CN202863141U - 一种汽车传动轴支撑结构 - Google Patents
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Abstract
一种汽车传动轴支撑结构，用于解决非承载式车身两段式传动轴吊挂点的支撑问题。它包括车架横梁和传动轴支撑架，所述车架横梁布置在油箱上方，位于两根车身横梁之间的空挡处，在车架横梁前侧面中间位置处固定装配传动轴支撑架。本实用新型不仅增加了车架横梁刚度，满足了油箱容积的最大化设计要求，而且提高了传动轴支撑架的结构刚度，使传动轴支撑点距离车架横梁前侧面的距离可加大至70mm，从而减少了车身横梁、油箱等零部件对传动轴布置的影响，实现了传动轴布置的优化设计。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种传动轴支撑结构，尤其是一种设置在车架横梁上的汽车传动轴支撑结构，属于车辆动力传动技术领域。
背景技术
在非承载式汽车车身结构中，两段式后传动轴的中间吊挂点一般固定于车架横梁上。上述车架横梁及传动轴支撑的位置、结构受到油箱、消音器及车身横梁结构及装配方式的约束，通常上述横梁的布置有以下两种情况：一是将车架横梁布置在油箱下方，传动轴支撑布置在车架横梁上，此种结构避免了车身横梁对车架横梁的影响，但对传动轴的布置及油箱的容积和安装位置要求较严格；二是将车架横梁布置在油箱上方，传动轴支撑布置在车架横梁上或车架横梁前侧，此种结构可以避免油箱容积及安装位置对车架横梁的影响，但易引起传动轴支撑和车身横梁的干涉，并且为保证传动轴支撑的刚度要求，传动轴支撑的安装位置不得超过距车架横梁前侧面30mm左右的范围，增加了车辆总体布置的设计难度。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种能避免传动轴支撑和车身横梁干涉，并增强传动轴支撑刚度的汽车传动轴支撑结构。
本实用新型所述问题是以下述技术方案实现的：
一种汽车传动轴支撑结构，它包括车架横梁和传动轴支撑架，所述车架横梁布置在油箱上方，位于两根车身横梁之间的空档处，在车架横梁的中间位置固定装配传动轴支撑架。
上述汽车传动轴支撑结构，所述车架横梁包括横梁上板和横梁下板，所述横梁上板和横梁下板配装，两者组成空腔结构，在位于油箱一侧的空腔中设置加强板。
上述汽车传动轴支撑结构，所述加强板由上板加强板和下板加强板组成，所述上板加强板固定在横梁上板上，在上板加强板上设有上板加强板中心凹槽，所述下板加强板固定在横梁下板上，在下板加强板上设有下板加强板中心凹槽，所述上板加强板中心凹槽和下板加强板中心凹槽的底部接触。
上述汽车传动轴支撑结构，所述横梁上板及横梁下板上分别设置横梁上板加强筋和横梁下板加强筋，所述横梁上板加强筋和横梁下板加强筋均为向内部凹陷的凹槽结构。
上述汽车传动轴支撑结构，所述传动轴支撑架包括上支撑板和下支撑板，所述上支撑板为倒置的“U”型结构，在上支撑板上设置上支撑板顶部加强筋及上支撑板侧面加强筋，所述上支撑板顶部加强筋及上支撑板侧面加强筋均为向内部凹陷的凹槽结构。
上述汽车传动轴支撑结构，所述下支撑板为“Ω”型结构，在下支撑板上设置下支撑板顶部加强筋及下支撑板侧面加强筋，所述下支撑板顶部加强筋及下支撑板侧面加强筋均为向内部凹陷的凹槽结构，在下支撑板的外端部还设置翻边。
本实用新型在横梁上板和横梁下板上均增加了向内部凹陷的凹槽结构加强筋，并在油箱安装侧横梁上板和横梁下板组成的空腔中增加上板加强板和下板加强板，使上板加强板和下板加强板中心凹槽的底部接触，不仅增加了车架横梁刚度，而且满足油箱容积的最大化设计要求；本实用新型在传动轴支撑架的上支撑板和下支撑板上均设置了顶部加强筋和侧面加强筋，提高了传动轴支撑架的结构刚度，使传动轴支撑点距离车架横梁前侧面的距离可加大至70mm，从而减少了车身横梁、油箱等零部件对传动轴布置的影响，实现了传动轴布置的优化设计。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型总体结构示意图；
图2是本实用新型总体结构俯视图；
图3是图2中A-A剖面结构图；
图4是图2中C-C剖面结构图；
图5是横梁上板结构图；
图6是横梁下板结构图；
图7是上板加强板结构图；
图8是下板加强板结构图；
图9是上支撑板结构图；
图10是下支撑板结构图。
图中各标号为：1、车架横梁，1-1、横梁上板，1-1-1、横梁上板加强筋，1-2、横梁下板，1-2-1、横梁下板加强筋，1-3、上板加强板，1-3-1、上板加强板中心凹槽，1-4、下班加强板，1-4-1、下板加强板中心凹槽，2、支撑架，2-1、上支撑板，2-1-1、上支撑板顶部加强筋，2-1-2、上支撑板侧面加强筋，2-2、下支撑板，2-2-1、下支撑板顶部加强筋，2-2-2、翻边，2-2-3、下支撑板侧面加强筋。
具体实施方式
参看图 1、图2，本实用新型包括车架横梁1和传动轴支撑架2，所述车架横梁1布置在油箱上方，位于两根车身横梁之间的空档处，在车架横梁1前侧面中间位置处固定装配传动轴支撑架2。
参看图3、图4、图5，本实用新型的车架横梁1包括横梁上板1-1和横梁下板1-2，所述横梁上板1-1和横梁下板1-2配装，两者组成空腔结构，在位于油箱一侧的空腔中设置加强板。
参看图5、图8、图9，本实用新型的加强板由上板加强板1-3和下板加强板1-4组成，所述上板加强板1-3固定在横梁上板1-1上，在上板加强板上设有上板加强板中心凹槽1-3-1，所述下板加强板1-4固定在横梁下板1-2上，在下板加强板1-4上设有下板加强板中心凹槽1-4-1，所述上板加强板中心凹槽1-3-1和下板加强板中心凹槽1-4-1的底部接触。
参看图6、图7，本实用新型的横梁上板1-1及横梁下板1-2上分别设置横梁上板加强筋1-1-1和横梁下板加强筋1-2-1，所述横梁上板加强筋1-1-1和横梁下板加强筋1-2-1均为向内部凹陷的凹槽结构。
参看图1、图2、图10，本实用新型的传动轴支撑架2包括上支撑板2-1和下支撑板2-2，所述上支撑板2-1为倒置的“U”型结构，在上支撑板上设置一个上支撑板顶部加强筋2-1-1及两个上支撑板侧面加强筋2-1-2，所述上支撑板顶部加强筋2-1-1及上支撑板侧面加强筋2-1-2均为向内部凹陷的凹槽结构。
参看图10，本实用新型的下支撑板2-2为“Ω”型结构，在下支撑板2-2上设置一个下支撑板顶部加强筋2-2-1及两个下支撑板侧面加强筋2-2-3，所述下支撑板顶部加强筋2-2-1及下支撑板侧面加强筋2-2-3均为向内部凹陷的凹槽结构，在下支撑板的外端部还设置翻边2-2-2。
参看图 1～图10，本实用新型的工作原理是：一种汽车传动轴支撑结构，它由车架横梁1与传动轴支撑架焊装而成，其中车架横梁1由横梁上板1-1和横梁下板1-2焊接成为中间空腔的异形合子件结构，此车架横梁1布置在油箱的上方，承载油箱、消音器及传动轴，同时避让车身横梁；为增加此车架横梁1的刚度，以保证传动轴支撑的刚度，同时满足油箱容积的最大化设计，在横梁上板1-1和横梁下板1-2上均增加加强筋，并在油箱安装侧的车架横梁空腔中增加上板加强板1-3和下板加强板1-4，同时使上板加强板中心凹槽1-3-1和下板加强板中心凹槽1-4-1的底部接触；本实用新型在传动轴支撑架2的上支撑板2-1和下支撑板2-2上均设置了顶部加强筋和侧面加强筋，提高了传动轴支撑架2的结构刚度，使传动轴支撑点距离车架横梁前侧面的距离可加大至70mm，从而减少了车身横梁1、油箱等零部件对传动轴布置的影响，实现了传动轴布置的优化设计。
Claims (6)
1.一种汽车传动轴支撑结构，其特征是，它包括车架横梁（1）和传动轴支撑架（2），所述车架横梁（1）布置在油箱上方，位于两根车身横梁之间的空挡处，在车架横梁（1）中间位置处固定装配传动轴支撑架（2）。
2.根据权利要求1所述的一种汽车传动轴支撑结构，其特征是，所述车架横梁（1）包括横梁上板（1-1）和横梁下板（1-2），所述横梁上板（1-1）和横梁下板（1-2）配装，两者组成空腔结构，在位于油箱一侧的空腔中设置加强板。
3.根据权利要求2所述的一种汽车传动轴支撑结构，其特征是，所述加强板由上板加强板（1-3）和下板加强板（1-4）组成，所述上板加强板（1-3）固定在横梁上板（1-1）上，在上板加强板上设有上板加强板中心凹槽（1-3-1），所述下板加强板（1-4）固定在横梁下板（1-2）上，在下板加强板（1-4）上设有下板加强板中心凹槽（1-4-1），所述上板加强板中心凹槽（1-3-1）和下板加强板中心凹槽（1-4-1）的底部接触。
4.根据权利要求3所述的一种汽车传动轴支撑结构，其特征是，所述横梁上板（1-1）及横梁下板（1-2）上分别设置横梁上板加强筋（1-1-1）和横梁下板加强筋（1-2-1），所述横梁上板加强筋（1-1-1）和横梁下板加强筋（1-2-1）均为向内部凹陷的凹槽结构。
5.根据权利要求1或4所述的一种汽车传动轴支撑结构，其特征是，所述传动轴支撑架（2）包括上支撑板（2-1）和下支撑板（2-2），所述上支撑板（2-1）为倒置的“U”型结构，在上支撑板上设置上支撑板顶部加强筋（2-1-1）及上支撑板侧面加强筋（2-1-2），所述上支撑板顶部加强筋（2-1-1）及上支撑板侧面加强筋（2-1-2）均为向内部凹陷的凹槽结构。
6.根据权利要求5所述的一种汽车传动轴支撑结构，其特征是，所述下支撑板（2-2）为“Ω”型结构，在下支撑板（2-2）上设置下支撑板顶部加强筋（2-2-1）及下支撑板侧面加强筋（2-2-3），所述下支撑板顶部加强筋（2-2-1）及下支撑板侧面加强筋（2-2-3）均为向内部凹陷的凹槽结构，在下支撑板的外端部还设置翻边（2-2-2）。
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