端口；边料道(6)的上端口对应于所述边料落孔(132)固定连接在工作台(13)的下面，边料道(6)的下端口向左下下伸出分装层(12)即机身(1)之外；冲压气缸(22)与止回气缸(23)通过电磁阀气压管路进行联动互锁连接，所述联动互锁为，当冲压气缸(22)的活塞杆伸出，则止回气缸(23)的活塞杆同步缩回；当冲压气缸(22)的活塞杆缩回，则止回气缸(23)的活塞杆同步伸出。