CN203685664U - 涡轮增压器压气机组合密封结构 - Google Patents

Abstract

一种涡轮增压器压气机组合密封结构，包括轴封套、隔板、密封环和O型圈，所述轴封套套装在涡轮轴上，其一端抵接在推力环的端面上，另一端抵接在压气叶轮的端面上，轴封套与压气叶轮通过转子螺母轴向固定在涡轮轴上；所述隔板套装在轴封套上，与轴封套间隙配合，并通过螺栓固定连接在轴承壳上；所述O型圈设置在隔板与轴承壳之间、隔板的环形槽II内；所述密封环设置在隔板的内孔中；所述轴封套上设置有甩油孔和凹槽，甩油孔与凹槽相连通；所述隔板与轴封套的配合端设置有凸台，该凸台与所述凹槽间隙配合，隔板的端面与轴封套之间的配合间隙为0.2～0.4㎜，轴封套与隔板的周向配合间隙为0.2～0.3㎜。

Description

涡轮增压器压气机组合密封结构

技术领域

本实用新型涉及涡轮增压器密封技术领域，具体的，涉及一种小型涡轮增压器压气机组合密封结构。

背景技术

随着社会环保意识的增强和世界范围内石油供应的紧张迫使人们努力寻找降低排放节约能源的方法，发动机涡轮增压技术很好的解决了这个问题。在汽车实际使用过程中，涡轮增压器的压气机端密封失效引起漏油是比较常见和急迫需要解决的问题。目前，小型涡轮增压器压气机密封一般采用隔板和挡油板再加单密封环的结构，其基本原理是从源头上堵住油泄漏到压气机端的路径，但实际效果并不好，所以设计一种高效的压气机密封结构是解决上述问题的关键所在。

实用新型内容

针对现有技术中，涡轮增压器压气机密封效果差的技术问题，本实用新型提供一种能够有效封油、封气的涡轮增压器压气机组合密封结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种涡轮增压器压气机组合密封结构，包括轴封套、隔板、密封环和O型圈，所述轴封套套装在涡轮轴上，其一端抵接在推力环的端面上，另一端抵接在压气叶轮的端面上，轴封套与压气叶轮通过转子螺母轴向固定在涡轮轴上；

所述隔板套装在轴封套上，与轴封套间隙配合，并通过螺栓固定连接在轴承壳上；

所述O型圈设置在隔板与轴承壳之间、隔板的环形槽II内；

所述密封环设置在隔板的内孔中；

所述轴封套上设置有甩油孔和凹槽，甩油孔与凹槽相连通；

所述隔板与轴封套的配合端设置有凸台，该凸台与所述凹槽间隙配合，隔板的端面与轴封套之间的配合间隙为0.2～0.4㎜，轴封套与隔板的周向配合间隙为0.2～0.3㎜。

优选的，所述甩油孔设置为六个，孔径为φ1㎜。

优选的，所述轴封套端面上设置甩油斜面，将轴封套与推力轴承之间的润滑油膜甩至隔板的空腔内。

优选的，所述隔板内侧设置有导流槽，引导润滑油流回流到轴承壳上的回油腔内。

优选的，所述密封环设置有两个，所述轴封套上设置有两个与所述密封环相对应的环形槽I，密封环通过弹性张力支撑在隔板的内孔内，并通过环形槽I对其轴向限位。

本实用新型的有益技术效果是：

本实用新型的涡轮增压器压气机组合密封结构利用泵吸原理和液体流动中产生能量损失的原理，通过隔板凸台与轴封套凹槽的配合，以及在轴封套上设置甩油孔和甩油斜面，有效降低了压气机端漏油概率和气体泄漏量，避免润滑油通过进气管窜入汽缸里和大量气体窜入发动机油底壳内，本实用新型的涡轮增压器压气机组合密封结构设计巧妙，制造、安装便捷。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为隔板结构示意图；

图3为轴封套结构示意图。

附图标记

1.轴承壳          2.隔板            3.O型圈           4.推力轴承

5.压气叶轮        6.转子螺母        7.涡轮轴          8.密封环

9.轴封套          10.推力环         21.环形槽II       22.凸台

23.导流槽         24.空腔           91.甩油孔         92.凹槽

93.甩油斜面       94.环形槽I

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型的涡轮增压器压气机组合密封结构，包括轴封套9、隔板2、密封环8和O型圈3，所述轴封套9套装在涡轮轴7上，其一端抵接在推力环10的端面上，另一端抵接在压气叶轮5的端面上，轴封套9与压气叶轮5通过转子螺母6轴向固定在涡轮轴7上；

如图1所示，所述隔板2套装在轴封套9上，与轴封套9间隙配合，并通过螺栓固定连接在轴承壳1上；

如图1和图2所示，所述O型圈3设置在隔板2与轴承壳1之间、隔板2的环形槽II21内，实现对隔板2外周封油封气。

如图1所示，所述密封环8通过弹性张力设置在隔板2的内孔中，实现径向密封。

如图3所示，所述轴封套9上设置有甩油孔91和凹槽92，甩油孔91与凹槽92相连通；在本实施例中，所述甩油孔91设置为六个，孔径为φ1㎜。

如图2所示，所述隔板2设置有凸台22，如图1和图3所示，该凸台22与所述凹槽92间隙配合，隔板2的端面25与轴封套9之间的配合间隙为0.2～0.4㎜，轴封套9与隔板2的周向配合间隙为0.2～0.3㎜。

如图3所示，所述轴封套9上设置有甩油斜面93。

如图2所示，所述隔板2的内侧设置有导流槽23，用于引导润滑油流回流到轴承壳1上的回油腔内。

如图1和图3所示，所述密封环8设置有两个，所述轴封套9上设置有两个与所述密封环8相对应的环形槽I94，密封环8通过弹性张力支撑在隔板2的内孔内，并通过环形槽I94对其轴向限位。

如图1、图2和图3所示，涡轮增压器工作时，在推力轴承4和轴封套9之间形成的润滑油膜顺着轴封套9的甩油面93在离心力作用下向隔板2的空腔24内飞溅，大部分润滑油会顺着隔板2的圆形壁面及导流槽23回流到轴承壳1的回油腔内。

附着在轴封套9上的少量润滑油顺着轴封套9与隔板2之间的端面间隙进入轴封套9内部，轴封套9在高速旋转时，甩油孔91产生的强大泵吸力，从而将轴封套9与隔板2之间端面间隙内的润滑油抽出到隔板2的空腔24内，进而流回轴承壳1的回油腔内。

轴承壳1内少量的油气混合物经过轴封套9的凹槽92和隔板2的凸台22组成的C形配合结构节流后，不再有压力。在涡轮增压器工作时，轴承壳1内、密封环8处的压力只略高于大气压。当气体从高压区流向低压区时，密封环8端面受到指向涡端轴向力的作用，紧靠在环形槽I94的端面处，实现对轴承壳1内少量油气混合物的二次节流。双密封环8的设置进一步增强了二次节流效果，使气体泄漏可以减少20～30%；同时，有效降低了润滑油从缝隙处的泄漏概率，大大提高了涡轮增压器压气机的密封效果。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种涡轮增压器压气机组合密封结构，包括轴封套（9）、隔板（2）、密封环（8）和O型圈（3），所述轴封套（9）套装在涡轮轴（7）上，其一端抵接在推力环（10）的端面上，另一端抵接在压气叶轮（5）的端面上，轴封套（9）与压气叶轮（5）通过转子螺母（6）轴向固定在涡轮轴（7）上； 

所述隔板（2）套装在轴封套（9）上，与轴封套（9）间隙配合，并通过螺栓固定连接在轴承壳（1）上； 

所述O型圈（3）设置在隔板（2）与轴承壳（1）之间、隔板（2）的环形槽II（21）内； 

所述密封环（8）设置在隔板（2）的内孔中，其特征在于： 

所述轴封套（9）上设置有甩油孔（91）和凹槽（92），甩油孔（91）与凹槽（92）相连通； 

所述隔板（2）设置有凸台（22），该凸台（22）与所述凹槽（92）间隙配合，隔板（2）的端面（25）与轴封套（9）之间的配合间隙为0.2～0.4㎜，轴封套（9）与隔板（2）的周向配合间隙为0.2～0.3㎜。 

2.根据权利要求1所述的涡轮增压器压气机组合密封结构，其特征在于：所述甩油孔（91）设置为六个，孔径为φ1㎜。 

3.根据权利要求1所述的涡轮增压器压气机组合密封结构，其特征在于：所述轴封套（9）上设置有甩油斜面（93）。 

4.根据权利要求1所述的涡轮增压器压气机组合密封结构，其特征在于：所述隔板（2）的内侧设置有导流槽（23），用于引导润滑油流回流到轴承壳（1）上的回油腔内。 

5.根据权利要求1所述的涡轮增压器压气机组合密封结构，其特征 在于：所述密封环（8）设置有两个，所述轴封套（9）上设置有两个与所述密封环（8）相对应的环形槽I（94），密封环（8）通过弹性张力支撑在隔板（2）的内孔内，并通过环形槽I（94）对其轴向限位。 

Images