CN203918591U - 自动装夹夹具 - Google Patents

Abstract

一种自动装夹夹具，用于较长工件端面机械加工。本体前部为圆锥形孔，本体通过螺钉和圆锥形孔与机床主轴连接，本体用轴承与支撑块连接，支撑块固定在床身导轨上；撑圈镶入本体内，撑圈通过本体内的凸台进行轴向定位，撑圈内表面为斜面一结构，夹管套入本体中，夹管后部为开口结构，其斜面二与撑圈的斜面一配合；夹管通过螺纹由拉杆与油缸连接。本实用新型拉杆在油缸作用下，使夹管通过撑圈收缩，夹紧工件，将工件法兰完全靠在本体端面，工件可通过油缸自动夹紧及定位后直接加工，定位安全、可靠、精确；且工件装夹位置距离加工部位距离短，并通过轴承连接旋转，精度高，加工无振动，速度快；夹具安装、更换方便、简单、快捷，可有效减轻劳动强度。

Description

自动装夹夹具

技术领域

本实用新型涉及机械制造技术领域，具体说是一种应用于毛坯锻、铸件端面机械加工的夹具。

背景技术

目前，对于毛坯锻、铸件的机械加工，工件较长，一般夹住一端，采用支撑块支撑，精车大端，该方法存在以下缺陷：

1、手动装夹，劳动强度过大；

2、采用支撑块支撑定位，需要调整支撑块确保同轴度，精度较低；

3、卡盘装夹处距离加工位置较远，毛坯件余量大，进刀过快，震动大，不易加工；

4、加工效率低下。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种自动装夹夹具，以实现降低劳动强度及提高加工效率与精度的目的。

为实现上述目的，本实用新型本体的前部为圆锥形孔，本体通过螺钉和圆锥形孔与机床主轴连接，本体用轴承与支撑块连接，支撑块固定在床身导轨上；撑圈镶入本体内，撑圈通过本体内的凸台进行轴向定位，撑圈的内表面为斜面一结构，夹管套入本体中，夹管的后部为开口结构，其斜面二与撑圈的斜面一配合；夹管通过螺纹由拉杆与油缸连接。

所述夹管后部的开口为六个。

本实用新型的拉杆在油缸的作用下，使夹管通过撑圈收缩，夹紧工件，将工件法兰完全靠在本体端面，起到精确定位作用；同时本体外圆通过轴承与支撑块连接，可减小跳动，使跳动不大于0.05mm，提高装夹和车削速度及产品精度。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、工件无需调整支撑块，可通过油缸自动夹紧及定位后直接加工，定位安全、可靠、精确。

2、工件装夹位置距离加工部位距离短，并通过轴承连接旋转，精度高，加工无振动，加工速度快。

3、夹具安装、更换方便、简单、快捷，可有效减轻劳动强度，适合批量化生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构简图。

图2是图1的夹管的结构简图。

图3是图2的侧视图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本体2的前部为圆锥形孔8，本体2经螺钉和圆锥形孔8与机床主轴连接，本体2的圆锥形孔8的锥面起调整夹具同轴度作用，本体2端面可保证工件7夹紧后的垂直度，本体2采用轴承5与支撑块4连接，使本体2随主轴同时旋转，采用高精度轴承5，可减小间隙，提高工件旋转精度，减小加工时震动，支撑块4固定在床身导轨上。撑圈6镶入本体2内，撑圈6通过本体2内的凸台进行轴向定位，使用百分表调整撑圈6的同轴度，确保工件7夹紧后跳动不超过0.05mm，撑圈6的内表面为斜面一9结构，夹管3套入本体2内，夹管3的后部10为开口结构，夹管3后部10的开口12为六个，夹管3的斜面二11与撑圈6的斜面一9配合。夹管3通过螺纹由拉杆1与油缸连接，主轴通过本体2与夹管3带动工件7旋转。油缸可起到夹紧与松开工件7的作用。本实用新型通过夹管3与撑圈6的锥面配合及本体2的端面作为定位基准，以保证工件7加工时的同轴度和垂直度。

加工时，将工件7装入夹管3内，夹管3与撑圈6配合，拉杆1在油缸的作用下，使夹管3通过撑圈6收缩，夹紧工件7，将工件7的法兰完全靠在本体2的端面。本实用新型可通过更换夹管3，通过夹管3斜面一9的内壁直径变化，来来满足不同工件7的加工需求，使得工件7的加工柔性更好。

Claims (2)

1.一种自动装夹夹具，其特征在于：本体（2）的前部为圆锥形孔（8），本体（2）通过螺钉和圆锥形孔（8）与机床主轴连接，本体（2）用轴承（5）与支撑块（4）连接，支撑块（4）固定在床身导轨上；撑圈（6）镶入本体（2）内，撑圈（6）通过本体（2）内的凸台进行轴向定位，撑圈（6）的内表面为斜面一（9）结构，夹管（3）套入本体（2）中，夹管（3）的后部（10）为开口结构，其斜面二（11）与撑圈（6）的斜面一（9）配合；夹管（3）通过螺纹由拉杆（1）与油缸连接。

2.根据权利要求1所述的自动装夹夹具，其特征在于：所述夹管（3）后部（10）的开口（12）为六个。