CN203428979U - 深井曝气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种深井曝气装置，包括深井曝气反应器（1），还包括缺氧池（4）和与所述缺氧池（4）的出液端连通的厌氧池（5），所述深井曝气反应器（1）包括内筒（11）、套设于内筒（11）外侧的外筒（12）及设置于所述内筒（11）与所述外筒（12）之间的曝气装置（13）；所述厌氧池（5）的出液端与所述深井曝气反应器（1）的厌氧区（C）连通；所述深井曝气反应器（1）的缺氧区（A）设置有出水管。本实用新型提供的深井曝气装置，降低了成本及环境污染，减小了装置的占地面积；并且，提高了脱氮除磷的效率。

Description

深井曝气装置

技术领域

本实用新型涉及污水处理设备技术领域，特别涉及一种深井曝气装置。

背景技术

随着国家对污染治理提出更高的要求，特别是对污水处理中的脱氮除磷工艺提出了更高的标准，使得大量污水处理厂改造、升级更加迫切。

目前，由于深井曝气装置具有运行成本及维护成本低，占地面积小，环境污染轻等特点广泛应用于污水处理工艺中，但是，深井曝气装置的脱氮除磷效果较差，无法达到脱氮除磷的标准；而生物法对污水进行脱氮除磷工艺的技术主要有以下两种：1.以普通曝气法、AAO（Anaerobic-Anoxic-Oxic，厌氧-缺氧-好氧法）或氧化沟为代表的活性污泥法污水处理技术，但是，其核心主体部分采用3-6m水深设施、底部或表面曝气，造成构筑物复杂且成本较高、氧气利用率低、占地面积大、臭味难收集，且投资与运行费用高；2.以接触氧化为代表的MBR（Membrane Bio-Reactor，膜生物反应器）、曝气生物滤池等工艺为代表的膜法，虽然占地面积相对有所降低，但依然相对较大，氧气利用率较低、设备复杂且成本较高、臭味难收集处理、运行与维护难度大。上述两种脱氮除磷工艺虽然能达到脱氮除磷的标准，但是，占地面积大，结构复杂而使得维护及运行成本高，环境污染重，与目前的污水装置的扩大建造产生了矛盾。

因此，如何降低成本及环境污染，减小占地面积，提高脱氮除磷的效率，是本技术领域人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种深井曝气装置，降低了成本及环境污染，减小占地面积，提高脱氮除磷的效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种深井曝气装置，包括深井曝气反应器，还包括缺氧池和与所述缺氧池的出液端连通的厌氧池，所述深井曝气反应器包括内筒、套设于内筒外侧的外筒及设置于所述内筒与所述外筒之间的曝气装置；

所述厌氧池的出液端与所述深井曝气反应器的厌氧区连通；

所述深井曝气反应器的缺氧区设置有出水管。

优选地，上述深井曝气装置中，还包括脱气池，所述出水管与所述脱气池连通，所述脱气池的输出端与所述缺氧池连通。

优选地，上述深井曝气装置中，所述脱气池、所述缺氧池及所述厌氧池依次布置。

优选地，上述深井曝气装置中，所述深井曝气反应器具有与所述内筒的顶端连通的引流槽及与所述外筒的顶端连通并套设于所述引流槽外的氧化槽，所述氧化槽的顶面高于所述引流槽的顶面。

优选地，上述深井曝气装置中，所述氧化槽为长方槽；所述脱气池、所述缺氧池及所述厌氧池设置于所述氧化槽长度方向的一侧；所述脱气池、所述缺氧池及所述厌氧池的排列总长度等于所述氧化槽的长度。

优选地，上述深井曝气装置中，所述引流槽为方形槽；所述内筒与所述外筒均为圆筒。

优选地，上述深井曝气装置中，所述氧化槽的槽底面设置有阶梯孔，所述外筒的顶端与所述阶梯孔的小孔连通。

优选地，上述深井曝气装置中，所述引流槽的槽底面与所述氧化槽的槽底面位于同一水平面上。

优选地，上述深井曝气装置中，所述曝气装置到所述外筒底部的距离的取值范围是所述外筒的总长度的1/4～1/2。

优选地，上述深井曝气装置中，所述曝气装置到所述外筒底部的距离是所述外筒的总长度的1/3。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的深井曝气装置，降低了成本及环境污染，减小了装置的占地面积；并且，提高了脱氮除磷的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的深井曝气装置的俯视示意图；

图2为图1中沿A-A剖切面的剖切示意图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种深井曝气装置，降低了成本及环境污染，减小占地面积，提高脱氮除磷的效率。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1和图2，图1为本实用新型实施例提供的深井曝气装置的俯视示意图；图2为图1中沿A-A剖切面的剖切示意图。

本实用新型实施例提供了一种深井曝气装置，包括深井曝气反应器1，还包括缺氧池4和与缺氧池4的出液端连通的厌氧池5，深井曝气反应器1包括内筒11、套设于内筒11外侧的外筒12及设置于内筒11与外筒12之间的曝气装置13；厌氧池5的出液端与深井曝气反应器1的厌氧区C连通；深井曝气反应器的缺氧区A设置有出水管。

其中，内筒11内部的区域为缺氧区A，内筒11与外筒12之间位于曝气装置13以上的区域为好氧区B，内筒11与外筒12之间位于曝气装置13以下的区域为厌氧区C。

在本实用新型实施例提供的深井曝气装置的工作过程中，污水由缺氧池4进入厌氧池5，并由厌氧池5进入深井曝气反应器1的厌氧区C；高压空气由曝气装置13进入深井曝气反应器1，在曝气装置13处形成负压，带动进入厌氧区C的污水及厌氧区C的原有液体混合形成混合液，并沿内筒11与外筒12的中间通道上升进入好氧区B，混合液中的微生物在好氧区B进行氧化降解污染物质，然后进入内筒11内部的缺氧区A，污水中的污染物质被高压高效地彻底氧化分解；混合液在缺氧区A被分为两部分，一部分沿内筒11向下流动进入厌氧区C，并与进入厌氧区C的污水混合，向好氧区B流动，沿缺氧区A、厌氧区C和好氧区B依次循环流动，另一部分在重力作用下从出水管流出，以便进行下一步悬浮沉淀操作。

在污水的脱氮工艺流程中：污水和硝化液的混合液进入深井反应器1的厌氧区C，其中的硝酸盐氮被反硝化转化为氮气，并进入好氧区B进行硝化，硝化菌转化为硝酸盐氮，进入缺氧区A进行强化反硝化，新生成的硝酸盐氮被反硝化转化为氮气排除，水由出水管排除。

通过在设置深井反应器1内部的不同位置形成相对的负压，节省了污水循环所需的能源，降低了运行费用；由于深水反应器1需要维护的部件较少，降低了维护成本；深水氧化反应器1的大部分处理过程在高压高效下进行，有效的减少对周边环境的不良影响；由于深井反应器1的占地面积小，进而使得应用深井反应器1的深井曝气装置的占地面积小。

在污水的除磷工艺流程中：污水依次通过缺氧池4和厌氧池5，进行磷预释放，并进入深井反应器1的厌氧区C，进行磷强释放，随着进入好氧区B，污水进行磷强吸收，并由出水管进行出水排泥。

在本实用新型实施例提供的深井曝气装置中，整个反应过程中的污染物质的去除是在深井中进行的，氧气利用率高达80%，是普通技术中氧气利用率的10倍左右，所以需气量仅为普通技术的1/10，有效节约了能源、减少了尾气；脱氮工艺经过两级反硝化和一次硝化，提高了脱氮效率，降低了脱氮过程中污水的停留时间，节省池容，减少投资，硝化容积较常规工艺节省约40%；除磷工艺经过两级磷释放和一次强吸收，排放污泥中磷含量高达污泥干重的12%，而常规工艺剩余污泥中磷含量仅为5%～10%，与常规除磷工艺相比，有效提高了排放污泥中的磷含量。

由上述内容可知，本实用新型实施例提供的深井曝气装置，降低了成本及环境污染，减小了装置的占地面积；并且，提高了脱氮除磷的效率。

本实施例中，深井曝气装置还包括脱气池3，出水管与脱气池3连通，脱气池3的输出端与缺氧池4连通。由出水管流出的混合液的一部分流入脱气池3；另一部分进入后去悬浮沉淀池。通过将由出水管流出的混合液的一部分流入脱气池3进行脱气，再进入缺氧池4与新鲜的污水混合，进行后续脱氮除磷操作，实现了污水完成强化反硝化后的硝化液回流，避免了重复向新鲜污水中增加硝化液的操作。通过增加脱气池3，对回流污水脱气。

为了便于管道布置，脱气池3、缺氧池4及厌氧池5依次布置。

深井曝气反应器1具有与内筒11的顶端连通的引流槽6及与外筒12的顶端连通并套设于引流槽6外的氧化槽2，氧化槽2的顶面高于引流槽6的顶面。由好氧区B上升至氧化槽2，将污水中过多的气体放出，并由引流槽6回流至内筒11。

如图1所示，氧化槽2为长方槽；脱气池3、缺氧池4及厌氧池5设置于氧化槽2长度方向的一侧；脱气池3、缺氧池4及厌氧池5的排列总长度等于氧化槽2的长度。使得氧化槽2、脱气池3、缺氧池4及厌氧池5形成方形整体，提高了设备的紧凑度，进一步减小了占地面积。

在本实施例中，引流槽6为方形槽；内筒11与外筒12均为圆筒。

如图2所示，氧化槽2的槽底面设置有阶梯孔，外筒12的顶端与阶梯孔的小孔连通。即阶梯孔的大孔在上小孔在下，小孔与外筒12的顶端连通，大孔与氧化槽2的槽腔连通。

引流槽6的槽底面与氧化槽2的槽底面位于同一水平面上。通过引流槽6的槽底面与氧化槽2槽底面的阶梯孔配合，形成直角流道，限制污水流速。

在本实施例中，内筒11与外筒12的配合长度在75m-110m之间，外筒12的直径在0.5m-6m之间。具体应用环境选取相应的尺寸结构，在此不再一一介绍。

曝气装置13到外筒12底部的距离的取值范围是外筒12的总长度的1/4～1/2。

进一步的，曝气装置13到外筒12底部的距离是外筒12的总长度的1/3。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种深井曝气装置，包括深井曝气反应器（1），其特征在于，还包括缺氧池（4）和与所述缺氧池（4）的出液端连通的厌氧池（5），所述深井曝气反应器（1）包括内筒（11）、套设于内筒（11）外侧的外筒（12）及设置于所述内筒（11）与所述外筒（12）之间的曝气装置（13）；

所述厌氧池（5）的出液端与所述深井曝气反应器（1）的厌氧区（C）连通；

所述深井曝气反应器（1）的缺氧区（A）设置有出水管。

2.如权利要求1所述的深井曝气装置，其特征在于，还包括脱气池（3），所述出水管与所述脱气池（3）连通，所述脱气池（3）的输出端与所述缺氧池（4）连通。

3.如权利要求2所述的深井曝气装置，其特征在于，所述脱气池（3）、所述缺氧池（4）及所述厌氧池（5）依次布置。

4.如权利要求3所述的深井曝气装置，其特征在于，所述深井曝气反应器（1）具有与所述内筒（11）的顶端连通的引流槽（6）及与所述外筒（12）的顶端连通并套设于所述引流槽（6）外的氧化槽（2），所述氧化槽（2）的顶面高于所述引流槽（6）的顶面。

5.如权利要求4所述的深井曝气装置，其特征在于，所述氧化槽（2）为长方槽；所述脱气池（3）、所述缺氧池（4）及所述厌氧池（5）设置于所述氧化槽（2）长度方向的一侧；所述脱气池（3）、所述缺氧池（4）及所述厌氧池（5）的排列总长度等于所述氧化槽（2）的长度。

6.如权利要求4所述的深井曝气装置，其特征在于，所述引流槽（6）为方形槽；所述内筒（11）与所述外筒（12）均为圆筒。

7.如权利要求4所述的深井曝气装置，其特征在于，所述氧化槽（2）的槽底面设置有阶梯孔，所述外筒（12）的顶端与所述阶梯孔的小孔连通。

8.如权利要求7所述的深井曝气装置，其特征在于，所述引流槽（6）的槽底面与所述氧化槽（2）的槽底面位于同一水平面上。

9.如权利要求1-8任一项所述的深井曝气装置，其特征在于，所述曝气装置（13）到所述外筒（12）底部的距离的取值范围是所述外筒（12）的总长度的1/4～1/2。

10.如权利要求9所述的深井曝气装置，其特征在于，所述曝气装置（13）到所述外筒（12）底部的距离是所述外筒（12）的总长度的1/3。

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