CN203847473U - 吊装用液压缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种吊装用液压缸，包括缸体、活塞杆、阀座、电磁阀及补油装置；所述缸体具有内腔，所述活塞杆具有轴肩，所述轴肩内置于所述内腔且将所述内腔密封地分成上油腔及下油腔；所述阀座内设有上油道、下油道及补油油道，所述上油道分别与所述上油腔及所述电磁阀的进口连通，所述下油道分别与所述下油腔及所述电磁阀的出口连通；所述补油油道具有相互连通的大、小径，且所述大径的一端密闭，所述小径的一端与所述下油道连通；所述补油装置内置于所述大径内，其包括弹性元件及密封塞，所述弹性元件设置于所述密封塞与所述大径的密闭端之间。本实用新型吊装用液压缸能自动补油、简化设备结构，且能精确调整吊装高度。

Description

吊装用液压缸

技术领域

本实用新型涉及一种吊装用液压缸，尤其涉及一种能自动补油、简化设备结构，且能精确调整吊装高度的吊装用液压缸。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件。其一般是由缸体、活塞、密封件、油道等组成，通过油道将液压油送到缸体内部的其中一油腔内，从使两油腔产生液压差，进而推动活塞运动。利用液压缸来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压***中得到广泛应用。现有的液压缸种类繁多，通常应用于承载或支撑大型重物上。

然而，现有的液压缸在工作时需要对产生负压的油腔进行补油，但是，现有的液压缸的补油装置是设置于液压缸的外部的，因此，现有的液压缸的结构比较复杂，操作起来较为繁琐，应用于起吊设备上就显得非常困难。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能自动补油、简化设备结构，且能精确调整吊装高度的吊装用液压缸。

为了实现上述目的，本实用新型提供的吊装用液压缸包括缸体、活塞杆、阀座、电磁阀及补油装置；所述缸体具有内腔，所述活塞杆具有轴肩，所述轴肩内置于所述内腔且将所述内腔密封地分成上油腔及下油腔，所述活塞杆的两端密封地伸出所述缸体；所述阀座固定于所述缸体外侧，所述阀座内设有上油道、下油道及补油油道，所述上油道分别与所述上油腔及所述电磁阀的进口连通，所述下油道分别与所述下油腔及所述电磁阀的出口连通，所述电磁阀固定于所述阀座上；所述补油油道具有相互连通的大、小径，且所述大径的一端密闭，所述小径的一端与所述下油道连通；所述补油装置内置于所述大径内，其包括弹性元件及密封塞，所述弹性元件设置于所述密封塞与所述大径的密闭端之间，且提供使所述密封塞抵触于所述大径与所述小径的连接端面的弹性力。

与现有技术相比，由于本实用新型所述活塞杆将所述缸体的内腔分成上油腔及下油腔，并设置一阀座，且在所述阀座内设置上油道及下油道，将所述上油道分别与所述上油腔及所述电磁阀的进口连通，所述下油道分别与所述下油腔及所述电磁阀的出口连通，从而利用了所述电磁阀控制所述上油腔与下油腔的连通及关闭，使所述上油腔与下油腔之间的油压差控制所述活塞杆相对所述缸体运动，当所述活塞杆与吊装设备连接，而所述缸体连接重物时，本实用新型吊装用液压缸能调整重物的吊装高度，并且由于所述活塞杆相对所述缸体是缓慢运动的，从而能对吊装高度进行精确调整。另外，又通过在所述阀座内设置补油油道及补油装置，利用所述下油腔内的油压变化，通过所述弹性元件及密封塞对所述补油通道进行启或关闭，使所述补油油道内的液压油能在所述下油腔处于负压时自动向其补充，并在所述下油腔处于正压时自动顶推所述密封塞而填充所述补油油道；因此，无需外部设置补油装置，有效简化液压缸的结构，使其控制更加简单方便。

较佳地，所述吊装用液压缸还包括阻尼器，所述阻尼器设置于所述上油道内。通过设置所述阻尼器，所述阻尼器可以降低液压油对下油腔的冲击，从而避免整个吊装用液压缸在工作时产生波动及振荡。

具体地，所述阻尼器具有进水孔，所述进水孔的内径小于所述上油道的内径。所述进水孔可防止在电磁换向阀开启后所述上油腔的液压油快速涌向下油腔，一方面避免了整个吊装用液压缸在工作时产生波动及振荡，另一方面所述阻尼器的孔径大小具有控制水平度调整精度的作用，即孔径大液压流量大，电磁阀每次开启时活塞杆运动距离大，反之活塞杆运动距离小，从而调整所述缸体相对所述活塞杆移动的精度。

具体地，所述上油道内设有呈平面的肩部，所述阻尼器的一端的端面为平面，所述阻尼器的端面抵顶于所述肩部。

具体地，所述上油道内设有呈锥面的肩部，所述阻尼器的一端的端面呈锥形结构，所述锥形结构的锥面抵顶于所述肩部。

较佳地，所述上油腔内设有衬套、压缩弹簧、垫圈、第一密封结构及第二密封结构，所述衬套及所述垫圈分别套接于所述活塞杆，所述压缩弹簧设置于所述衬套与所述垫圈之间，所述第一密封结构设置于所述轴肩与所述垫圈之间，所述第二密封结构设置于所述衬套与所述缸体之间。所述垫圈可以将所述第一密封结构抵压于所述轴肩上，所述衬套可以将所述第二密封结构抵压于所述缸体上，因此，利用所述压缩弹簧可以使所述垫圈及所述衬套自动地将所述第一密封结构及第二密封结构限制于各自的位置，防止所述第一密封结构及第二密封结构发生移位而影响密封性能。

具体地，所述第一密封结构包括第一密封环、第一外密封圈及第一内密封圈，所述第一密封环的外侧面具有第一外密封槽，内侧面具有第一内密封槽及第一压力面，所述第一外密封圈设置于所述第一外密封槽内且与所述内腔的壁面抵触，所述第一内密封圈设置于所述第一内密封槽内且与所述活塞杆的外侧面抵触，所述第一压力面与所述活塞杆的外侧面呈间隙配合，所述第一压力面的面积大于位于所述第一外密封槽与所述第一密封环的端面之间的面积。通过设置所述第一内密封圈及第一外密封圈，使所述第一密封环与所述活塞杆之间形成静密封，所述第一密环与所述内腔的壁面形成动密封，并且，利用所述第一压力面与所述活塞杆的外侧面呈间隙配合，从而使所述第一密封环的内侧面受到的压力大于外侧面的压力，从而使所述第一密封环膨胀而抵压于所述内腔的壁面，有利于增强密封性能。

更具体地，所述第一压力面开设有第一油槽，所述第一油槽的端部贯穿所述第一密封环且与所述上油腔连通。所述第一油槽可以将所述上油腔内的油引导到所述第一压力面，从而保证第一压力面受到油压，防止所述第一密封环与所述活塞杆抱死而使所述第一压力面不能受到油压。

更具体地，所述第一油槽为螺旋槽。

具体地，所述第二密封结构包括第二密封环、第二外密封圈及第二内密封圈，所述第二密封环的内侧面具有第二内密封槽，外侧面具有第二外密封槽及第二压力面，所述第二内密封圈设置于所述第二内密封槽内且与所述活塞杆的外侧面抵触，所述第二外密封圈设置于所述第二外密封槽内且与所述缸体的内壁面抵触，所述第二压力面与所述缸体的内壁面呈间隙配合，所述第二压力面的面积大于所述第二内密封槽与所述第二密封环的端面之间的面积。通过设置所述第二内密封圈及第二外密封圈，使所述第二密封环与所述活塞杆之间形成动密封，所述第二密封环与所述缸体的内壁面形成静密封，并且，利用所述第二压力面与所述缸体的内壁面呈间隙配合，从而使所述第二密封环的外侧面受到的压力大于内侧面的压力，从而使所述第二密封环抵压于所述活塞杆的外侧面，有利于增强密封性能。

更具体地，所述第二压力面开设有第二油槽，所述第二油槽的端部贯穿所述第二密封环且与所述上油腔连通。所述第二油槽可以将所述上油腔内的油引导到所述第二压力面，从而保证第二压力面受到油压。

更具体地，所述第二油槽为螺旋槽。

较佳地，所述缸体的颈部与所述活塞杆之间设有导向环。所述导向环对所述活塞杆的伸缩起到导向作用。

较佳地，所述缸体的颈部与所述活塞杆之间设有尘刮，所述尘刮位于靠近所述缸体的外端面处。所述尘刮可以在所述活塞杆退缩入所述内腔时清理所述活塞杆外侧面的杂质，从而保证与所述内腔之间的密封性能。

较佳地，所述缸体包括主体及缸盖，所述缸盖密封地固定于所述主体的一端。将所述缸体设置为主体及缸盖的拆卸式结构，可以方便对本实用新型吊装用液压缸进行检修。

具体地，所述缸盖与所述主体之间设有第三密封圈及挡圈，所述缸盖设有第三密封槽，所述第三密封圈及挡圈设置于所述第三密封槽内，且所述第三密封圈与所述主体的内壁面抵触。所述第三密封圈及挡圈可以对所述缸盖与所述主体之间进行密封，从而保证所述吊装用液压缸的密封性。

附图说明

图1是本实用新型吊装用液压缸的剖面示意图。

图2是本实用新型吊装用液压缸中阀座的结构示意图。

图3是图1中A-A方向的剖视图。

图4是图2中B-B方向的剖视图。

图5是图2中C-C方向的剖视图。

图6是本实用新型吊装用液压缸中阻尼器的结构图。

图7是本实用新型吊装用液压缸中阻尼器置于上油道的剖视图。

图8是本实用新型吊装用液压缸中阻尼器的另一种结构的结构图。

图9是图1中D部分的放大图。

图10是本实用新型吊装用液压缸中第一密封环的剖视图。

图11是图1中E部分的放大图。

图12是本实用新型吊装用液压缸中第二密封环的结构图。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1至图5所示，本实用新型吊装用液压缸100包括缸体1、活塞杆2、阀座3、电磁阀4、补油装置5及阻尼器6。所述缸体1包括主体11及缸盖12，所述缸盖12密封地固定于所述主体11的一端，所述主体11呈中空结构，且两端开口，所述缸盖12与所述主体11连接时内部形成内腔；所述活塞杆2具有轴肩21，所述轴肩21内置于所述内腔且将所述内腔密封地分成上油腔13及下油腔14，所述活塞杆2的两端密封地伸出所述缸体1；具体地，所述活塞杆2的一端穿过所述缸盖12向外伸出，另一端穿过所述主体11向外伸出。所述阀座6固定于所述缸体1外侧，所述阀座3内设有上油道31、下油道32及补油油道33，所述上油道31分别与所述上油腔13及所述电磁阀4的进口密封地连通，所述下油道32分别与所述下油腔14及所述电磁阀4的出口密封地连通，所述电磁阀4固定于所述阀座3上；所述补油油道33具有相互连通的大、小径33a、33b，且所述大径33a的一端通过锁紧螺母33c密闭，所述小径33b的一端与所述下油道32连通；所述补油装置5内置于所述大径内，其包括弹性元件51及密封塞52，本实用新型所述弹性元件51为压缩弹簧，当然，可以为其他具有回复作用力的弹性件；所述密封塞52滑动地设置于所述大径33a内，所述密封塞52与所述大径33a的内壁面通过O型圈52a密封；所述弹性元件51设置于所述密封塞52与所述大径33a、33b的密闭端之间，且提供使所述密封塞52抵触于所述大径33a与所述小径33b的连接端面的弹性力。

再如图5及图6所示，所述阻尼器6设置于所述上油道31内。所述阻尼器6具有进水孔61，所述进水孔61的内径小于所述上油道31的内径。通过设置所述阻尼器6，在所述阻尼器6上开设进水孔61，所述进水孔61可防止在电磁阀4开启后所述上油腔13的液压油快速涌向下油腔14，一方面避免了整个吊装用液压缸在工作时产生波动及振荡，另一方面所述阻尼器6的孔径大小具有控制水平度调整精度的作用，即孔径大液压流量大，电磁阀4每次开启时活塞杆2运动距离大，反之活塞杆2运动距离小，从而调整所述缸体1相对所述活塞杆2移动的精度。具体地，所述阻尼器6还开设有通孔62，所述通孔62与所述上油道31及进水孔61连通，所述通孔62的内径小于所述上油道31的内径且大于所述进水孔61的内径，所述通孔62与所述进水孔61之间呈逐渐收窄的结构；由于所述进水孔61内径较小，所述通孔62一方面可以方便进水孔61的加工，另一方面有助于引导液压油进入进水孔61。所述上油道31内设有呈平面的肩部31a，所述肩部31a的两侧为孔径不同大小的油道，所述阻尼器6的一端的端面为平面63，当所述上油道31内具有油压时，所述阻尼器6的平面63抵顶于所述肩部31a而密封，所述进水孔61与所述上油道31的较小的孔径的油道连通。所述肩部31a与所述阻尼器6的平面63的配合可以保证液压油只能从所述进水孔61流出，从而保证所述阻尼器6的有效性。

如图7及图8所示，本实用新型所述上油道31内的肩部31a’还可以设成锥面，而所述阻尼器6的一端的端面则呈锥形结构63’，所述锥形结构的锥面63’抵顶于所述肩部31a’的锥面，这样也能达到同样的效果。

再请参阅图1，所述上油腔13内设有衬套15、压缩弹簧16、垫圈17、第一密封结构18及第二密封结构19，所述衬套15及所述垫圈17分别套接于所述活塞杆2，所述压缩弹簧16设置于所述衬套15与所述垫圈17之间，所述第一密封结构18设置于所述轴肩21与所述垫圈17之间，所述第二密封结构19设置于所述衬套15与所述缸盖12之间。所述垫圈17可以将所述第一密封结构18抵压于所述轴肩21上，所述衬套15可以将所述第二密封结构19抵压于所述缸盖12上，因此，利用所述压缩弹簧可16以使所述垫圈17及所述衬套15自动地将所述第一密封结构18及第二密封结构19限制于各自的位置，防止所述第一密封结构18及第二密封结构19发生移位而影响密封性能。

请参阅图9，具体地，所述第一密封结构18包括第一密封环181、第一外密封圈182及第一内密封圈183，所述第一密封环181的外侧面具有第一外密封槽181a，内侧面具有第一内密封槽181b及第一压力面181c，所述第一外密封圈182设置于所述第一外密封槽181a内且与所述上油腔13的壁面抵触，所述第一内密封圈183设置于所述第一内密封槽181b内且与所述活塞杆2的外侧面抵触，所述第一压力面181c与所述活塞杆2的外侧面呈间隙配合，所述第一压力面2的面积大于位于所述第一外密封槽182与所述第一密封环181的端面之间的面积。通过设置所述第一内密封圈183及第一外密封圈181a，使所述第一密封环181与所述活塞杆2之间形成静密封，所述第一密封环181与所述上油腔13的壁面形成动密封，并且，利用所述第一压力面181c与所述活塞杆2的外侧面呈间隙配合，从而使所述第一密封环181的内侧面受到的压力大于外侧面的压力，从而使所述第一密封环181抵压于所述上油腔13的壁面，有利于增强密封性能。

再如图10所示，所述第一压力面181c开设有第一油槽181d，所述第一油槽181d的端部贯穿所述第一密封环181且与所述上油腔13连通。所述第一油槽181d可以将所述上油腔13内的油引导到所述第一压力面181c，从而保证第一压力面181受到油压，防止所述第一密封环181与所述活塞杆2抱死而使所述第一压力面181不能受到油压。所述第一油槽181d为螺旋槽。

再请参阅图11，所述第二密封结构19包括第二密封环191、第二外密封圈192及第二内密封圈193，所述第二密封环191的内侧面具有第二内密封槽191a，外侧面具有第二外密封槽191b及第二压力面191c，所述第二内密封圈193设置于所述第二内密封槽191a内且与所述活塞杆2的外侧面抵触，所述第二外密封圈192设置于所述第二外密封槽191b内且与所述缸盖12的内壁面抵触，所述第二压力面191c与所述缸盖12的内壁面呈间隙配合，所述第二压力面191c的面积大于所述第二内密封槽191a与所述第二密封环191的端面之间的面积。通过设置所述第二内密封圈193及第二外密封圈192，使所述第二密封环191与所述活塞杆2之间形成动密封，所述第二密封环191与所述缸盖12的内壁面形成静密封，并且，利用所述第二压力面191c与所述缸盖12的内壁面呈间隙配合，从而使所述第二密封环191的外侧面受到的压力大于内侧面的压力，从而使所述第二密封环191抵压于所述活塞杆2的外侧面，有利于增强密封性能。

再请参阅图12，所述第二压力面191c开设有第二油槽191d，所述第二油槽191d的端部贯穿所述第二密封环191且与所述上油腔13连通。所述第二油槽191d可以将所述上油腔13内的油引导到所述第二压力面191c，从而保证第二压力面191c受到油压，防止所述第二密封环191与所述缸盖12抱死而使所述第二压力面191c不能受到油压。所述第二油槽191d为螺旋槽。

再如图11所示，所述缸盖12及所述主体11的颈部与所述活塞杆2之间分别设有导向环7。所述导向环7对所述活塞杆2的伸缩起到导向作用。所述缸盖12及所述主体11的颈部与所述活塞杆2之间分别设有尘刮8，其中一所述尘刮8位于靠近所述缸盖12的外端面处，且位于所述导向环7与所述缸盖12的外端面之间。另一所述尘刮8位于靠近所述主体11的外端面处，且位于所述导向环7与所述主体11的外端面之间。所述尘刮8可以在所述活塞杆2退缩入所述内腔时清理所述活塞杆2外侧面的杂质，从而保证与所述内腔之间的密封性能。

再请次参阅图11，本实用新型中所述缸体1为主体11及缸盖12的拆卸式结构可以方便对本实用新型吊装用液压缸100进行检修。由于缸盖12与主体11之间需要密封，因此，所述缸盖12与所述主体11之间还设有第三密封圈1a及挡圈1b，所述缸盖12设有第三密封槽12a，所述第三密封圈1a及挡圈1b设置于所述第三密封槽12a内，且所述第三密封圈1a与所述主体11的内壁面抵触。所述第三密封圈1a及挡圈1b可以对所述缸盖12与所述主体11之间进行密封，从而保证所述吊装用液压缸100的密封性。

综合上述并结合附图，本实用新型所述吊装用液压缸100在工作时处于竖直状态，即所述活塞杆2的a端处于上端与起吊设备连接，b端处于下端，所述主体11的下端与起吊物连接。起吊前，所述上油腔13充满液压油，所述下油腔14具有较少的液压油且下油道32的液压油处于一定压力之中，因此，所述下油道32的液压油通过所述补油油道33将所述密封塞52顶开，从而使所述弹性元件51压缩而打开，并使液压油注满于所述补油油道33内。当起吊时，起吊设备对所述活塞杆2产生向上的拉力，起吊物对所述主体11产生向下的拉力，这时，所述上油腔13内的液压油在所述活塞杆2的轴肩21的作用下产生较大的液压，从而阻止所述主体11相对所述活塞杆2相对滑动。与此同时，所述下油腔14产生负压，这时，所述下油道32及补油油道33内的液压油自动流向所述下油腔14对所述下油腔14补油，同时，所述密封塞52在所述弹性元件51的作用力下移动到所述大径33a与小径33b的连接处，将所述大径33a密封。这时，即可支撑起吊物。当起吊物被提升到目标高度上方时，启动所述电磁阀4，使所述电磁阀4打开，这时，所述上油腔13与下油腔14通过所述上油道31及下油道32连通，由于所述上油腔13内的压力较大，因此，所述上油腔13内的液压油经过所述上油道31及下油道32向所述下油腔14流动，此时，所述下油腔14内部的压力减小，所述主体11相对所述活塞杆2缓慢的向下移动，从而使起吊物向下缓慢移动，达到精确调整起吊物的水平高度的目的。当起吊完成后，所述活塞杆2可以在自身的重力作用下向所述下油腔14施加压力，这时，所述下油腔14具有压力，所述第一内密封圈183回弹，不再有压缩量，即所述第一内密封圈183失效，从而形成内泄漏，使所述下油腔14内的液压油通过第一内密封槽181b流向所述上油腔13，从而使所述活塞杆2相对所述主体11向下移动，并恢复到原始状态。

与现有技术相比，由于本实用新型所述活塞杆2将所述缸体1的内腔分成上油腔13及下油腔14，并设置一阀座3，且在所述阀座3内设置上油道31及下油道32，将所述上油道31分别与所述上油腔13及所述电磁阀4的进口连通，所述下油道32分别与所述下油腔14及所述电磁阀4的出口连通，从而利用所述电磁阀4控制所述上油腔13与下油腔14的连通及关闭，使所述上油腔13与下油腔14之间的油压差控制所述活塞杆2相对所述缸体1运动，当所述活塞杆2与吊装设备连接，而所述缸体1连接重物时，本实用新型吊装用液压缸100能调整重物的吊装高度，并且由于所述活塞杆2相对所述缸体1是缓慢运动的，从而能对吊装高度进行精确调整。又通过在所述阀座3内设置补油油道33及补油装置5，利用所述下油腔14内的油压变化，通过所述弹性元件51及密封塞52对所述补油通道33进行启或关闭，使所述补油油道33内的液压油能在所述下油腔14处于负压时自动向其补充，并在所述下油腔14处于正压时自动顶推所述密封塞52而填充所述补油油道33；因此，无需外部设置补油装置5，有效简化液压缸的结构，使其控制更加简单方便。另外，通过在所述上油道13内设置所述阻尼器6，从而可防止本实用新型起吊用液压缸100内的液压油流动过程中产生振荡；又通过设置所述第一密封结构18及第二密封结构19使本实用新型起吊用液压缸100达到良好的密封效果，可承受超高的压力，因而，可以起吊质量更大的物体。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。

Claims (16)

1.一种吊装用液压缸，其特征在于：包括缸体、活塞杆、阀座、电磁阀及补油装置；所述缸体具有内腔，所述活塞杆具有轴肩，所述轴肩内置于所述内腔且将所述内腔密封地分成上油腔及下油腔，所述活塞杆的两端密封地伸出所述缸体；所述阀座固定于所述缸体外侧，所述阀座内设有上油道、下油道及补油油道，所述上油道分别与所述上油腔及所述电磁阀的进口连通，所述下油道分别与所述下油腔及所述电磁阀的出口连通，所述电磁阀固定于所述阀座上；所述补油油道具有相互连通的大、小径，且所述大径的一端密闭，所述小径的一端与所述下油道连通；所述补油装置内置于所述大径内，其包括弹性元件及密封塞，所述弹性元件设置于所述密封塞与所述大径的密闭端之间，且提供使所述密封塞抵触于所述大径与所述小径的连接端面的弹性力。

2.如权利要求1所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述吊装用液压缸还包括阻尼器，所述阻尼器设置于所述上油道内。

3.如权利要求2所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述阻尼器具有进水孔，所述进水孔的内径小于所述上油道的内径。

4.如权利要求2所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述上油道内设有呈平面的肩部，所述阻尼器的一端的端面为平面，所述阻尼器的端面抵顶于所述肩部。

5.如权利要求2所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述上油道内设有呈锥面的肩部，所述阻尼器的一端的端面呈锥形结构，所述锥形结构的锥面抵顶于所述肩部。

6.如权利要求1所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述上油腔内设有衬套、压缩弹簧、垫圈、第一密封结构及第二密封结构，所述衬套及所述垫圈分别套接于所述活塞杆，所述压缩弹簧设置于所述衬套与所述垫圈之间，所述第一密封结构设置于所述轴肩与所述垫圈之间，所述第二密封结构设置于所述衬套与所述缸体之间。

7.如权利要求6所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述第一密封结构包括第一密封环、第一外密封圈及第一内密封圈，所述第一密封环的外侧面具有第一外密封槽，内侧面具有第一内密封槽及第一压力面，所述第一外密封圈设置于所述第一外密封槽内且与所述内腔的壁面抵触，所述第一内密封圈设置于所述第一内密封槽内且与所述活塞杆的外侧面抵触，所述第一压力面与所述活塞杆的外侧面呈间隙配合，所述第一压力面的面积大于位于所述第一外密封槽与所述第一密封环的端面之间的面积。

8.如权利要求7所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述第一压力面开设有第一油槽，所述第一油槽的端部贯穿所述第一密封环且与所述上油腔连通。

9.如权利要求8所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述第一油槽为螺旋槽。

10.如权利要求6所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述第二密封结构包括第二密封环、第二外密封圈及第二内密封圈，所述第二密封环的内侧面具有第二内密封槽，外侧面具有第二外密封槽及第二压力面，所述第二内密封圈设置于所述第二内密封槽内且与所述活塞杆的外侧面抵触，所述第二外密封圈设置于所述第二外密封槽内且与所述缸体的内壁面抵触，所述第二压力面与所述缸体的内壁面呈间隙配合，所述第二压力面的面积大于所述第二内密封槽与所述第二密封环的端面之间的面积。

11.如权利要求10所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述第二压力面开设有第二油槽，所述第二油槽的端部贯穿所述第二密封环且与所述上油腔连通。

12.如权利要求11所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述第二油槽为螺旋槽。

13.如权利要求1所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述缸体的颈部与所述活塞杆之间设有导向环。

14.如权利要求1所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述缸体的颈部与所述活塞杆之间设有尘刮，所述尘刮位于靠近所述缸体的外端面处。

15.如权利要求1所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述缸体包括主体及缸盖，所述缸盖密封地固定于所述主体的一端。

16.如权利要求15所述的吊装用液压缸，其特征在于：所述缸盖与所述主体之间设有第三密封圈及挡圈，所述缸盖设有第三密封槽，所述第三密封圈及挡圈设置于所述第三密封槽内，且所述第三密封圈与所述主体的内壁面抵触。