CN203978999U - 可承受较大侧向压力的液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可承受较大侧向压力的液压油缸，包括活塞杆、活塞、缸筒和两个缸套；两个缸套包括第一缸套和第二缸套，两个缸套分别固定于缸筒的左右两端；缸套套设于缸筒的外周面上；活塞设置于缸筒之内，活塞杆***于活塞之内且与活塞固定连接；活塞杆的远离活塞的一端的端部伸出于缸套之外；在活塞杆的外周面上设置有第一半圆槽，在活塞的内周面上设置有第二半圆槽；活塞杆的第一半圆槽与活塞的第二半圆槽相互扣合形成一个圆环形的环槽；在环槽之内，设置有多个钢球。本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸，具有可在受到较大侧向压力时避免活塞的单边磨损、提高油缸的工作寿命、提高油缸运行的安全可靠性等优点。

Description

可承受较大侧向压力的液压油缸

技术领域

本实用新型涉及一种可承受较大侧向压力的液压油缸。

背景技术

转向油缸是工程机械中常用的用于方向改变的液压油缸。目前，工程机械的转向油缸因其在工作中需承受较大的侧向力，一直是所有工程油缸中质量事故较多的一种油缸。出现质量事故的主要原因是：一般油缸的活塞和活塞杆之间用螺纹连接或焊接，这种刚性连接使得活塞杆或缸筒受侧向力时活塞会压向一边，造成活塞和缸套密封件单边磨损，出现内漏或外漏。严重时，活塞金属棱边与缸筒内壁接触，出现缸筒内壁拉伤，导致油缸失效。

实用新型内容

本实用新型是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种可承受较大侧向压力的液压油缸，以解决现有技术中油缸在承受较大侧向压力时容易造成的活塞和缸套密封件单边磨损的问题。

本实用新型为解决技术问题采用以下技术方案。

可承受较大侧向压力的液压油缸，其结构特点是，包括活塞杆、活塞、缸筒和两个缸套；所述两个缸套包括第一缸套和第二缸套，所述第一缸套和所述第二缸套分别固定于所述缸筒的左右两端，并将所述缸筒的左右两端封闭；所述缸套套设于所述缸筒两端的端部的外周面上；所述活塞设置于所述缸筒之内，所述活塞杆***于所述活塞之内且与所述活塞相连接；所述活塞杆的远离所述活塞的一端的端部伸出于所述缸套之外；

在所述活塞杆的外周面上设置有一圈沿着所述活塞杆的周向延伸一周的半圆形的第一半圆槽，在活塞的内周面上设置有一圈沿着所述活塞的周向延伸一周的半圆形的第二半圆槽；当所述活塞杆安装于所述活塞之内时，所述活塞杆的第一半圆槽与所述活塞的第二半圆槽相互扣合形成一个圆环形的环槽；在所述环槽之内，设置有多个钢球。

本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸的结构特点也在于：

所述的可承受较大侧向压力的液压油缸还包括两个锁紧环；所述两个锁紧环设置于所述缸筒的左右两端，所述锁紧环的一端***于所述缸筒之内，所述锁紧环的另一端的外周面与所述缸套的内周面相配合；所述锁紧环与所述缸套一起将所述缸筒的左右两端封闭。

在所述活塞上开设有一个沿着所述活塞的径向贯穿所述活塞的延伸的圆孔(11)，所述圆孔(11)与所述活塞的第二半圆槽相连通。

所述活塞杆的第一半圆槽与所述活塞的第二半圆槽相互扣合形成的环槽的直径比所述钢球的直径大0.3mm至0.6mm。

所述活塞杆与所述活塞之间的配合为间隙配合，所述活塞杆与所述活塞之间的间隙在0.28mm至0.37mm之间。

所述活塞杆和活塞采用单活塞双活塞杆的结构；所述活塞杆的两端的端部均伸出于缸筒两端的所述缸套之外。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸，可用作工程机械的转向油缸，在设计上解决了油缸受侧向力时活塞密封件和缸筒单边磨损问题。本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸包括缸筒、端盖、活塞杆、活塞、定位槽、钢球等部件。缸套同轴安装在缸筒外两端，活塞杆同轴安装在缸筒内缸套中，活塞固定在缸筒内活塞杆的指定位置。

(1)活塞的固定是靠多个钢球定位，在活塞杆上靠中间位置设置有半圆形的第一半圆槽，活塞内孔也同样设置有一个半圆形的第二半圆槽。活塞安装至活塞杆上指定位置时，两半圆槽合并成一个圆形环槽。活塞上的第二半圆槽的上方设置有一个圆孔，可在此圆孔处加入钢珠至环槽内，即可实现活塞与活塞杆间利用多个钢珠定位的一种特殊的连接方式。

(2)在活塞与活塞杆间设置有一定的间隙，当缸筒与活塞杆受侧向力时，此间隙可补偿活塞杆的变形，有效减少油缸受侧向力时单边磨损的发生。

(3)缸筒两端的缸套采用锁紧环结构，使两端缸套和活塞都以缸筒内壁为安装基准，减少同轴度误差。

本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸，具有可在受到较大侧向压力时避免活塞的单边磨损、提高油缸的工作寿命、提高油缸运行的安全可靠性等优点。

附图说明

图1为本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸的剖视图。

图2为图1中的可承受较大侧向压力的液压油缸在工作过程中受力时的剖视图。

附图1～附图2中标号：1活塞杆，2锁紧环，3第一缸套，4缸筒，5螺钉，6钢球，7活塞，8第二缸套，9第一半圆槽，10第二半圆槽，11圆孔。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图附图1～附图2，可承受较大侧向压力的液压油缸包括活塞杆1、活塞7、缸筒4和两个缸套；所述两个缸套包括第一缸套3和第二缸套8，所述第一缸套3和所述第二缸套8分别固定于所述缸筒4的左右两端，并将所述缸筒4的左右两端封闭；所述缸套套设于所述缸筒4两端的端部的外周面上；所述活塞7设置于所述缸筒4之内，所述活塞杆1***于所述活塞7之内且与所述活塞7相连接；所述活塞杆1的远离所述活塞7的一端的端部伸出于所述缸套之外；

在所述活塞杆1的外周面上设置有一圈沿着所述活塞杆1的周向延伸一周的半圆形的第一半圆槽9，在活塞7的内周面上设置有一圈沿着所述活塞7的周向延伸一周的半圆形的第二半圆槽10；当所述活塞杆1安装于所述活塞7之内时，所述活塞杆1的第一半圆槽9与所述活塞7的第二半圆槽10相互扣合形成一个圆环形的环槽；在所述环槽之内，设置有多个钢球6。

可承受较大侧向压力的液压油缸还包括两个锁紧环2；所述两个锁紧环2设置于所述缸筒4的左右两端，所述锁紧环2的一端***于所述缸筒4之内，所述锁紧环2的另一端的外周面与所述缸套的内周面相配合；所述锁紧环2与所述缸套一起将所述缸筒4的左右两端封闭。

在所述活塞7上开设有一个沿着所述活塞7的径向贯穿所述活塞7的延伸的圆孔11，所述圆孔11与所述活塞7的第二半圆槽10相连通。

所述活塞杆1的第一半圆槽9与所述活塞7的第二半圆槽10相互扣合形成的环槽的直径比所述钢球6的直径大0.3mm至0.6mm。

所述活塞杆1与所述活塞7之间的配合为间隙配合，所述活塞杆1与所述活塞7之间的间隙在0.28mm至0.37mm之间。

所述活塞杆1和活塞7采用单活塞双活塞杆的结构；所述活塞杆1的两端的端部均伸出于缸筒4两端的所述缸套之外。

缸套安装在缸筒的两端，其是利用锁紧环3进行锁紧，活塞杆1同轴安装在缸筒4内缸套3中，活塞7固定在活塞杆上靠中间位置，利用多个钢球6进行定位。

活塞7设置有一个圆孔，可在此孔放置钢球6进入定位槽，之后在用螺钉5拧紧。另外活塞7上设置有一个第二半圆槽，与之相对应的活塞杆1上也同样一个第一半圆槽，当活塞7装在活塞杆1上指定位置时，这两个半圆槽可合成一个断面为圆形的环槽，可称之为定位槽。在将钢球6沿活塞7的孔塞入定位槽，一边装钢球6一边旋转活塞7，以至整个定位槽内装满钢球6，此定位槽的直径比钢球6的直径大。活塞7跟活塞杆1之间有一定的间隙，可补偿活塞杆1受侧向压力时的变形。缸筒4两端的缸套是利用锁紧环3进行锁住的，使两端缸套和活塞7都以缸筒4内壁为安装基准，减小了同轴度误差。

两半圆槽合成的环槽，即上述定位槽的直径比钢球的直径大0.3mm到0.6mm之间，实现活塞7跟活塞杆1之间的定位。

活塞7跟活塞杆1之间的间隙是0.28mm到0.37mm之间。

缸套的安装采用锁紧环结构，使两端缸套和活塞7都以缸筒4内壁为安装基准，减少同轴度误差。

油缸的活塞杆在承受侧向压力时活塞跟活塞杆之间的间隙可充分的补偿活塞杆的变形，经反复试验后采用活塞跟活塞杆的间隙在0.28mm至0.37mm之间。

具体的说：为了使活塞跟活塞杆之间可以很好的定位，同时又可以保证活塞可以在活塞杆上沿着定位槽可以自由的旋转，经反复试验，定位槽的直径比钢球的直径大0.3mm至0.6mm之间。

另外，本实用新型油缸采用的是单活塞双活塞杆的结构，缸套采用的是锁紧环结构，缸套装在缸筒两端采用锁紧环锁紧，活塞杆装在缸筒跟缸套之间，活塞利用多个钢球定位在活塞杆靠中间位置，同时活塞可自由旋转。

如图1，本实用新型液压油缸可承受侧向压力的结构设置在活塞杆1跟活塞7之间，首先是活塞杆1跟活塞7的连接方式，结构采用多个钢球6定位的方式，在活塞7跟活塞杆1上各设置一个半圆形槽，合成的整个圆形槽比钢珠的直径大0.3mm至0.6mm，在将钢珠经活塞上的孔塞入定位槽内，拧紧螺钉，完成活塞跟活塞杆之间的连接，此设置与以往常规油缸不同，此活塞可在活塞杆上自由旋转，同时在活塞跟活塞杆之间留有间隙0.28mm至0.37mm之间，此间隙可补偿活塞杆在受侧向力时的活塞杆变形。缸套采用锁紧环结构，减少同轴度误差。

图2是本实用新型可承受较大侧向压力液压油缸工作示意图，当油口A进油时，控制活塞杆向右运动，油口B为出油口，当油口B进油时，控制活塞杆向左运动，油口A为出油口，这样控制活塞杆左右往复运动，完成工程机械的转向功能。当活塞杆运动至如图2所示工作位置时，若活塞杆左侧受向下的侧向力F1，活塞杆右侧受向上的侧向力F2，一般油缸活塞杆在此种情况下活塞杆会出现挠性弯曲，会导致活塞跟缸套上的密封件出现单边磨损，从而破坏油缸的密封性能，导致油缸的损坏，在本次实用新型中，如图所示，在活塞跟活塞杆之间留有间隙0.28mm至0.37mm之间，此间隙可正好补偿活塞杆的变形，同时在活塞跟活塞杆间采用多个钢球的定位方式，在油缸运行过程中活塞又可自由旋转，这样在选取了合适的密封件后可有效减少密封件的单边受损情况，从而提高了油缸的使用寿命。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.可承受较大侧向压力的液压油缸，其特征是，包括活塞杆(1)、活塞(7)、缸筒(4)和两个缸套；所述两个缸套包括第一缸套(3)和第二缸套(8)，所述第一缸套(3)和所述第二缸套(8)分别固定于所述缸筒(4)的左右两端，并将所述缸筒(4)的左右两端封闭；所述缸套套设于所述缸筒(4)两端的端部的外周面上；所述活塞(7)设置于所述缸筒(4)之内，所述活塞杆(1)***于所述活塞(7)之内且与所述活塞(7)相连接；所述活塞杆(1)的远离所述活塞(7)的一端的端部伸出于所述缸套之外；

在所述活塞杆(1)的外周面上设置有一圈沿着所述活塞杆(1)的周向延伸一周的半圆形的第一半圆槽(9)，在活塞(7)的内周面上设置有一圈沿着所述活塞(7)的周向延伸一周的半圆形的第二半圆槽(10)；当所述活塞杆(1)安装于所述活塞(7)之内时，所述活塞杆(1)的第一半圆槽(9)与所述活塞(7)的第二半圆槽(10)相互扣合形成一个圆环形的环槽；在所述环槽之内，设置有多个钢球(6)。

2.根据权利要求1所述的可承受较大侧向压力的液压油缸，其特征是，还包括两个锁紧环(2)；所述两个锁紧环(2)设置于所述缸筒(4)的左右两端，所述锁紧环(2)的一端***于所述缸筒(4)之内，所述锁紧环(2)的另一端的外周面与所述缸套的内周面相配合；所述锁紧环(2)与所述缸套一起将所述缸筒(4)的左右两端封闭。

3.根据权利要求1所述的可承受较大侧向压力的液压油缸，其特征是，在所述活塞(7)上开设有一个沿着所述活塞(7)的径向贯穿所述活塞(7)的延伸的圆孔(11)，所述圆孔(11)与所述活塞(7)的第二半圆槽(10)相连通。

4.根据权利要求1所述的可承受较大侧向压力的液压油缸，其特征是，所述活塞杆(1)的第一半圆槽(9)与所述活塞(7)的第二半圆槽(10)相互扣合形成的环槽的直径比所述钢球(6)的直径大0.3mm至0.6mm。

5.根据权利要求1所述的可承受较大侧向压力的液压油缸，其特征是，所述活塞杆(1)与所述活塞(7)之间的配合为间隙配合，所述活塞杆(1)与所述活塞(7)之间的间隙在0.28mm至0.37mm之间。

6.根据权利要求1所述的可承受较大侧向压力的液压油缸，其特征是，所述活塞杆(1)和活塞(7)采用单活塞双活塞杆的结构；所述活塞杆(1)的两端的端部均伸出于缸筒(4)两端的所述缸套之外。