CN203719367U - 烘干滚筒的提料叶片和烘干滚筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种烘干滚筒的提料叶片，该提料叶片包括连接至烘干滚筒的筒体（1）的内侧壁的固定部，以及从固定部向筒体（1）的中心部位延伸的用于携带物料的扬料部，扬料部包括用于加载物料的进料端（2）和用于抛洒物料的出料端（3），其中，出料端（3）上设置有允许物料滑落的第一齿状边（31）。本实用新型还提供一种烘干滚筒，该烘干滚筒的筒体（1）的内壁面上设置有上述的提料叶片。本实用新型能够提高烘干滚筒的烘干效率。

Description

烘干滚筒的提料叶片和烘干滚筒

技术领域

本实用新型涉及烘干设备领域，具体地，涉及一种烘干滚筒的提料叶片和烘干滚筒。

背景技术

烘干滚筒用来对物料进行烘干。其工作原理是在烘干滚筒的筒体内部设置提料叶片，随着筒体的转动，提料叶片携带物料从低位移动至高位。然后，物料可以从提料叶片上滑落抛洒，并且物料在滑落抛洒的过程中与筒体中的热气接触，从而使物料被烘干。附图的图1中所示的是现有技术中的提料叶片的结构示意图。其中，提料叶片由一块钢板经过两次折叠后形成顺次连接的第一面板8、第二面板9和第三面板10，钢板通过角钢7固定连接至烘干滚筒的内侧壁上。然而，这种提料叶片虽然能达到携带物料的目的，但由于钢板对物料的拘束力不强，使得物料在钢板上可以随意运动。这样，物料的抛洒位置可能会集中在某个部位，不能形成分散的连续的料帘。因此，上述的烘干滚筒结构中物料和加热气流接触面积小，致使烘干效率低、能耗高，无法满足节能减排的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种烘干滚筒的提料叶片和烘干滚筒，用以提高烘干滚筒的烘干效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种烘干滚筒的提料叶片，该提料叶片包括连接至烘干滚筒的筒体的内侧壁的固定部，以及从固定部向筒体的中心部位延伸的用于携带物料的扬料部，扬料部包括用于加载物料的进料端和用于抛洒物料的出料端，其中，出料端上设置有允许物料滑落的第一齿状边。

优选地，扬料部上设置有引导物料从进料端流向出料端的肋板，并且肋板从进料端延伸至第一齿状边。

优选地，扬料部为弧形板，进料端为弧形板的一条弧形边，出料端为弧形板的另一条弧形边，其中，出料端的弧长大于进料端的弧长。

优选地，扬料部包括靠近固定部的第一弧段和远离固定部的第二弧段，第一弧段的曲率半径小于第二弧段的曲率半径。

优选地，第一弧段和第二弧段的曲率半径通过公式R_i=λ_iR/n（i=1,2）计算获得，其中，7≤λ₁≤9，13≤λ₂≤16，R为烘干滚筒的半径，n为安装在筒体的内侧壁的同一圆周上的提料叶片的个数。

优选地，提料叶片的位于进料端和出料端之间的边缘部位形成有第二齿状边。

优选地，第一齿状边和第二齿状边的形状为锯齿形，锯齿形的每个齿的齿高通过公式H₁=μH计算获得，其中，0.1≤μ≤0.15；锯齿形的每个齿的齿宽通过公式L=2μH/sinβ计算获得，其中β为每个齿的底角并且45°≤β≤60°；并且，H为从进料端至出料端的最短直线距离。

优选地，肋板有多条，该多条肋板以均匀的间隔分布，并且各条肋板的延伸方向和进料端之间形成70°至90°的夹角。

另一方面，本实用新型还提供一种烘干滚筒，该烘干滚筒的筒体的内壁面上设置有上述的提料叶片。

优选地，筒体的内壁面上设置有多个提料叶片，各个提料叶片沿着筒体的周向方向均匀设置。

通过上述技术方案，本实用新型的提料叶片的出料端采用锯齿形设计。藉此，可增大提料叶片的出料端的物料抛洒宽度，使得物料在提料叶片的出料端的锯齿边上形成更分散、更均匀的连续料帘。从而，可以增大物料与热气流的接触换热面积，进而提高烘干滚筒的烘干效率，达到节能减排的目的。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据现有技术的提料叶片的结构示意图；

图2是根据本实用新型的烘干滚筒的结构示意图；

图3是根据本实用新型的提料叶片的结构示意图，图中未示出肋板；

图4是根据本实用新型的提料叶片的展开图。

附图标记说明

1筒体        2进料端

3出料端      31第一齿状边

4肋板        51第一弧段    52第二弧段

6第二齿状边

7角钢        8第一面板     9第二面板

10第三面板

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

参考图2，本发明提供一种烘干滚筒的提料叶片。根据本实用新型的实施例，该提料叶片包括固定部和扬料部。其中，固定部连接至烘干滚筒的筒体1的内侧壁上，用以使提料叶片附着在筒体1上。固定部连接至筒体1的方式有多种，例如但不限于可以采用焊接或者螺栓连接。扬料部从固定部向筒体1的中心部位延伸，从而在筒体1转动时能够将物料从低位携带至高位。如图2中所示，多个提料叶片相间隔地设置在筒体1的内侧壁上，从而多个扬料部能够不间断地将物料提升和抛洒，实现物料的快速烘干。

更具体地，扬料部包括进料端2和出料端3。其中，物料可以从扬料部的进料端2加载到扬料部的承载面上。当筒体1以速度ω转动时，物料可以在扬料部的携带下逐渐被提升至筒体1内部的上半部分空间，即物料能够移动至高位。接下来，物料可以从扬料部的出料端3滑落抛洒，从而与筒体1中的热气接触。根据本实用新型的实施例，在出料端3设置有第一齿状边31，物料从该第一齿状边31处滑落抛洒。由于第一齿状边31所形成的边缘长度远大于直线形的边缘长度，因此物料能够在出料端3形成均匀分散的料层抛洒在筒体1中，形成连续的料帘。而多个提料叶片所形成的连续的料帘能够使物料与热气的接触面积大大提高，从而大幅提高烘干滚筒的烘干效率。

参考图2至图4，根据本实用新型的实施例，提料叶片的位于进料端2和出料端3之间的边缘部位形成有第二齿状边6。这样，有利于从该第二齿状边6处滑落抛洒的物料形成更加分散且均匀的料层。为了便于制造，优选地，第二齿状边6可以与第一齿状边31具有相同的形状。根据本实用新型的实施例，第一齿状边31和第二齿状边6的形状设置为锯齿形。其中，每个齿的齿高可以通过公式H₁=μH计算获得，每个齿的齿宽可以通过公式L=2μH/sinβ计算获得。优选地，系数μ可以选取为0.1≤μ≤0.15，每个齿的底角β可以选取为45°≤β≤60°；H则为从进料端2至出料端3的最短直线距离。另外，如图4所示，在第一齿状边31和第二齿状边6的交界部位形成的侧锯齿的倾角α可以选取为10°≤α≤20°。这样，可以使第一齿状边31和第二齿状边6具有多个均匀的锯齿，每个锯齿具有较为坚固的齿形，并且使第一齿状边31和第二齿状边6的交界部位也形成使物料分散开的齿状结构，以进一步提高物料抛洒的宽度。

根据上述，如图4所示，如果以一个锯齿为例，未采用锯齿形结构的直线形的抛料宽度为L，而采用锯齿形结构的抛料宽度则为L/cosβ，即锯齿形出料端3的抛料宽度比直线形出料端3的抛料宽度增加（1-cosβ）/cosβ，大约为40%左右。而物料的抛洒宽度越大，越能形成均匀分散的料帘，越能增强物料与热空气间的热交换。因此，本实用新型能够将烘干滚筒的烘干效率提高20%以上。

参考图4，根据本实用新型的实施例，在扬料部的承载面上设置有肋板4，用以引导物料从进料端2流向出料端3。并且，肋板4从进料端2延伸至第一齿状边31。也就是说，物料从进料端2加载到扬料部上后，会受到肋板4的拘束，从而跟随肋板4的延伸方向在扬料部上流动，而不会像现有技术那样在钢板上任意流动。另外，根据上述，肋板2能够将物料引导至出料端3的第一齿状边31，从而使物料能够沿着第一齿状边31滑落抛洒。另外，在肋板4的引导下，也可以有一部分物料从第二齿状边6滑落抛洒。

进一步，根据本实用新型的实施例，扬料部上设置有多条肋板4，这些肋板4以均匀的间隔分布。这样，多条肋板4同时发挥引导作用，可以提高肋板4的引导效果。另外，根据本发明的实施例，可以使肋板4的延伸方向和进料端2形成70°至90°的夹角，并且将第一齿状边31设置在出料端3的远离固定部的一侧。藉此，可以适当延长肋板4的延伸长度，使得肋板4具有更好的引导效果；也可以使进料端2的有效进料范围变大，从而有利于扬料部携带更多的物料；还可以使出料端3的靠近固定部的一侧预留有便于固定的直线部分。

参考图2至图4，根据本实用新型的实施例，可以将扬料部设置成弧形板。其中，进料端2为弧形板的一条弧形边，出料端3为弧形板的另一条弧形边。藉此，可以使扬料部具有更大的承载面，从而能够携带更多的物料。并且，对于物料而言，弧形的扬料部比平板的扬料部具有更好的拘束效果，可以更好地控制物料滑落抛洒的位置和方向。进一步，根据本实用新型的实施例，可以将出料端3的弧长设置成大于进料端2的弧长。藉此，物料从进料端2到出料端3可以形成发散式的走向，从而有利于形成均匀分散的料帘。

更详细地，根据本实用新型的实施例，扬料部包括靠近固定部的第一弧段51和远离固定部的第二弧段52。其中，第一弧段51的曲率半径R₁小于第二弧段52的曲率半径R₂。换句话说，第一弧段51比第二弧段52具有更加弯曲的形状。这样，弯曲程度较大的第一弧段51可以携带更多的物料，而弯曲程度较小的第二弧段52更有利于物料的滑落抛洒。藉此，可以有效提高扬料部的扬料效率，进而提高烘干滚筒的烘干效率。

进一步，根据本实用新型的实施例，第一弧段51和第二弧段52的曲率半径可以通过公式R_i=λ_iR/n（i=1,2）计算获得。该公式可以也可以分开表示为R₁=λ₁R/n和R₂=λ₂R/n。其中，7≤λ₁≤9，13≤λ₂≤16，即，第一弧段51的曲率半径R₁小于第二弧段52的曲率半径R₂；R为烘干滚筒1的半径，n为安装在筒体1的内侧壁的同一圆周上的提料叶片的个数。这样，扬料部从靠近固定部的一端至远离固定部的一端顺次形成直板形+第一弧段+第二弧段的形状，各个部分可以分别与相邻的部分相切。从而，有利于物料在出料端3形成更加分散且均匀的料层，便于形成连续的料帘。

另一方面，本实用新型还提供一种烘干滚筒，该烘干滚筒的筒体1的内壁面上设置有上述的提料叶片。优选地，筒体1的内壁面设置有多个提料叶片，各个提料叶片沿着筒体1的周向方向均匀设置。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种烘干滚筒的提料叶片，该提料叶片包括连接至烘干滚筒的筒体（1）的内侧壁的固定部，以及从所述固定部向所述筒体（1）的中心部位延伸的用于携带物料的扬料部，所述扬料部包括用于加载物料的进料端（2）和用于抛洒物料的出料端（3），其特征在于，所述出料端（3）上设置有允许物料滑落的第一齿状边（31）。 

2.根据权利要求1所述的烘干滚筒的提料叶片，其特征在于，所述扬料部上设置有引导物料从所述进料端（2）流向所述出料端（3）的肋板（4），并且所述肋板（4）从所述进料端（2）延伸至所述第一齿状边（31）。 

3.根据权利要求1或2所述的烘干滚筒的提料叶片，其特征在于，所述扬料部为弧形板，所述进料端（2）为所述弧形板的一条弧形边，所述出料端（3）为所述弧形板的另一条弧形边， 

其中，所述出料端（3）的弧长大于所述进料端（2）的弧长。 

4.根据权利要求3所述的烘干滚筒的提料叶片，其特征在于，所述扬料部包括靠近所述固定部的第一弧段（51）和远离所述固定部的第二弧段（52），所述第一弧段（51）的曲率半径（R₁）小于所述第二弧段（52）的曲率半径（R₂）。 

5.根据权利要求4所述的烘干滚筒的提料叶片，其特征在于，所述第一弧段（51）和第二弧段（52）的曲率半径通过公式R_i=λ_iR/n（i=1,2）计算获得，其中，7≤λ₁≤9，13≤λ₂≤16，R为所述烘干滚筒（1）的半径，n为安装在所述筒体（1）的内侧壁的同一圆周上的所述提料叶片的个数。 

6.根据权利要求1或2所述的烘干滚筒的提料叶片，其特征在于，所述提料叶片的位于所述进料端（2）和出料端（3）之间的边缘部位形成有第二齿状边（6）。 

7.根据权利要求6所述的烘干滚筒的提料叶片，其特征在于，所述第一齿状边（31）和第二齿状边（6）的形状为锯齿形， 

所述锯齿形的每个齿的齿高通过公式H₁=μH计算获得，其中，0.1≤μ≤0.15；所述锯齿形的每个齿的齿宽通过公式L=2μH/sinβ计算获得，其中β为所述每个齿的底角并且45°≤β≤60°；并且 

H为从所述进料端（2）至所述出料端（3）的最短直线距离。 

8.根据权利要求2所述的烘干滚筒的提料叶片，其特征在于，所述肋板（4）有多条，该多条所述肋板（4）以均匀的间隔分布，并且各条所述肋板（4）的延伸方向和所述进料端（2）之间形成70°至90°的夹角。 

9.一种烘干滚筒，其特征在于，所述烘干滚筒的筒体（1）的内壁面上设置有权利要求1-8中任意一项所述的提料叶片。 

10.根据权利要求9所述的烘干滚筒，其特征在于，所述筒体（1）的内壁面上设置有多个所述提料叶片，各个所述提料叶片沿着所述筒体（1）的周向方向均匀设置。