CN203764928U - 铝合金压铸排气构造及压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铝合金压铸排气构造及压铸模具,排气构造包括至少一条排气槽,排气槽深度不小于0.3mm。本实用新型适当扩大了排气槽的深度,压铸中能够顺畅排气的同时降低铝合金液体在排气槽内的流速,避免排气槽壁粘附铝合金而堵塞排气通道,从而保证压铸产品的质量,提高压铸模具使用率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种压铸附属部件,特别涉及一种铝合金压铸排气构造及压铸模具。
背景技术
铝合金压铸工艺是一种高效率的少、无切削金属的成型工艺,避免对较软的金属进行其他的机械加工而造成损伤。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内,金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
在压铸过程中,需利用压铸压力排除型腔内的空气,以保证压铸产品的质量。现有技术中,需要与型腔配合设置有排气槽,由排气槽形成排气通道,在压铸压力的作用下,型腔内的气体会从该排气槽排除。现有的排气槽设计较为窄小,在排气完成后的瞬间铝合金液体会在压铸力的作用下进入排气槽,并且瞬间流速较大;较大的流速会与排气槽壁产生较高的温度,并使排气槽壁与铝合金之间形成粘附且不易去除,从而堵塞排气槽并影响最终的压铸产品质量。
因此,需要对现有的压铸排气构造进行改进,压铸中能够顺畅排气的同时降低铝合金液体在排气槽内的流速,避免排气槽壁粘附铝合金而堵塞排气通道,从而保证压铸产品的质量,提高压铸模具使用率。
实用新型内容
有鉴于此,本实用新型提供一种铝合金压铸排气构造及压铸模具,压铸中能够顺畅排气的同时降低铝合金液体在排气槽内的流速,避免排气槽壁粘附铝合金而堵塞排气通道,从而保证压铸产品的质量,提高压铸模具使用率。
本实用新型的铝合金压铸排气构造,包括至少一条排气槽,所述排气槽深度不小于0.3mm。
进一步,所述排气槽形成的排气通道为弯曲结构,弯曲结构可有效对进入排气槽的铝合金液体形成阻流,降低气流速;为达到有效的阻流效果,弯曲结构一般采用折线形弯曲。
进一步,所述排气槽由前段气槽和后段气槽连通形成,所述前段气槽和后端气槽形成阶梯状弯曲结构,阶梯状弯曲结构也可理解为90°折弯通道;采用阶梯的排气槽结构,可有效从正面对铝合金液体进行阻流,从而降低其流速,避免了单纯扩大直通道而导致的材料浪费和压铸能源的浪费。
进一步,所述前段气槽和后端气槽均为直通结构且并列设置,前段气槽和后端气槽由侧壁处连通形成阶梯状弯曲结构;该结构与其它的折线形连通相比,避免排气气流和液态铝合金过度的形成紊流,防止流通干扰,在减缓流速的同时保证排气的顺畅,使得该结构除了在弯曲结构处形成正面阻流外并无其他运动干扰,保证压铸工艺的正常进行,并且利于后期的杂质清除。
进一步,所述前段气槽设有排气进口,后段气槽设有排气出口,所述前段气槽的长度不大于排气进口和排气出口之间垂直距离的50%;前段气槽的长度进行控制,有效限制铝合金液体的大通道进入量,以保证压铸型腔的正常工作,并节约压铸能量损耗,同时保证压铸前期排气的通畅性。
进一步,所述前段气槽的深度为1mm,后段气槽的深度为0.3mm;前段气槽的深度按比例大于后段气槽的深度,形成前大后小的排气通道,压铸后期铝合金液体少量或者没有进入后段气槽,不会对排气造成不利影响,并且该结构会形成对铝合金液体的节流,利于提高压铸的产品质量。
进一步,所述排气槽宽度不小于15mm,与排气槽深度相结合,扩大了排气通道,进一步保证排气以及铝合金液体的进入速度控制。
进一步,所述排气槽设置于一集中排气块,排气进口和排气出口均位于集中排气块,排气块的厚度即排气进口和排气出口之间的垂直距离为30mm。
本发明还公开了一种应用铝合金压铸排气构造的压铸模具,所述压铸模具安装有所述的铝合金压铸排气构造。
本实用新型的有益效果:本实用新型的铝合金压铸排气构造及压铸模具,适当扩大了排气槽的深度,压铸中能够顺畅排气的同时降低铝合金液体在排气槽内的流速,避免排气槽壁粘附铝合金而堵塞排气通道,从而保证压铸产品的质量,提高压铸模具使用率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
图1为铝合金压铸排气构造的结构示意图;
图2为压铸模具结构示意图。
具体实施方式
图1为铝合金压铸排气构造的结构示意图,如图所示:本实施例的铝合金压铸排气构造,包括至少一条排气槽,所述排气槽深度不小于0.3mm;该排气构造可以设置于集中排气块,或者直接设置于模具,均能够实现实用新型目的;排气槽深度指的是排气槽与宽度相垂直的方向的尺寸。
本实施例中,所述排气槽形成的排气通道为弯曲结构,弯曲结构可有效对进入排气槽的铝合金液体形成阻流,降低气流速;为达到有效的阻流效果,弯曲结构一般采用折线形弯曲。
本实施例中,所述排气槽由前段气槽3和后段气槽2连通形成,所述前段气槽3和后端气槽2形成阶梯状弯曲结构,阶梯状弯曲结构也可理解为90°折弯通道;采用阶梯的排气槽结构,可有效从正面对铝合金液体进行阻流,从而降低其流速,避免了单纯扩大直通道而导致的材料浪费和压住能源的浪费。
本实施例中,所述前段气槽3和后端气槽2均为直通结构且并列设置,前段气槽3和后端气槽2由侧壁处连通形成阶梯状弯曲结构;该结构与其它的折线形连通相比,避免排气气流和液态铝合金过度的形成紊流,防止流通干扰,在减缓流速的同时保证排气的顺畅,使得该结构除了在弯曲结构处形成正面阻流外并无其他运动干扰,保证压铸工艺的正常进行,并且利于后期的杂质清除。
本实施例中,所述前段气槽3设有排气进口31,后段气槽2设有排气出口21,所述前段气槽3的长度不大于排气进口31和排气出口21之间垂直距离b的50%,本实施例采用等于50%;对前段气槽3的长度进行控制,有效限制铝合金液体的大通道进入量,以保证压铸型腔的正常工作,并节约压铸能量损耗,同时保证压铸前期排气的通畅性。
本实施例中,所述前段气槽3的深度为1mm,后段气槽2的深度为0.3mm;前段气槽3的深度按比例大于后段气槽2的深度,形成前大后小的排气通道,压铸后期铝合金液体少量或者没有进入后段气槽,不会对排气造成不利影响,并且该结构会形成对铝合金液体的节流,利于提高压铸的产品质量。
本实施例中,所述排气槽宽度不小于15mm,本实施例中,前段气槽3和后端气槽2均为15mm,与排气槽深度相结合,扩大了排气通道,进一步保证排气以及铝合金液体的进入速度控制。
本实施例中,所述排气槽(前段气槽3和后端气槽2)设置于一集中排气块1,排气进口31和排气出口21均位于集中排气块1,集中排气块1的厚度即排气进口31和排气出口21之间的垂直距离为30mm。
本发明还公开了一种应用铝合金压铸排气构造的压铸模具,所述压铸模具安装有所述的铝合金压铸排气构造,如图2所示,压铸模具包括型腔4,型腔与排气槽之间还设有渣包5,属于现有技术的结构,在此不再赘述。
最后说明的是,以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围,其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种铝合金压铸排气构造,包括至少一条排气槽,其特征在于:所述排气槽深度不小于0.3mm;所述排气槽由前段气槽和后段气槽连通形成,所述前段气槽和后端气槽形成阶梯状弯曲结构;前段气槽的深度按比例大于后段气槽的深度。
2.根据权利要求1所述的铝合金压铸排气构造,其特征在于:所述前段气槽和后端气槽均为直通结构且并列设置,前段气槽和后端气槽由侧壁处连通形成阶梯状弯曲结构。
3.根据权利要求2所述的铝合金压铸排气构造,其特征在于:所述前段气槽设有排气进口,后段气槽设有排气出口,所述前段气槽的长度不大于排气进口和排气出口之间垂直距离的50%。
4.根据权利要求3所述的铝合金压铸排气构造,其特征在于:所述前段气槽的深度为1mm,后段气槽的深度为0.3mm。
5.根据权利要求4所述的铝合金压铸排气构造,其特征在于:所述排气槽宽度不小于15mm。
6.根据权利要求5所述的铝合金压铸排气构造,其特征在于:所述排气槽设置于一集中排气块,排气进口和排气出口均位于集中排气块。
7.一种应用铝合金压铸排气构造的压铸模具,其特征在于:所述压铸模具安装有权利要求1至6任一权利要求所述的铝合金压铸排气构造。
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CN108580837A (zh) * | 2018-07-05 | 2018-09-28 | 苏州广型模具有限公司 | 用于高压铸造模具的冷却式抽真空头 |
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