CN203636124U - 一种滚齿机液压夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种滚齿机液压夹具，包括油缸底座、活塞、活塞杆、夹具体、拉杆、涨套、上盖、下降液压油管和上升液压油管，油缸底座的上部形成有液压油缸缸体，活塞设置于所述液压油缸缸体内，并连接于活塞杆的一端，活塞杆的另一端连接于拉杆，上盖套设于油缸底座上，夹具体套设于上盖上，涨套套设于夹具体上，上盖、夹具体和涨套具有同轴通孔，活塞杆升入上盖的通孔内，拉杆升入夹具体和涨套的通孔内，拉杆的顶部具有与涨套的通孔内壁相配合的涨紧工作面，下降液压油管连通于活塞上方的液压油缸缸体，上升液压油管连通于活塞下方的液压油缸缸体。本实用新型利用液压动力来实现对滚齿机加工工件的夹紧，提高了工件装卸效率。

Description

一种滚齿机液压夹具

技术领域

本实用新型涉及机械制造领域，更具体的涉及机械制造中的一种滚齿机液压夹具。

背景技术

滚齿机是用滚刀按展成法加工直齿、斜齿和人字齿圆柱齿轮以及蜗轮等的齿轮加工机床，属于应用最广泛的一种齿轮加工机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等，这种机床使用特制的滚刀也能加工花键等各种特殊齿形的工件。使用滚齿机对工件进行加工时需要将工件进行夹紧固定，现有技术中在齿轮加工过程中，对工件的装夹和松开均采用螺纹手动夹紧和松开，使得工件夹紧费时费力，而且工件夹紧牢固度较低，容易在加工过程中出现松脱的危险，从而影响了滚齿机的加工效率。

发明内容

本实用新型基于上述现有技术问题，创新的提出一种滚齿机液压夹具，利用液压动力来实现对滚齿机加工工件的夹紧固定，将夹具的底座同时作为液压油缸，以制造简单、功能可靠的结构对滚齿机加工工件进行夹紧，有效降低了工件夹紧劳动强度，提高了工件装卸效率。

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案如下：

一种滚齿机液压夹具，包括：油缸底座1、活塞5、活塞杆6、夹具体7、拉杆8、涨套11、上盖12、下降液压油管14和上升液压油管15，所述油缸底座1的上部形成有液压油缸缸体，所述活塞5设置于所述液压油缸缸体内，并连接于所述活塞杆6的一端，所述活塞杆6的另一端连接于所述拉杆8，所述上盖12套设于所述油缸底座1上，所述夹具体7套设于所述上盖12上，所述涨套11套设于所述夹具体7上，所述上盖12、夹具体7和涨套11具有同轴通孔，所述活塞杆6升入所述上盖12的通孔内，所述拉杆8升入所述夹具体7和涨套11的通孔内，所述拉杆8的顶部具有与所述涨套11的通孔内壁相配合的涨紧工作面，所述下降液压油管14连通于所述活塞5上方的液压油缸缸体，所述上升液压油管15连通于所述活塞5下方的液压油缸缸体。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中所述活塞5的外壁紧贴所述液压油缸缸体的内壁，且所述活塞5的外壁沿周向形成有油封槽，所述活塞杆6的外壁紧贴所述上盖12的通孔内壁，且所述活塞杆6的外壁沿周向形成有油封槽，所述油封槽内均设置有油封圈。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中所述上盖12的底部形成有凸台，所述凸台卡嵌于所述液压油缸缸体的开口，所述夹具体7的底部形成有凸台，所述凸台卡嵌于所述上盖12的通孔开口。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中所述涨套11包括涨紧部分和套接凸台，所述套接凸台卡嵌于所述夹具体7的通孔开口，所述涨紧部分的外壁面为圆柱面，内壁面沿通孔方向形成有倒置圆台面，所述拉杆8的顶部形成有与涨紧部分的内壁面相匹配的倒置圆台面。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中还包括有外套4，所述外套4套设于所述油缸底座1的外壁，且所述油缸底座1紧贴外套4的壁面沿周向设置有油封槽和分油槽，所述油封槽内安装有油封圈，所述分油槽与液压油缸缸体上的进出油孔对正。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中还包括有固定块2和支板3，所述固定块2固定于所述外套4的外壁上，所述支板3的一端连接于所述固定块2。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中包括有上顶尖10和护罩9，所述拉杆8的顶面上设置有凹坑，所述上顶尖10的底端卡入所述凹坑内，所述上顶尖10的外周设置所述护罩9。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中所述油缸底座1和外套4的侧壁上开设有两组油管管路，所述下降液压油管14经一组油管管路连通所述活塞5和上盖12之间的液压油缸缸体部分，所述上升液压油管15经另一组油管管路连通所述活塞5下方的液压油缸缸体部分，且在所述另一组油管管路的出油口设置有油堵17。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中所述下降液压油管14与上顶尖下降的控制油路相连接，所述上升液压油管15与上顶尖上升的控制油路相连接。

进一步的根据本实用新型所述的滚齿机液压夹具，其中所述液压油缸缸体的内壁和所述通孔的内壁为圆柱内壁，所述活塞5、活塞杆6和拉杆8具有圆柱结构。

通过本实用新型的技术方案至少能够达到以下技术效果：

1）、本实用新型所述夹具利用液压动力实现工件夹紧固定，大大提高了工件固定牢固度，避免了工件加工过程可能出现的松脱危险；

2）、利用本实用新型所述夹具进行工件夹紧时，操作方便，降低了劳动强度，提高了工件装卸效率；

3）、本实用新型所述夹具将底座同时作为液压油缸，结构简单，容易实现，可推广性强，市场前景广阔。

附图说明

附图1为本实用新型所述滚齿机液压夹具的结构示意图。

图中各附图标记的含义如下：

1-油缸底座，2-固定块，3-支板，4-外套，5-活塞，6-活塞杆，7-夹具体，8-拉杆，9-护罩，10-上顶尖，11-涨套，12-上盖，13-油封槽，14-下降液压油管，15-上升液压油管，16-螺母，17-油堵。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的技术方案进行详细的描述，以使本领域技术人员能够更加清楚的理解本实用新型的方案，但并不因此限制本实用新型的保护范围。

如附图1所示，本实用新型所述的滚齿机液压夹具包括油缸底座1、固定块2、支板3、外套4、活塞5、活塞杆6、夹具体7、拉杆8、护罩9、上顶尖10、涨套11、上盖12、下降液压油管14、上升液压油管15、螺母16和油堵17。所述的油缸底座1的底面作为支撑工作平面，放置于滚齿机工作台上，油缸底座1的上部具有圆筒状结构，圆筒的内部作为液压油缸缸体，在所述油缸底座1的圆筒外壁套设有所述外套4，所述外套4具有圆环状，且圆环内壁紧贴油缸底座1的圆筒外壁，且所述油缸底座1与外套4配合的圆筒外壁沿周向设置有三组油封槽，在所述油封槽内安装有油封圈，同时在三组油封槽中间的油缸底座外壁上设计有2个环槽，所述环槽分别与油缸缸体上进、出油的油孔对正，从而实现分油功能，所述外套4套设于油缸底座1上时两者的顶面平齐。所述固定块2用螺栓固定于所述外套4的外壁上，所述支板3的一端与固定块2用螺栓连接，支板3的另一端在工作中固定于滚齿机的后立柱上，作用是使外套4不随滚齿机工作台旋转，从而避免液压油管缠绕。所述活塞5设置于所述油缸底座1上部的液压油缸缸体内，所述活塞5具有圆柱状结构且其外壁紧贴油缸缸体内壁，且在活塞外壁沿周向形成有2组油封槽，用于实现活塞在油缸缸体内升降运动时的油封。所述活塞5的中部通过螺母16固定连接于所述活塞杆6。在所述油缸底座1上套设有所述上盖12，所述上盖12整体具有圆筒状结构，圆筒的外径约等于油缸缸体内径，圆筒的内径约等于活塞杆的外径，且上盖12的圆筒外周形成有凸缘，安装时所述上盖12的外周凸缘低接所述油缸底座1的顶面，同时上盖12的圆筒外壁部分升入油缸缸体内即上盖12外周形成有卡嵌于缸体开口的凸台结构，所述活塞杆6升入所述上盖12的圆筒内部，且活塞杆6外壁与上盖的圆筒内壁紧贴，并在活塞杆6外壁沿周向形成有油封槽13，用于提供活塞杆沿上盖的圆筒内壁升降移动时的油封，所述上盖12也为活塞杆6的升降移动提供导向通道。所述活塞杆6的另一端固定连接于所述拉杆8。所述夹具体7进一步套设于所述上盖12上，所述夹具体7的中部沿轴向开设有圆柱通孔，并在外壁沿周向形成有凸缘，所述夹具体7的一端升入到所述上盖12的圆筒内，其凸缘低接于所述上盖的顶面（即夹具体7外周形成有卡嵌于上盖12的凸台结构），所述拉杆8升入所述夹具体7的圆柱通孔内，沿所述通孔进行上下移动。所述涨套11套设于所述夹具体7上，所述涨套的包括涨紧部分、凸缘和套接部分（凸台），且所述涨套11的中部沿轴向开有通孔，所述套接部分升入所述夹具体7的圆柱通孔内，所述凸缘卡设于所述夹具体7的顶面，所述拉杆8穿过所述涨套的通孔，所述涨紧部分位于凸缘上方，且其外壁面为圆柱面，内壁面沿通孔方向形成有倒置圆台面。所述拉杆整体具有圆柱外表面并在其顶端形成倒置圆台外表面，操作中待夹紧工件套设于涨套11的涨紧部分的外壁圆柱面，所述拉杆8顶部的倒置圆台面与涨紧部分内壁面的倒置圆台面匹配，从而在拉杆的作用下通过涨紧部分的弹性伸缩而将工件夹紧。进一步的在所述拉杆8的顶面上设置有凹坑，在所述凹坑上放置所述上顶尖10，在所述上顶尖10外周套设所述护罩9，通过上顶尖10嵌入所述拉杆顶面的凹坑来防止加工过程中拉杆的径向摆动。在所述油缸底座1和外套4的侧壁上还开设有油管管路，下降液压油管14经该管路通入至活塞5和上盖12之间的油缸缸体部分，上升液压油管15经该管路通入至活塞5下方的油缸缸体部分，并在上升液压油管的管路端头设置有油堵17。上述油缸底座1、固定块2、支板3、外套4、活塞5、活塞杆6、上盖12、下降液压油管14、上升液压油管15、螺母16和油堵17共同构成整个滚齿机液压夹具的液压油缸单元，上述夹具体7、拉杆8、护罩9、上顶尖10、涨套11共同构成整个滚齿机液压夹具的夹具单元。

使用本实用新型所述滚齿机液压夹具进行工件夹紧的具体操作过程为：首先将滚齿机液压夹具放在滚齿机工作台上，将支板3的另一端固定于滚齿机的后立柱上。接着将下降液压油管14与机床上顶尖下降油路相接（手动上顶尖的机床可以与工作台进入油路相接），将上升液压油管15与机床上顶尖上升油路相接（手动上顶尖的机床可以与工作台退出油路相接）。加工时将工件（图中虚线部分）套装在涨套11的涨紧部分，然后安装好上顶尖和护罩，启动液压单元，当液压上顶尖下降（或工作台进入），下降液压油管14给油，活塞5下移，带动拉杆8下移，拉杆顶端的倒置圆台面贴紧涨紧部分内壁上的倒置圆台面，拉杆继续下移使得涨套的涨紧部分向外变形，从而涨紧工件的内壁面，实现了对工件的夹紧；当加工完成时，通过上升液压油管15给油，活塞5上移带动拉杆8上移，并使拉杆顶端脱离涨紧部分的内壁，从而实现了对工件的放松，取下工件后便完成一个加工循环。

本实用新型所述方案把滚齿机夹具的底座设计成内含液压油缸缸体的结构，并合理的借用后立柱上顶尖夹紧、放松的油路来实现活塞在油缸内的移动，从而利用拉杆对涨套的作用实现了对工件的夹紧、放松的功能，大大提高了工件装卸效率和工件的固定牢固度。

以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方案限制于此，本领域技术人员在本实用新型的主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本实用新型所要保护的技术范畴，本实用新型具体的保护范围以权利要求书的记载为准。

Claims (10)

1.一种滚齿机液压夹具，其特征在于，包括：油缸底座（1）、活塞（5）、活塞杆（6）、夹具体（7）、拉杆（8）、涨套（11）、上盖（12）、下降液压油管（14）和上升液压油管（15），所述油缸底座（1）的上部形成有液压油缸缸体，所述活塞（5）设置于所述液压油缸缸体内，并连接于所述活塞杆（6）的一端，所述活塞杆（6）的另一端连接于所述拉杆（8），所述上盖（12）套设于所述油缸底座（1）上，所述夹具体（7）套设于所述上盖（12）上，所述涨套（11）套设于所述夹具体（7）上，所述上盖（12）、夹具体（7）和涨套（11）具有同轴通孔，所述活塞杆（6）升入所述上盖（12）的通孔内，所述拉杆（8）升入所述夹具体（7）和涨套（11）的通孔内，所述拉杆（8）的顶部具有与所述涨套（11）的通孔内壁相配合的涨紧工作面，所述下降液压油管（14）连通于所述活塞（5）上方的液压油缸缸体，所述上升液压油管（15）连通于所述活塞（5）下方的液压油缸缸体。

2.根据权利要求1所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，所述活塞（5）的外壁紧贴所述液压油缸缸体的内壁，且所述活塞（5）的外壁沿周向形成有油封槽，所述活塞杆（6）的外壁紧贴所述上盖（12）的通孔内壁，且所述活塞杆（6）的外壁沿周向形成有油封槽，所述油封槽内均设置有油封圈。

3.根据权利要求1所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，所述上盖（12）的底部形成有凸台，所述凸台卡嵌于所述液压油缸缸体的开口，所述夹具体（7）的底部形成有凸台，所述凸台卡嵌于所述上盖（12）的通孔开口。

4.根据权利要求1所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，所述涨套（11）包括涨紧部分和套接凸台，所述套接凸台卡嵌于所述夹具体（7）的通孔开口，所述涨紧部分的外壁面为圆柱面，内壁面沿通孔方向形成有倒置圆台面，所述拉杆（8）的顶部形成有与涨紧部分的内壁面相匹配的倒置圆台面。

5.根据权利要求1-4任一项所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，还包括有外套（4），所述外套（4）套设于所述油缸底座（1）的外壁，且所述油缸底座（1）紧贴外套（4）的壁面沿周向设置有油封槽和分油槽，所述油封槽内安装有油封圈，所述分油槽与液压油缸缸体上的进出油孔对正。

6.根据权利要求5所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，还包括有固定块（2）和支板（3），所述固定块（2）固定于所述外套（4）的外壁上，所述支板（3）的一端连接于所述固定块（2）。

7.根据权利要求5所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，所述油缸底座（1）和外套（4）的侧壁上开设有两组油管管路，所述下降液压油管（14）经一组油管管路连通所述活塞（5）和上盖（12）之间的液压油缸缸体部分，所述上升液压油管（15）经另一组油管管路连通所述活塞（5）下方的液压油缸缸体部分，且在所述另一组油管管路的出油口设置有油堵（17）。

8.根据权利要求1-4任一项所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，还包括有上顶尖（10）和护罩（9），所述拉杆（8）的顶面上设置有凹坑，所述上顶尖（10）的底端卡入所述凹坑内，所述上顶尖（10）的外周设置所述护罩（9）。

9.根据权利要求8所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，所述下降液压油管（14）与上顶尖下降的控制油路相连接，所述上升液压油管（15）与上顶尖上升的控制油路相连接。

10.根据权利要求1-4任一项所述的滚齿机液压夹具，其特征在于，所述液压油缸缸体的内壁和所述通孔的内壁为圆柱内壁，所述活塞（5）、活塞杆（6）和拉杆（8）具有圆柱结构。

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