CN203548801U - 汽车发动机的减震皮带轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种汽车发动机的减震皮带轮，包括轮毂、皮带轮、减震圈，皮带轮前端设置有第一环形凸台，第一环形凸台的内径与轮毂外径相适应，皮带轮套在轮毂外，两者之间夹有减震圈，轮毂的中心孔后端设置有与中心孔同圆心的第二环形凸台，第二凸台与中心孔之间存在一与发动机曲轴端面配合的过渡面，在所述过渡面上设有一销孔。第一环形凸台加宽皮带轮，加大了轮毂、皮带轮、减震圈三者连接的工作宽度，保证了减震皮带轮的可靠性和强度。在过渡面上销孔同曲轴端面的销孔配合安装定位销，使得固定方便，装配简单。较短的第二环形凸台，有效减轻了皮带轮的重量，并降低了加工精度，节约了加工成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种减震皮带轮，特别是汽车发动机的减震皮带轮，属于发动机传动装置领域。
背景技术
随着社会的快速进步和汽车工业的快速发展，汽车逐渐成为人们居家旅行的必备品，伴随着汽车速度的提高，人们对汽车的安全性、经济性以及舒适性有着更高的要求。发动机作为汽车的核心零部件，一定程度上直接影响着以上三个因素，而减震皮带轮作为发动机的关键零部件，它的扭转振动减震性能又影响着发动机的相关性能。
减震皮带轮对发动机性能有着显而易见的好处，目前越来越多的发动机都在匹配减震皮带轮，但是对于一些早期匹配如图1所示旋压皮带轮的发动机，链轮室盖上部分凸台可能占用旋压皮带轮空腔，在后期技术升级匹配减震皮带轮时由于布置空间已经固定，安装如图2所示的现有减震皮带轮时，就会出现减震皮带轮的a区域与发动机链轮室盖干涉。如避让干涉就会降低皮带轮强度和可靠性。
现有减震皮带轮与曲轴连接方式一般为轮毂后端小端口设计伸出圆环，通过与曲轴小头间隙配合，形成径向定位。在伸出圆环上设有矩形键槽，与曲轴小头键槽、曲轴正时齿轮键槽通过键联接，实现轴向定位。这一设计结构也具有缺陷，圆环体积大增加皮带轮重量，且加工精度要求高增加了加工成本。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种汽车发动机的减震皮带轮，解决结构限制所造成的升级安装减震皮带轮可能出现的强度和可靠性低，以及减震皮带轮重量大、加工精度要求高的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：
汽车发动机的减震皮带轮，包括轮毂、皮带轮、减震圈。
皮带轮前端设置有第一环形凸台，第一环形凸台的内径与轮毂外径相适应，皮带轮套在轮毂外，两者之间夹有减震圈。
轮毂的中心孔后端设置有与中心孔同圆心的第二环形凸台，第二环形凸台的内径比与上述中心孔的外径大，在第二凸台与中心孔之间存在一与发动机曲轴端面配合的过渡面，在过渡面上设有一销孔。第二环形凸台较短，即第二凸台顶端与过渡面之间的间距小。
轮毂的后端面所在平面位于皮带轮的后端面所在平面的内侧。
皮带轮的最外侧设有上止点标记。
皮带轮与轮毂装配后，皮带轮最外侧的上止点标记与皮带轮圆心的连线与轮毂过渡面上的销孔与轮毂圆心的连线之间有一夹角。
皮带轮为集成惯性环的皮带轮。
本实用新型汽车发动机的减震皮带轮，减震皮带轮的皮带轮前端有第一环形凸台，用于加宽皮带轮，加大轮毂、皮带轮、减震圈三者连接的工作宽度，弥补由于现有减震皮带轮后端b部分去除材料避让链轮室凸台所造成的减震圈宽度不足的缺陷。这种结构方式，保证了减震皮带轮的可靠性和强度。
轮毂的中心孔后端设置有与中心孔同圆心的第二环形凸台，用于将减震皮带轮安装在曲轴上时形成径向定位，在第二凸台与中心孔之间存在一与发动机曲轴端面配合的过渡面用于轮毂与曲轴联接时形成轴向定位，在过渡面上设有一销孔，此销孔同曲轴端面的销孔配合安装定位销，使得固定方便，装配简单。较短的第二环形凸台，有效减轻了皮带轮的重量，并降低了加工精度，节约了加工成本。
皮带轮的最外侧设有上止点标记。在皮带轮与轮毂装配后，皮带轮与轮毂同圆心，皮带轮最外侧的上止点标记与皮带轮圆心的连线与轮毂过渡面上的销孔与轮毂圆心的连线之间有一夹角。由于曲轴，减震皮带轮和正时齿轮同步旋转，曲轴旋转一周，正时齿轮和减震皮带轮也旋转一周，减震皮带轮和正时齿轮盖板上的上止点标记对齐一次，说明一缸活塞处于上止点位置。
附图说明
图1为现有旋压皮带轮结构示意图。
图2为现有减震皮带轮结构示意图。
图3为本实用新型汽车发动机的减震皮带轮的剖面图。
图4为本实用新型汽车发动机的减震皮带轮的上止点标记示与销孔的位置示意图。
图5为本实用新型汽车发动机的减震皮带轮装配示意图。
图6为本实用新型汽车发动机的减震皮带轮侧视示意图。
1、皮带轮，2、橡胶阻尼减震圈，3、轮毂，4、销孔，5、第一环形凸台，6、第二环形凸台，7、上止点标记，8、曲轴，9、定位销，10、正时齿轮。
具体实施方式
如图3、5所示，汽车发动机的减震皮带轮，包括轮毂3、皮带轮1、减震圈。
皮带轮为集成惯性环的皮带轮。皮带轮前端设置有第一环形凸台5，第一环形凸台5的内径与轮毂3外径相适应，皮带轮1套在轮毂3外，两者之间夹有减震圈，在本实施例中采用橡胶阻尼减震圈2。
轮毂3上设有中心孔，中心孔后端设置有与中心孔同圆心的第二环形凸台6，第二环形凸台6的内径比与上述中心孔的外径大，在第二凸台6与中心孔之间存在一与发动机曲轴8端面配合的过渡面，过渡面为平面，在过渡面上设有一销孔4。第二环形凸台6较短，即第二凸台6顶端与过渡面之间的间距小，这样可以减轻轮毂重量。
在皮带轮1与轮毂3装配后，轮毂3的后端面所在平面位于皮带轮1的后端面所在平面的内侧。即轮毂3的后端面与皮带轮内圈配合形成一个碗型结构。
如图4、6所示，皮带轮1的最外侧设有上止点标记7。在皮带轮1与轮毂3装配后，皮带轮最外侧的上止点标记7与皮带轮圆心的连线与轮毂过渡面上的销孔与轮毂圆心的连线之间有一夹角α。
装配时，将皮带轮1套在轮毂3外，将曲轴前端***第二环形凸台内，曲轴前端面与过渡面相接触对曲轴8形成径向定位，将定位销9***过渡面上的销孔4和曲轴前端面的销孔中，使得曲轴不再与轮毂相对转动。定位销使得固定方便，装配简单。再将螺栓穿过轮毂的中心孔后与曲轴上的螺孔连接，从而将曲轴8与轮毂3连接。正时齿轮10安装在曲轴8上。
本实用新型汽车发动机的减震皮带轮，减震皮带轮的皮带轮前端有第一环形凸台，用于加宽皮带轮，加大轮毂、皮带轮、减震圈三者连接的工作宽度，弥补在用现有减震皮带轮升级替换原旋压皮带轮时，由于现有减震皮带轮后端b部分去除材料避让链轮室凸台所造成的减震圈宽度不足的缺陷。本实用新型汽车发动机的减震皮带轮这种结构方式，保证了用本实用新型升级替换原旋压皮带轮时，减震皮带轮的可靠性和强度。
轮毂的中心孔后端设置有与中心孔同圆心的第二环形凸台，用于将减震皮带轮安装在曲轴上时形成径向定位，在第二凸台与中心孔之间存在一与发动机曲轴端面配合的过渡面用于轮毂与曲轴联接时形成轴向定位，在过渡面上设有一销孔，此销孔同曲轴端面的销孔配合安装定位销，使得固定方便，装配简单。较短的第二环形凸台，有效减轻了皮带轮的重量，并降低了加工精度，节约了加工成本。
皮带轮的最外侧设有上止点标记。在皮带轮与轮毂装配后，皮带轮与轮毂同圆心，皮带轮最外侧的上止点标记与皮带轮圆心的连线与轮毂过渡面上的销孔与轮毂圆心的连线之间有一夹角。由于曲轴，减震皮带轮和正时齿轮同步旋转，曲轴旋转一周，正时齿轮和减震皮带轮也旋转一周，减震皮带轮和正时齿轮盖板上的上止点标记对齐一次，说明一缸活塞处于上止点位置。
上述实施例中的实施方案可以进一步组合或者替换，且实施例仅仅是对本发明的优选实施例进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中专业技术人员对本发明的技术方案作出的各种变化和改进，均属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种汽车发动机的减震皮带轮，其特征在于：包括轮毂、皮带轮、减震圈，皮带轮前端设置有第一环形凸台，所述第一环形凸台的内径与轮毂外径相适应，皮带轮套在轮毂外，两者之间夹有减震圈，
轮毂的中心孔后端设置有与中心孔同圆心的第二环形凸台，所述第二环形凸台的内径比与所述中心孔的外径大，在第二凸台与中心孔之间存在一与发动机曲轴端面配合的过渡面，在所述过渡面上设有一销孔。
2.根据权利要求1所述的汽车发动机的减震皮带轮，其特征在于：在皮带轮与轮毂装配后，所述轮毂的后端面所在平面位于皮带轮的后端面所在平面的内侧。
3.根据权利要求1所述的汽车发动机的减震皮带轮，其特征在于：皮带轮的最外侧设有上止点标记。
4.根据权利要求1所述的汽车发动机的减震皮带轮，其特征在于：皮带轮与轮毂装配后，皮带轮最外侧的上止点标记与皮带轮圆心的连线与轮毂过渡面上的销孔与轮毂圆心的连线之间有一夹角。
5.根据权利要求1-4任一项所述的汽车发动机的减震皮带轮，其特征在于：皮带轮为集成惯性环的皮带轮。
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|---|---|---|---|---|
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| CN108180275A (zh) * | 2018-03-01 | 2018-06-19 | 宁波金鑫粉末冶金有限公司 | 一种汽车发动机机油泵皮带轮 |
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