CN203726136U - 自动切槽钻孔攻丝机床 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种自动切槽钻孔攻丝机床，属于机械加工设备技术领域，包括机架(1)和设置在机架(1)上的PLC控制单元(2)，在机架(1)的一侧设置振动盘，在振动盘的直线送料器(3)的上方设置送料机构，在机架(1)上设置十字滑台(4)，所述的十字滑台包括X轴(5)和Y轴(6)，在所述的X轴(5)上设置夹紧工件的夹紧机构和卸下工件的卸料机构，在十字滑台(4)相对一侧的机架(1)上设置切槽机构(20)、钻孔机构(21)、倒角机构(22)和攻丝机构(23)；本实用新型能自动对工件进行切槽、钻孔和攻丝，能够对需要加工的工件进行一系列自动加工，实现了集多种加工功能于一体，减少了加工和输送成本，提高工作效率。

Description

自动切槽钻孔攻丝机床
技术领域
本实用新型属于机械加工设备技术领域，具体说涉及一种用于工件的能自动对工件进行切槽钻孔攻丝的机床。
背景技术
目前，对于工件的加工，往往是通过单一的机器设备进行。如当需要钻孔时，采用钻孔机床进行；当需要攻丝时，则需要在攻丝设备上进行，当对一个工件需要进行多种方式加工时，需要采用不同的机器设备，加工烦琐，零件本身传送也不是很方便，增加加工成本，并且在不同的机床上多次操作，也会影响工件的质量，因此，如果能对工件在同一机床上进行一次性加工，则可以节约成本，提高生产效率，同时保证所加工的工件质量能够统一。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术中对工件加工时需要采用多台设备钻孔、切槽、攻丝的技术问题，提供一种能够自动完成对工件钻孔、切槽、攻丝的加工装置，以降低加工成本，提高工作效率。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种自动切槽钻孔攻丝机床，包括机架和设置在机架上的PLC控制单元，在机架的一侧设置振动盘，在所述的振动盘的直线送料器的上方设置送料机构，在机架上设置十字滑台，所述的十字滑台包括X轴和Y轴，在所述的X轴上设置夹紧工件的夹紧机构和卸下工件的卸料机构，在所述的十字滑台相对一侧的机架上设置切槽机构、钻孔机构、倒角机构和攻丝机构。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，所述的送料机构包括旋转气缸一，在所述的旋转气缸一的转轴上设置气缸一，在所述的气缸一的活塞杆上设置气动夹爪一。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，所述的振动盘的直线送料器端部设置工件定位槽，在所述的工件定位槽外侧设置定位探测器。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，在所述的振动盘的直线送料器上设置阻挡条。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，所述的夹紧机构包括模具和夹紧块，所述的夹紧块通过支点连接在X轴上。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，在所述的机架上设置吹气嘴。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，所述的卸料机构包括旋转气缸二和设置在旋转气缸二的转轴上的气动夹爪二，在旋转气缸二的一侧设置回收槽。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，所述的切槽机构、钻孔机构、倒角机构和攻丝机构由伺服电机驱动。
上述的自动切槽钻孔攻丝机床，所述的切槽机构、钻孔机构、倒角机构、攻丝机构、送料机构、工件夹紧机构和工件卸料机构的信号与PLC控制单元连接并由PLC控制单元控制。
该实用新型的有益效果在于：该实用新型将钻头、切槽锯片、攻丝刀集成在一台设备上，并设置有送料机构予以送料，设置有卸料机构予以卸料，整个机床集成了钻孔、切槽、攻丝等功能，能够对需要加工的工件进行一系列自动加工，实现了集多种加工功能于一体，减少了加工和输送成本，提高工作效率。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1为本实用新型立体结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型的自动切槽钻孔攻丝机床，包括机架1和设置在机架1上的PLC控制单元2，在机架1的一侧设置振动盘，在振动盘的直线送料器3的上方设置送料机构，送料机构包括旋转气缸一7，在旋转气缸一7的转轴上设置气缸一8，在气缸一8的活塞杆上设置气动夹爪一9。在振动盘的直线送料器3端部设置工件定位槽10，在工件定位槽10外侧设置定位探测器11，定位探测器11可以确定工件在工件定位槽10的位置，当工件通过直线送料器3送到工件定位槽10后符合所设定的位置要求时，PLC控制单元2可以控制下一个程序操作，如果工件通过直线送料器3送到工件定位槽10后不符合所设定的位置要求时，PLC控制单元2则阻止下一个程序操作，这样可以保证所加工的工件在工件定位槽10内都是同一个位置方向，从而保证所加工的工件都符合统一的标准；在振动盘的直线送料器3上设置阻挡条12，作为本实用新型的进一步改进，该阻挡条12设置为二个，二个阻挡条12可以交替伸出和缩回，可以使工件逐个通过，可以保证每次输送一个工件到工件定位槽10内。
如图1所示，在机架1上设置十字滑台4，该十字滑台4包括X轴5和Y轴6，在X轴5上设置夹紧工件的夹紧机构和卸下工件的卸料机构，工件夹紧机构包括模具13和夹紧块14，该夹紧块14通过支点15设置在X轴5上，在支点15一侧的夹紧块14与模具13相对设置，在支点15另一侧设置使夹紧块14绕支点15转动的驱动部件，例如可以使用气缸驱动。
如图1所示，该卸料机构包括旋转气缸二17和设置在旋转气缸二17的转轴上的气动夹爪二18，在旋转气缸二17的一侧设置回收槽19，可以回收加工完成的工件。
如图1所示，在十字滑台4的相对一侧的机架1上设置切槽机构20、钻孔机构21、倒角机构22和攻丝机构23，切槽机构20、钻孔机构21、倒角机构22和攻丝机构23由伺服电机驱动。切槽机构20、钻孔机构21、倒角机构22、攻丝机构23、送料机构、工件夹紧机构和工件卸料机构的信号与PLC控制单元2连接并由PLC控制单元2控制，在机架1上设置吹气嘴16。
如图1所示，在具体实施时，先把工件放入到振动盘料斗内，工件在振动盘的控制器作用下，经过振动按照一定的位置顺序运送到直线送料器3，在直线送料器3的阻挡条12的作用下，使工件运送到工件定位槽10内，当定位探测器11检测到位置正确后，旋转气缸一7工作，带动气缸一8向下转动，从而带动气动夹爪一9向下转动，接着气缸一8工作，使气动夹爪一9与工件接触并夹紧工件，然后气缸一8复位，使气动夹爪一9向上运动，接着旋转气缸一7复位，带动气缸一8向上转动，带动气动夹爪一9向上转动，这时气缸一8工作，使气动夹爪一9把工件送到模具13上，气缸一8复位，使气动夹爪一9回到原位；
如图1所示，当工件放到模具13上时，夹紧块14压紧工件，接着，十字滑台4的X轴5移动，把工件送到钻孔机构21和切槽机构20位置处，然后十字滑台4的Y轴6移动，把工件推向钻孔机构21和切槽机构20，使钻孔机构21的钻头和切槽机构20的锯片同时对工件进行钻孔和切槽；当钻孔和切槽完成后，Y轴6移动，使工件退出钻头和锯片，这时，X轴5再把工件送到倒角机构22位置处，然后Y轴6移动，使倒角钻头对工件进行倒角处理，当倒角完成后，Y轴6移动，使工件退出倒角钻头，这时X轴5再把工件送到攻丝机构23处，然后Y轴6移动，使攻丝钻头对工件进行攻丝处理，当攻丝完成后，Y轴6移动，使工件退出攻丝钻头，最后X轴5移动，使模具13回复到原位。
如图1所示，当工件加工完成后，旋转气缸二17工作，使气动夹爪二18转到工件位置并夹紧工件，这时旋转气缸二17复位，使气动夹爪二18回到原位，即回到回收槽19上放，气动夹爪二18放开，把工件放到回收槽19内，然后再进行下一个工件的操作，如此循环。
上面结合附图对本实用新型实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本实用新型的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动切槽钻孔攻丝机床，包括机架(1)和设置在机架(1)上的PLC控制单元(2)，在机架(1)的一侧设置振动盘，其特征在于：在所述的振动盘的直线送料器(3)的上方设置送料机构，在机架(1)上设置十字滑台(4)，所述的十字滑台包括X轴(5)和Y轴(6)，在所述的X轴(5)上设置夹紧工件的夹紧机构和卸下工件的卸料机构，在所述的十字滑台(4)相对一侧的机架(1)上设置切槽机构(20)、钻孔机构(21)、倒角机构(22)和攻丝机构(23)。
2.如权利要求1所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：所述的送料机构包括旋转气缸一(7)，在所述的旋转气缸一(7)的转轴上设置气缸一(8)，在所述的气缸一(8)的活塞杆上设置气动夹爪一(9)。
3.如权利要求2所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：在所述的振动盘的直线送料器(3)端部设置工件定位槽(10)，在所述的工件定位槽(10)外侧设置定位探测器(11)。
4.如权利要求3所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：在所述的振动盘的直线送料器(3)上设置阻挡条(12)。
5.如权利要求1所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：所述的夹紧机构包括模具(13)和夹紧块(14)，所述的夹紧块(14)通过支点(15)设置在X轴(5)上。
6.如权利要求1所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：在所述的机架(1)上设置吹气嘴(16)。
7.如权利要求1所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：在所述的卸料机构包括旋转气缸二(17)和设置在旋转气缸二(17)的转轴上的气动夹爪二(18)，在旋转气缸二(17)的一侧设置回收槽(19)。
8.如权利要求1至7中任一项所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：所述的切槽机构(20)、钻孔机构(21)、倒角机构(22)和攻丝机构(23)由伺服电机驱动。
9.如权利要求1所述的自动切槽钻孔攻丝机床，其特征在于：所述的切槽机构(20)、钻孔机构(21)、倒角机构(22)、攻丝机构(23)、送料机构、夹紧机构和卸料机构的信号与PLC控制单元(2)连接并由PLC控制单元(2)控制。
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