CN203635895U - 一种压铸机压射*** - Google Patents
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Abstract
本实用新型有关一种压铸机压射***，包括***压力装置及压力油缸，所述压力油缸内设置有活塞杆在压力油缸内形成无杆腔及有杆腔，在所述无杆腔内连通有由所述***压力装置提供压力的第一压力油路及第二压力油路，所述第一压力油路中设置有主动式插装阀。通过此种设置，本实用新型的压铸机压射***结构简单、安装及维修方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种压铸机压射***，尤其是涉及一种结构简单、安装及维修方便的压铸机压射***。
背景技术
在机械制造领域，压铸是一种常见的机械制造形式。在使用中，将液化的金属，一般为低熔点的金属例如铝、锌等注入液态金属容器内。外设的液压油缸在流量的作用下，将液态金属压入模具内后，并加压液压油缸使模具内的金属冷却成型，完成压铸制造过程。
请参阅图1所示，压铸机压射***1包括***压力装置11，***压力装置11可以作用于第一压力油路12，在第一压力油路12上设置有换向阀13，一电磁阀（未标号）与所述换向阀13连接以控制第一压力油路12的开通/闭合。压力油缸15内设置有活塞杆151，其将压力油缸内腔分成有杆腔152及无杆腔153。所述第一压力油路12与压力油缸15的无杆腔153连通，从而提供快速推进活塞杆151的压力油。在所述无杆腔153上还连通有第二压力油路16，所述第二压力油路16通过第二压力油路的蓄能器18提供大于第一压力油路12中的压力的压力油。从而，使活塞杆151在将液态金属注射进入成型模具后保持不动，使液态金属固化。然而，由于第二压力油路16中的压力大于第一压力油路12中的压力，而传统的换向阀13关闭的速度较慢，为了防止第二压力油路16连通时压力油回流至第一油路12，在压力油缸15内设置有单向阀17，以阻止高压油回流进入第一油路12。
传统的工作模式中，单向阀17及换向阀13分开制造并安装，安装及制造成本较高。另外，设置于压力油缸15内单向阀17容易损坏，在维修更换时，需要将油缸拆解后再维修，工作复杂，且多次拆装后，产品的整体精度会降低。
实用新型内容
为了弥补现有技术的不足，本实用新型提供结构简单、安装及维修方便的压铸机压射***。
为了完成上实用新型的目的，提供一种压铸机压射***，包括***压力装置及压力油缸，所述压力油缸内设置有活塞杆在压力油缸内形成无杆腔及有杆腔，在所述无杆腔内连通有由所述***压力装置提供压力的第一压力油路及第二压力油路，所述第一压力油路中设置有主动式插装阀。
本实用新型还具有以下特征，所述主动式插装阀设置于所述压铸机压射***的油路板上。
本实用新型还具有以下特征，所述压铸机压射***还具有控制所述主动式插装阀开通的电磁阀。
本实用新型还具有以下特征，所述第一压力油路中的压力小于第二压力油路中的压力。
本实用新型还具有以下特征，所述压铸机压射***还具有蓄能装置，用以提供第二压力油路中的压力。
本实用新型还具有以下特征，所述压铸机压射***还具有控制第一压力油路及第二压力油路工作的控制器。
本实用新型还具有以下特征，所述压力油缸的有杆腔内具有提供使所活塞杆缩回的第三压力油路。
本实用新型还具有以下特征，所述第一压力油路上具有将压力油输送回油箱的回油管路。
本实用新型还具有以下特征，所述回油管路设置于所述主动式插装阀与所述无杆腔之间。
因此，使用本实用新型的压铸机压射***，其结构简单、安装及维修方便。
附图说明
从后述的详细说明并结合下面的附图将能更全面地理解本实用新型的前述及其它方面。在附图中：
图1是现有技术中的压铸机压射***的结构原理示意图；
图2是本实用新型的压铸机压射***的液压原理示意图，在图中仅显示与本实用新型相关的部分结构；
图3是本实用新型的压铸机压射***的结构原理示意图；在图中仅显示与本实用新型相关的部分结构；
图4是本实用新型的压铸机压射***工作时的压力及速度曲线。
具体实施方式
下面参照附图描述本实用新型的示意性实施方式。需要说明的是，各附图中相同的附图标记代表功能和/或结构相同的元件或部件。
请参阅图2及图3所示，本实用新型的压铸机压射***200包括***压力装置20，***压力装置20通过可以向第一压力油路30输送压力油，所述第一压力油路30与压力油缸40相连通。压铸机压射***200还具有蓄能装置21可以向第二压力油路50提供压力油。所述第二压力油路50中的压力大于第一压力油路30中的压力。在第一压力油路30上设置有主动式插装阀31，所述主动式插装阀31设置于压铸机压射***200的油路板（图未示）上，当然在其它的实施例中，主动式插装阀31也可以设置于类似的位置，只要其便于安装及更换即可。另外，在第一压力油路30上同时设置有电磁阀（未标号）进行控制主动式插装阀31的开通。
所述压力油缸40内设置有活塞杆41，所述活塞杆41将压力油缸40的内腔分隔成有杆腔42及无杆腔43，有杆腔42和无杆腔43不联通。前述的第一压力油路30及第二压力油路50均与无杆腔43相连通，可以向无杆腔43内注入相应的压力油。
在压力油缸40的有杆腔42中连接有第三压力油路（未图示），第三压力油路也可以通过其它压力源提供压力油，使活塞杆41退回。
请配合参阅图4所示，图中显示了压铸机压射***200在工作中压力油缸20中的压力及速度的变化，包括压力曲线P及速度曲线V。下面，结合图2及图3描述压铸机压射***200的工作过程，压铸机压射***200的工作控制通过控制器（图未示）进行，控制器属于现有技术，在此不再赘述。
***压力装置20通过第一压力油路30将压力油压入设置于第一压力油路30上的主动式插装阀31，在本实用新型中，通过电磁阀打开主动式插装阀31，主动式插装阀31打开后，压力油进入压力油缸40的无杆腔43。在压力油的作用下，活塞杆41以如图4所示中V曲线前进，共作用T1时间，压铸机压射***200工作的第一阶段，也即是注射阶段完成。在此阶段，液态金属注入成型模具。同时，第二压力油路50在蓄能装置的作用下将第二压力的压力油注入前述无杆腔43，此时第一压力油路30所产生的压力小于第二压力油路50及弹簧所施加的力，在此共同作用下，主动式插装阀31迅速关闭，所以第二压力油路50中的压力油不会从第一压力油路30回流。第二压力油作用在活塞杆41上，使活塞杆41保持T2时间不动，压铸机压射***200工作的第二阶段，也即是保压阶段完成。在此阶段，金属在成型模具中冷却成型。在第二阶段完成以后，第一压力油路30及第二压力油路50均打开。并且从连接于压力油缸40的有杆腔42的第三压力油路进行加压，从而使活塞杆41迅速退回，准备完成下一个工作流程。另外，在本实施例中，在压力油缸40的有杆腔42上具有回油管道60，在无杆腔43与所述主动式插装阀31之间进一步连接有回油管道70，用于将卸压后的油回流至油箱（未标号）。
由于仅有一个部件主动式插装阀，且其设置于压铸机压射***的油路板上，其结构简单，安装方便。且主动式插装阀安装于油路板上，即使产品有损坏，也可以方便维修及更换。
尽管这里详细描述了本实用新型的特定实施方式，但它们仅仅是为了解释的目的而给出的，而不应认为它们对本实用新型的范围构成限制。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，各种替换、变更和改造可被构想出来。
Claims (9)
1.一种压铸机压射***，其特征在于：包括***压力装置及压力油缸，所述压力油缸内设置有活塞杆，所述压力油缸内被上述活塞杆间隔成不联通的无杆腔及有杆腔，在所述无杆腔内分别连通有由所述***压力装置提供压力的第一压力油路及第二压力油路，所述第一压力油路中设置有主动式插装阀。
2.如权利要求1所述的压铸机压射***，其特征在于，所述主动式插装阀设置于所述压铸机压射***的油路板上。
3.如权利要求2所述的压铸机压射***，其特征在于，所述压铸机压射***还具有控制所述主动式插装阀开通的电磁阀。
4.如权利要求3所述的压铸机压射***，其特征在于，所述第一压力油路中的压力小于第二压力油路中的压力。
5.如权利要求4所述的压铸机压射***，其特征在于，所述压铸机压射***还具有蓄能装置，用以提供第二压力油路中的压力。
6.如权利要求5所述的压铸机压射***，其特征在于，所述压铸机压射***还具有控制第一压力油路及第二压力油路工作的控制器。
7.如权利要求6所述的压铸机压射***，其特征在于，所述压力油缸的有杆腔内具有提供使所活塞杆缩回的第三压力油路。
8.如权利要求7所述的压铸机压射***，其特征在于，所述第一压力油路上具有将压力油输送回油箱的回油管路。
9.如权利要求8所述的压铸机压射***，其特征在于，所述回油管路设置于所述主动式插装阀与所述无杆腔之间。
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