CN203640779U - 涡轮增压器水冷轴承体 - Google Patents
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Abstract
一种涡轮增压器水冷轴承体,包括水冷轴承体本体,水冷轴承体的本体上设有环形冷却水腔和贯穿的轴孔,轴孔中设有供密封环安装的密封环槽。本实用新型的特征是:在传统的水冷轴承体的设计基础上,将水冷轴承体的涡端面设计为平面,同时将环形冷却水腔增大,使环形冷却水腔的侧边与水冷轴承体的涡端面之间的距离L1保持在3.5~4.5mm之内,环形冷却水腔的底边与密封环槽底部之间的距离L2保持在6~8mm之内。
Description
技术领域
本实用新型涉及涡轮增压领域,特别是一种涡轮增压器水冷轴承体。
背景技术
随着汽油机增压技术与天然气增压技术的高速发展,增压器应用范围越来越广。但发动机增压后,排气温度大大提高,一般都在800℃以上,甚至可达1000℃以上,因此如何阻隔涡端的热负荷传递到轴承***和涡端密封环中成为增压器设计中首要解决的技术问题。
现有的水冷轴承体及其装配结构如图1、2所示,水冷轴承体1的本体内部设有环形冷却水腔1-1和贯穿的轴孔1-2,轴孔1-2中设有供密封环3安装的密封环槽1-2-1。由于环形冷却水腔1-1的冷却腔容积比较小,并离密封环槽1-2-1和水冷轴承体1的涡端面1-3比较远,冷却效果不好,需要在水冷轴承体1与涡轮转子4之间设置一个隔热套2来阻隔高热量的燃气,隔热套2通过涡轮箱5压紧在水冷轴承体1的涡端1-3上。为此,水冷轴承体1的涡端面1-3带有坡度,装配后与涡轮转子4之间形成供隔热套2安装的空间,隔热套2安装在水冷轴承体1的涡端面1-3与涡轮转子4之间,通过隔热套2将高热量的燃气阻隔在水冷轴承体1的外部,从而降低了燃气由于直接接触和热辐射传递到水冷轴承体1上的热量,使水冷轴承体1的温度不至于过高,保证了润滑油能在合适的温度下冷却润滑,也保证了密封环3能起到良好的密封作用。但隔热套2、水冷轴承体1、涡轮箱5几种零件的材料不一样,各材料的热膨胀系数也不一样,因此经过长期的交变热负荷变化后,隔热套2与水冷轴承体1及涡轮箱5之间的配合间隙会发生变化,会引起漏气、密封处散热不好而积炭等问题,影响增压器的稳定运行。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术的不足,而提供一种涡轮增压器水冷轴承体,使水冷轴承体安装时不需要安装隔热套也能达到良好的隔热效果。
本实用新型的技术方案是:一种涡轮增压器水冷轴承体,包括水冷轴承体本体,水冷轴承体的本体上设有环形冷却水腔和贯穿的轴孔,轴孔中设有供密封环安装的密封环槽。本实用新型的特征是:在传统的水冷轴承体的设计基础上,将水冷轴承体的涡端面设计为平面,同时将环形冷却水腔增大,使环形冷却水腔的侧边与水冷轴承体的涡端面之间的距离L1保持在3.5~4.5mm之内,环形冷却水腔的底边与密封环槽底部之间的距离L2保持在6~8mm之内。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点:
本实用新型提供的水冷轴承体省去了隔热套,又能够使密封环长期处于较低的工作温度下,达到良好的密封效果;同时由于环形冷却水腔的增大,环形冷却水腔的侧边贴近涡轮转子的端面,燃气的热量能更快传递进入环形冷却水腔,环形冷却水腔内的冷却水可以带走更多的热量,冷却效果更好,使轴承体润滑***能够稳定地工作。
以下结合图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为现有的水冷轴承体结构示意图;
图2为现有的水冷轴承体装配结构示意图;
图3为本实用新型提供的水冷轴承体结构示意图;
图4为本实用新型提供的水冷轴承体装配结构示意图。
具体实施方式
如附图所示:一种涡轮增压器水冷轴承体,包括水冷轴承体本体6,水冷轴承体1的本体上设有环形冷却水腔6-1和贯穿的轴孔6-2,轴孔6-2中设有供密封环3安装的密封环槽1-2-1。本实用新型的特征是:在传统的水冷轴承体的设计基础上,将水冷轴承体6的涡端面6-3设计为平面,同时将环形冷却水腔6-1增大,使环形冷却水腔6-1的侧边6-1-1与水冷轴承体6的涡端面6-3之间的距离L1保持在3.5~4.5mm之内,环形冷却水腔6-1的底边6-1-2与密封环槽1-2-1底部之间的距离L2保持在6~8mm之内。
此种结构既可省去隔热套2,又能够使密封环3长期处于较低的工作温度下,达到良好的密封效果;同时由于环形冷却水腔6-1的增大,环形冷却水腔6-1的侧边6-1-1贴近涡轮转子4的端面,燃气的热量能更快传递进入环形冷却水腔6-1,环形冷却水腔6-1内的冷却水可以带走更多的热量,冷却效果更好,使轴承体润滑***能够稳定地工作。
Claims (1)
1.一种涡轮增压器水冷轴承体,包括水冷轴承体本体,水冷轴承体的本体上设有环形冷却水腔和贯穿的轴孔,轴孔中设有供密封环安装的密封环槽,其特征是:在传统的水冷轴承体的设计基础上,将水冷轴承体的涡端面设计为平面,同时将环形冷却水腔增大,使环形冷却水腔的侧边与水冷轴承体的涡端面之间的距离L1保持在3.5~4.5mm之内,环形冷却水腔的底边与密封环槽底部之间的距离L2保持在6~8mm之内。
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