CN203766695U - 汽车安全装置 - Google Patents

Abstract

安置在车辆上的内部装饰元件和安全气囊之间的安全装置(16)包括：用于调节安全气囊的点火管(28)，所述点火管(28)为所述安全气囊的展开界定了开口(42)；翻板(30)在安全气囊未膨胀状态时至少部分遮盖了所述开口(42)；将所述翻板(30)连接到所述点火管(28)上的铰链连接(32)；以及连接到所述点火管(28)并且面对所述铰链连接(32)安置的导向板(34)，其特征在于，所述点火管(28)、所述翻板(30)、所述铰链连接(32)以及所述导向板(34)彼此构成一个整体。

Description

汽车安全装置

技术领域

本实用新型涉及安装在汽车内部装饰元件和安全气囊之间的安全装置，包括： 

-斜槽道，其适合于容纳安全气囊，所述斜槽道为安全气囊的展开界定了开口； 

-翻板，当安全气囊处于未膨胀状态时，所述翻板至少部分地遮盖所述开口； 

-铰链连接，其将所述翻板连接到所述斜槽道上；以及 

-导向板，其连接到所述斜槽道上，并且面对所述铰链连接。 

背景技术

这种装置通常定位在内饰元件下面。所述内饰元件具有窗口，所述窗口由最小阻力线界定，并且周边区域围绕着所述窗口。在这种布置中，所述内饰元件覆盖着安全气囊所附连着的安全装置，所述内饰元件的窗口对着由所述斜槽道限定的安全气囊展开的开口，并且所述装置的翻板附连在所述内饰元件的窗口上。 

当所述安全气囊膨胀时，其首先填充了由所述斜槽道和所述翻板的内壁界定的体积，以撞到所述翻板的下表面，使窗口沿着最小阻力线打开。接下来，所述安全气囊穿过所述装饰元件的窗口，并在客厢内打开以保护乘坐者。 

考虑到所述翻板打开的速度，所述安全装置承受的极限温度以及所述安全气囊施加在所述安全装置上的压力，已经注意到，所述铰链连接能够 部分或完全撕裂。如果所述铰链连接完全撕裂，则所述翻板会朝向车辆的乘坐者抛射到车辆的客厢内。 

为了降低这种风险，例如，从文献DE103 06 385A1中已熟知一种装置，其包括斜槽道和连接到所述斜槽道上的导向板，以及内装有窗口的装饰元件，该窗口通过铰链连接连接到所述装饰元件的周围区域。在车辆受到碰撞过程中，所述安全气囊取代了窗口以在车辆的客厢内展开。由所述导向板保护的所述铰链连接使所述窗口能够在保留所述窗口的同时以所述斜槽道为中心旋转，防止其抛射到客厢内，在所述客厢内可能使乘客受伤。通过这种类型的装置和布置，所述铰链连接成为装饰元件的一部分。在装置生产过程中，将所述铰链连接合并入所述装饰元件的步骤需要更复杂的工具作业，结果产生一种不够可靠且更加昂贵的装置。另外，将所述铰链合并入所述装饰元件能够使所述装饰元件上部区域产生瑕疵，这意味着，车辆乘坐者可看见瑕疵，取决于所述装饰元件是由厚的保护层覆盖的元件还是留下的裸露元件，这意味着，是否被薄的保护层未覆盖或者覆盖着。 

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种更加简易并且成本更低的安全装置。 

因而本实用新型的一个目的是一种用于上述类型车辆的安全装置，其特征在于，斜槽道、翻板、铰链连接以及导向板彼此构成一个整体。 

所述特征促进了所述装置的生产以及其在车辆上的装配，从而减少了相应的生产成本。 

根据本实用新型的装置可进一步包括一个或更多以下特点： 

-导向板通过薄膜铰链连接到所述斜槽道上； 

-导向板制成在打开位置内，在该位置，所述导向板远离所述铰链连接，然后折叠在所述斜槽道上进入工作位置，所述导向板在该位置安装成 面向所述铰链连接； 

-其包括保留***，所述保留***适于将所述导向板保留在面对所述铰链连接的位置； 

-所述保留***包括多个凸耳，所述凸耳安装在所述导向板和所述铰链连接之中的至少一个上，每个凸耳适于与形成在所述导向板和所述铰链连接中的至少另一个上的相应孔配合； 

-所述保留***包括多个挡边，所述挡边安装在所述导向板和所述翻板之中的至少一个上，每个挡边适于和形成在所述导向板和所述翻板之中的至少另一个上的相应凹槽配合； 

-所述导向板具有角形托座形状，其适合于遮盖所述铰链连接； 

-所述铰链连接包括铰链，其具有S形横截面； 

-所述斜槽道和所述导向板包括用于附连气囊安全模块的窗口，所述附连窗口分别成对放置，以及 

-其由弹性体构成。 

本实用新型的另一个目的是车辆的仪表盘，包括仪表盘体，其特征在于，其包括同上所述的附加到所述仪表盘体内表面的装置。 

本实用新型的另一个目的是车辆，其特征在于，其包括如上定义的仪表盘。 

附图说明

阅读以下对本实用新型一实施例的描述后将更容易理解本实用新型，仅举例说明并且参考附图，在此： 

-图1为配置有根据本实用新型的一个实施例的安全装置的车辆客厢的示意透视图； 

-图2为沿着图1的平面II的纵向垂直截面图； 

-图3为处于车辆装配初始状态的图1和图2所述安全装置的仰视透视图； 

-图4为与图2的视图相似的视图，图解了处于车辆装配第一中间状态的安全装置；以及 

-图5为与图3的视图相似的视图，图解了处于车辆装配第二中间状态的安全装置。 

在以下描述中，用来定义位置和方向的术语，例如“前面”和“后面”，被理解为相对于驾驶员的位置和车辆行驶的方向。术语“纵向”被定义为前-后方向，且术语“横向”被定义为相对于车辆的宽度方向，意味着处于水平平面内大致垂直于前-后方向的方向。 

具体实施方式

参考图示，描述了安装在汽车内饰元件和安全气囊之间的安全装置。例如，如图1中以简化方式所示，所述汽车内饰元件为车辆12的一个仪表盘10。然而，所述汽车内饰元件可能是任何一种的装饰元件，例如车门板或其他元件。 

此外，仪表盘10还包括刚性支撑层14和气囊安全装置16，所述刚性支撑层14通常被该领域内的专业人员称为“仪表盘体”，所述气囊安全装置16被封装在所述仪表盘体14的下面，在乘客侧边（图1中的右侧）。所述仪表盘体14由注塑工艺进行制造。所述仪表盘体14使用热塑性塑料模塑，例如聚丙烯PP，根据所期望的硬度，可带有或不带有纤维强化复合材料或者矿物填料。或者，使用的材料可以为PC/ABS（聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂）。 

或者，所述仪表盘10进一步包括外皮，其覆盖至少一部分所述仪表盘体14。例如，该表面由PVC（聚氯乙烯）、TPO（热塑性聚烯烃）、TPU（热塑性聚氨酯），或任何其他能够提供柔性外皮的热塑性材料制成。或者，所述仪表盘体14可由皮革或人造革覆盖。 

参阅图2，所述仪表盘体14具有外表面18和内表面20，所述外表面18是车辆12的乘坐者可见的。 

所述仪表盘体14具有最小阻力线22，由刻在所述内表面20上的刻痕构成，所以无法从仪表盘10的外部看到，并且面对安全装置16。 

所述最小阻力线22通过惯常技术获得，例如，通过研磨或通过激光束去除材料。 

在此处描述的示例中，所述最小阻力线22是闭合的连续线，在平面图上（图1）基本上是矩形。或者，该闭合的连续线基本上可为梯形。 

在一个变体示例中，所述最小阻力线22可能是非闭合的连续线，在平面图上基本上为U型，其开口侧朝向所述车辆12的前面。 

在另一个变体示例中，所述最小阻力线22在平面图上可能显示为大致的I形或H形。 

所述安全装置16包括附连在所述仪表盘体14上的支撑架24。 

气囊安全模块26固定在所述支撑架24上。 

照惯例，所述安全模块26包括外壳，其内安装有初始折叠位置的安全气囊以及气囊膨胀装置，比如气体或烟火装置，其在车辆12遭遇碰撞时被触发。 

所述支撑架24包括斜槽道28，翻板30和导向板34，所述翻板30通过所述铰链连接32连接到所述斜槽道28上，所述导向板34连接到所述斜槽道28上. 

所述斜槽道28适合于容纳所述安全模块26，并在其展开期间引导所述安全气囊。 

如图3中能够清楚地看到的，在此图中，为清楚起见已经省略了所述安全模块26，例如，所述斜槽道28具有基本上为矩形的截面，其由封闭侧壁36界定，在其上端38进一步延伸，并大致呈放射状地延伸，由***凸边40界定。或则，所述斜槽道28具有大致为梯形的截面。 

所述***凸边40附连在所述仪表盘体14的内表面20，尤其通过振动焊接，红外线焊接或其他技术来连接。 

所述侧壁36的上端38基本上面对所述最小阻力线22安装，并且从而为所述安全气囊的展开限定出中央开口42。或者，所述最小阻力线22 朝向斜槽道28的外侧相对于上端38偏移。 

所述中央开口42具有对应于所述斜槽道28截面形状的大致矩形。或者，所述中央开口42大致为梯形。 

所述翻板30具有对应于中央开口42形状的大致矩形，以当所述安全气囊处于未膨胀状态时盖住所述中央开口42。或者，所述翻板30大致为梯形。 

所述翻板30被固定在所述仪表盘体14的内表面20，尤其通过振动焊接，红外线焊接或其他技术。 

所述翻板30通过所述铰链连接32连接到所述斜槽道28的上端38的前部分44。 

所述翻板30从而相对于所述斜槽道28大致围绕横轴被铰链连接。 

所述铰链连接32沿着所述斜槽道28的上端38的前部分44延伸，这样，一旦所述安全气囊展开，所述翻板30便向前摆动，并且所述翻板30被保持在所述斜槽道28上以避免伤害乘客。 

在此处所描述的示例中，所述铰链连接32由铰链46构成，所述铰链46大致为等截面并且厚度接近翻板30和/或斜槽道28的厚度，并且所述铰链连接32与所述斜槽道28和所述翻板30成一体。 

所述铰链46具有大致S形的横截面，这样，一旦所述安全气囊展开，所述翻板30围绕不固定的横轴向前摆动，因此同定轴转动相比有更大的自由度。 

所述导向板34通过薄膜铰链48连接到所述斜槽道28上，所述薄膜铰链48与所述斜槽道28和所述导向板34形成一个整体。 

所述薄膜铰链48沿着所述斜槽道28侧壁36的下端52的前部分50延伸。 

所述导向板34基本上呈角形托架的形式并且沿前部分50延伸。 

所述导向板34包括第一壁54和第二壁56，二者基本上均为平面并 且彼此垂直地延伸，所述第一壁54连接到所述薄膜铰链48上。 

所述导向板34包括间壁58，所述间壁58使所述第一和第二壁54，56彼此连接，所述间壁58相对于第一和第二壁54，56成一定角度。 

所述间壁58相对于所述第一壁54倾斜成角度α，α有利地在100°和170°之间，最好基本上等于135°。 

所述斜槽道28、所述翻板30、所述铰链连接32以及所述导向板34彼此形成一个整体。 

换言之，所述支撑架24形成为一个整体。 

所述支撑架24由塑料材料制成，尤其是弹性体塑料，天然的比如橡胶，或者合成的例如热塑性弹性体TPE类型，比如EPDM，并且通过例如注塑工艺法获得，该方法仅需要一个注射步骤。制作所述支撑架24，使所述导向板34首先处在打开位置（图3），在该处所述导向板34基本上作为所述斜槽道28的延长从所述薄膜铰链48处延伸。 

因此，与所述支撑架24的其他部分形成一个整体的所述导向板34也是弹性体。尽管这对于制作所述导向板34来说不是普通材料，但这样做还是有利的，因为在生产和安全气囊膨胀期间，所述导向板破损的风险都被减小。 

在所述打开位置，所述导向板34从而远离所述铰链连接32。 

所述导向板34然后围绕所述薄膜铰链48折叠，如图4中箭头F所指示，折叠到操作位置，在此所述导向板34面对着所述铰链连接32（图2和5）。 

在所述操作位置，所述导向板34的第一壁54覆盖了所述斜槽道28的侧壁36的正面，所述导向板34的间壁58遮盖所述铰链连接32，并且所述导向板34的第二壁56遮所述盖翻板30的前部分。因此，所述导向板34的第一壁54通过厚度加倍而有利地加固了斜槽道28的侧壁36。在这个位置，所述导向板34保护所述铰链32在气囊展开期间远离安全气囊。 此外，在这个位置，所述导向板34有利地保护所述铰链32在焊接操作过程中远离焊接工具。 

所述导向板34在所述打开位置与所述支撑架24的其他部分相模塑，然后附连在其操作位置。 

所述安全装置16包括保留***60，其适于将所述导向板34保留在操作位置。 

所述保留***60包括多个凸耳62，其与所述导向板34构成一个整体并且从间壁58突出来。 

每个凸耳62适合于同形成在所述铰链连接32上的相应孔64配合。 

因此，在所述导向板34的所述操作位置，所述凸耳62被容纳在各自孔64中，特别是，通过将它们一下扣到位置以将所述导向板34保持在所述操作位置。 

所述凸耳62/孔64也用来相对于所述铰链连接32正确定位所述导向板34，尤其是，当所述导向板34从其打开位置移动到其操作位置时。 

所述铰链连接32的孔64减少了材料的重量，并且当所述铰链连接32只有一部撕裂时，便能够防止撕裂扩散到整个铰链连接32上。这种撕裂可能由于安全气囊突然展开时所述翻板30非常快速的枢转而发生。 

材料重量的减少还能够在所述翻板30枢转时限制施加到所述铰链连接32上的压力。 

在一个变体中，所述凸耳62可设置在所述铰链连接32上，而所述孔64可设置在所述导向板34上。 

在另一个变体中，所述凸耳62和孔64可以交替方式安装在所述铰链连接32以及所述导向板34上。 

所述保留***60还包括多个挡边66，其与所述导向板34构成一个整体，并且从所述第二壁56的自由边68伸出。 

每个挡边66适合于与形成在所述翻板30上的相应凹槽70配合。 

因此，在所述导向板34的操作位置，所述挡边66被容纳在各自凹槽70内，尤其通过将它们一下扣到位置，以将所述导向板34保持在所述操作位置。 

所述挡边66/凹槽70还用来相对于所述翻板30正确定位所述导向板34。 

在一个变体中，所述挡边66可被设置在所述翻板30上，并且所述凹槽70可被设置在所述导向板34上。 

在另一个变体中，所述挡边66和所述凹槽70可以交替的方式安置在所述翻板30和所述导向板34上。 

因此，在所述导向板34的操作位置，所述导向板34的第一壁54通过所述凸耳62和所述孔64被附连到所述斜槽道28的侧壁36上，并且所述导向板34的第二壁56通过所述凸耳52和所述凹槽70被附连到所述翻板30上。所述间壁58相对于所述第一壁54的角度α，与所述导向板34的所述第一和第二壁54，56在所述斜槽道28上的安装相关，该角度α有利地为所述导向板34提供必要的阻力，即使所述导向板34是由弹性体塑料制成的，也能在安全气囊膨胀期间保护所述铰链32并转向安全气囊。 

多个窗口72、74以相应的成对形式，分别形成在所述斜槽道28的侧壁36的正面以及所述导向板34的第一壁54上，以便为所述安全模块26容纳紧固件76，例如紧固钩78（图2）。 

在所述导向板34被折叠进操作位置之前或之后，所述支撑架24可以被附连到所述仪表盘体14的内表面20上。 

所述安全装置16的操作解释如下。 

当所述车辆12经受冲击时，所述安全模块26的安全气囊被展开。 

然后，所述安全装置16的所述翻板30通过安全气囊的推力枢转，并且所述仪表盘体14的最小阻力线22产生，以使所述翻板30打开，并围绕所述铰链连接32旋转，清空所述开口42并使安全气囊展开进入车辆12 的客厢。 

同时，所述凸耳62/孔64和所述挡边66/凹槽70各自彼此解开，从而断开所述导向板34与所述翻板30和铰链连接32的连接。 

在所述安全气囊的推力下，所述导向板34的所述第二壁56和所述间壁58也向前摆动，所述第一壁54通过所述薄膜铰链48保留在所述斜槽道28内，而所述间壁58保持与所述铰链连接32相对。 

所述导向板34从而保护所述铰链连接32免于同所述安全气囊剧烈碰撞，从而限制了作用在所述铰链连接32上的机械应力，并且因而降低所述铰链连接32破坏以及所述翻板30伸进客厢的风险。 

此外，所述导向板34的间壁58向所述翻板30以及向所述开口42的中心的斜率，使所述安全气囊在展开期间朝所述支撑架24的后侧倾斜，即朝与所述铰链连接32相对的那侧倾斜。这有助于限制所述铰链连接32破坏以及所述翻板30突出的风险。这也促进了所述翻板30以所述铰链连接32为中心的枢转。 

因此，本实用新型为车辆提供一种气囊安全装置，其不仅便于装置的制作，而且还便于车辆中装置的装配，由于支撑架一体模制成型，因而减少了相关生产成本。 

另外，铰链连接和导向板的特殊形状加固了斜槽道，并且在确保翻板很好的保持住的同时使气囊展开时翻板的枢转最优化。 

本实用新型已经根据车辆仪表盘进行了说明，但是很有可能将本实用新型装置应用到任何适用的车辆设备上，例如车门板或座位。 

Claims (12)

1.安全装置(16)，其设置在车辆(12)的内饰元件和安全气囊之间，包括： 

-斜槽道(28)，适合于容纳所述安全气囊，所述斜槽道(28)为所述安全气囊的展开界定了开口(42)； 

-翻板(30)，其在所述安全气囊处于未膨胀状态时，至少部分地遮盖所述开口(42)； 

-铰链连接(32)，其将所述翻板(30)连接到所述斜槽道(28)上；以及 

-导向板(34)；其连接到所述斜槽道(28)，并且面对所述铰链连接（32）安装， 

其特征在于，所述斜槽道(28)、所述翻板(30)、所述铰链连接（32）和所述导向板（34）彼此构成一个整体。 

2.根据权利要求1所述的装置(16)，其特征在于，所述导向板（34）通过薄膜铰链(48)连接到所述斜槽道(28)上。 

3.根据权利要求1所述的装置(16)，其特征在于，所述导向板（34）在打开位置上制成，在该打开位置所述导向板（34）远离所述铰链连接（32）；然后在所述斜槽道(28)上折叠进入操作位置，在该操作位置所述导向板（34）面对所述铰链连接（32）安置。 

4.根据权利要求1所述的装置(16)，其特征在于，其包括保留***(60)，适合将所述导向板（34）保留在面对所述铰链连接（32）的位置。 

5.根据权利要求4所述的装置(16)，其特征在于，所述保留***（60）包括多个凸耳(62)，其安置在所述导向板（34）和所述铰链连接（32）中的至少一个上，每个凸耳(62)适于与相应的孔(64)相配合，所述孔（64）形成在所述导向板（34）和所述铰链连接（32）中的至少另一个上。 

6.根据权利要求4所述的装置(16)，其特征在于，所述保留***（60）包括多个挡边(66)，它们安装在所述导向板（34）与所述翻板(30)中的至 少一个上，每个挡边(66)适于与相对应凹槽(70)相配合，所述凹槽（70）形成在所述导向板（34）和所述翻板(30)中的至少另一个上。 

7.根据权利要求1所述的装置(16)，其特征在于，所述导向板（34）呈角托架的形状，适于遮盖所述铰链连接（32）。 

8.根据权利要求1所述的装置(16)，其特征在于，所述铰链连接（32）包括具S形横截面的铰链(46)。 

9.根据权利要求1所述的装置(16)，其特征在于，所述斜槽道(28)和所述导向板（34）包括窗口(72,74)，所述窗口(72,74)用于附连气囊安全模块(26)，所述附着的窗口(72,74)分别成对放置。 

10.根据权利要求1所述的装置(16)，其特征在于，其由弹性体制成。 

11.车辆(12)的仪表盘(10)，包括仪表盘体(14)，其特征在于，其包括根据权利要求1所述的装置(16)，该装置附连在所述仪表盘体（14）的内表面(20)上。 

12.车辆(12)，其特征在于，其包括根据权利要求11所述的仪表盘(10)。