CN203996454U - 一种a柱加强梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种A柱加强梁结构，包括侧围外板和A柱加强梁，A柱加强梁固定于侧围外板的A柱上，A柱加强梁包括：用于与侧围外板固定连接的第一固定板、第一加强板、用于与侧围外板固定连接的第二固定板和第二加强板，其中第一固定板的一端与第一加强板的一端连接，第一加强板的一端与第二固定板的一端连接，第二固定板的另一端与第二加强板的一端连接，第二加强板的另一端与第一固定板连接，以形成一封闭的结构，且第一固定板的至少部分外露于封闭的结构。上述方案中，有效的减少装配零部件数量，从而减少后续焊接及装配工作量，简化工艺流程，提高生产效率；有效减轻车身重量。

Description

一种A柱加强梁结构

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是指一种A柱加强梁结构。

背景技术

A柱是指挡风玻璃和左、右车门之间的柱。A柱是唯一在驾驶员前方视线中的柱子，也是最容易引起安全问题的柱子。A柱的设计直接影响该车型的行驶安全性。A柱在设计时存在一个矛盾：一般情况下，驾驶员通过A柱处的视线，双目重叠角为5至6°，如果按照驾驶员的舒适角度出发，这个重叠角越小越好，A柱越薄越好，这样A柱结构强度偏弱，在实际碰撞过程中容易导致A柱挤压变形影响乘员生存空间和单侧车门受挤压变形导致前门无法开启，影响乘员逃生时机，对乘员的生命安全产生影响；但从汽车的强度角度出发，设计A柱时必须保证A柱的高强度，合理的强度会避免A柱产生褶皱或者弯曲大变形，从而可以保护乘员空间和为乘员提供逃生机会，

为了应对碰撞速度提高所带来车身变形的风险，有的汽车厂家在设计A柱结构时，通过以下几种方式进行结构加强，包括：①增加材料厚度、②增加材料强度、③增加A柱腔体面积、④采用激光拼焊板等等几种方式；这几种方式在增强A柱强度的同时会增加车重、增加工艺难度、增大A柱宽度影响驾驶员视野和增加生产成本等，不利于低成本、高安全的轻量化车身开发。

如图1所示，传统的滚压成型A柱加强梁结构中A柱加强板2和A柱内板3是主要承力部件，其屈服强度一般在600Mpa，厚度为1.5mm左右，通过传统冷冲压成型而成，由于其为高强度钢板成型，工艺难度很大，生产管理成本较高，其重量较大，不利于轻量化车身开发，而且材料利用率较低，一般在55％左右。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种A柱加强梁结构。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供一种滚压成型A柱加强梁结构，包括侧围外板，还包括A柱加强梁，所述A柱加强梁固定于侧围外板的A柱上，所述A柱加强梁包括：用于与所述侧围外板固定连接的第一固定板、第一加强板、用于与所述侧围外板固定连接的第二固定板和第二加强板，其中所述第一固定板的一端与所述第一加强板的一端连接，所述第一加强板的一端与所述第二固定板的一端连接，所述第二固定板的另一端与所述第二加强板的一端连接，所述第二加强板的另一端与所述第一固定板连接，以形成一封闭的结构，且所述第一固定板的至少部分外露于所述封闭的结构。

其中，A柱加强梁的第一固定板、第一加强板、第二固定板和第二加强板形成的封闭结构通过滚压成型。

其中，第一固定板和第二固定板通过普通焊枪焊出的普通焊点固定于侧围外板上。

其中，A柱加强梁的第一加强板通过单面焊枪焊出的单面焊点固定于侧围外板上。

其中，A柱加强梁宽度为33mm至38mm。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，有效的减少装配零部件数量，从而减少后续焊接及装配工作量，简化工艺流程，提高生产效率；有效减轻车身重量，从而降低生产成本和提高燃油效率；有效提高零部件质量，滚压成型比冲压成型更容易控制产品质量；有效提高零部件通用化；可以供不同车型使用；可减少模具数量，降低生产成本。传统冲压工艺需要多套模具才能形成的零件，而滚压成型通常只需调整现有滚轮；可有效减小A柱宽度，降低安全隐患。

附图说明

图1为传统滚压成型A柱加强梁结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例滚压成型A柱加强梁结构的结构示意图；

图3为图2的***图；

图4为图2中滚压成型A柱加强梁结构示意图；

图5为图2的A-A剖视图。

[主要元件符号说明]

1、侧围外板；

2、A柱加强板；

3、A柱内板；

4、A柱加强梁；

41、第一固定板；

42、第一加强板；

43、第三固定板；

44、第四加强板；

5、二氧化碳保护焊层；

6、普通焊枪；

7、单面焊枪；

8、普通焊点；

9、单面焊点。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有的增强A柱强度的方法，会增加车重、增加工艺难度、增大A柱宽度影响驾驶员视野和增加生产成本等的问题，提供一种滚压成型A柱加强梁结构。

如图2和图3所示，本实用新型的实施例提供一种滚压成型A柱加强梁结构，包括侧围外板1，还包括A柱加强梁4，所述A柱加强梁4固定于侧围外板1的A柱上。

如图4所示，所述A柱加强梁包括：用于与所述侧围外板固定连接的第一固定板41、第一加强板42、用于与所述侧围外板固定连接的第二固定板43和第二加强板44，其中所述第一固定板41的一端与所述第一加强板42的一端连接，所述第一加强板42的一端与所述第二固定板43的一端连接，所述第二固定板43的另一端与所述第二加强板44的一端连接，所述第二加强板44的另一端与所述第一固定板41连接，以形成一封闭的结构，且所述第一固定板41的至少部分外露于所述封闭的结构。A柱加强梁4的第一固定板、第一加强板、第二固定板和第二加强板形成的封闭结构通过滚压成型，屈服强度为1000Mpa，精度易于控制，重量轻。

如图5所示，所述第一固定板通过普通焊枪6焊出的普通焊点8固定于侧围外板1上，所述A柱加强梁4的第二固定板和第一加强板通过单面焊枪7焊出的单面焊点9固定于侧围外板上1，所述A柱加强梁宽度为33mm至38mm。

本实用新型的滚压成型A柱加强梁结构一般为传统A柱加强板2和A柱内板3的一半，材料利用率较高，一般在96％以上，A柱加强梁4滚压成型后，如图4所示，通过二氧化碳保护焊5将其焊接成封闭的结构，封闭结构可提高A柱加强梁4的刚度和强度，为整车刚度和强度作出很大贡献。

本具体实施有效的减少装配零部件数量，从而减少后续焊接及装配工作量，简化工艺流程，提高生产效率；有效减轻车身重量，从而降低生产成本和提高燃油效率；有效提高零部件质量，滚压成型比冲压成型更容易控制产品质量；有效提高零部件通用化；可以供不同车型使用；可减少模具数量，降低生产成本。传统冲压工艺需要多套模具才能形成的零件，而滚压成型通常只需调整现有滚轮；可有效减小A柱宽度，降低安全隐患。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种A柱加强梁结构，包括侧围外板，其特征在于，还包括A柱加强梁，所述A柱加强梁固定于侧围外板的A柱上，所述A柱加强梁包括：用于与所述侧围外板固定连接的第一固定板、第一加强板、用于与所述侧围外板固定连接的第二固定板和第二加强板，其中所述第一固定板的一端与所述第一加强板的一端连接，所述第一加强板的一端与所述第二固定板的一端连接，所述第二固定板的另一端与所述第二加强板的一端连接，所述第二加强板的另一端与所述第一固定板连接，以形成一封闭的结构，且所述第一固定板的至少部分外露于所述封闭的结构。

2.根据权利要求1所述的A柱加强梁结构，其特征在于，所述A柱加强梁的第一固定板、第一加强板、第二固定板和第二加强板形成的封闭结构通过滚压成型。

3.根据权利要求2所述的A柱加强梁结构，其特征在于，所述第一固定板和第二固定板通过普通焊枪焊出的普通焊点固定于侧围外板上。

4.根据权利要求2所述的A柱加强梁结构，其特征在于，所述A柱加强梁的第一加强板通过单面焊枪焊出的单面焊点固定于侧围外板上。

5.根据权利要求1至4任一项所述的A柱加强梁结构，其特征在于，所述A柱加强梁宽度为33mm至38mm。