CN202625473U - 一种料带自动送带剥离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种料带自动送带剥离装置，包括供料辊、回收辊、多个导向辊、剥离板和驱动装置，所述剥离板具有水平方向的往复运动自由度，其特征在于：所述剥离板下表面在远离供料辊的一端设有斜面，剥离板的上表面和所述斜面间的夹角为锐角，近所述斜面的下端设有料带导向辊；在两侧各设有一定位机构，定位机构由位于料带一面的支承板和位于料带另一面的加压头构成，加压头具有压紧和放松两个工作位；与剥离板的近供料辊一端的上表面相对，设有同步加压头，所述同步加压头具有压紧和放松两个工作位，同步加压头、料带导向辊和剥离板由往复运动驱动机构同步驱动。本实用新型标签容易剥离，吐标精度高，且运行平稳。

Description

一种料带自动送带剥离装置

技术领域

本实用新型涉及一种贴胶装置，具体涉及一种在贴胶装置中进行料带自动送带及剥离的装置。

背景技术

在工业化生产中，经常需要将铝箔、导电布、标签、双面胶等转贴到产品上。现有技术中，有采用类似机械手结构实现的自动贴胶装置。为了加快贴胶速度，出现了多片贴胶机构，以便同时对多个产品进行贴胶操作。例如，公开号为CN202170025U的中国实用新型专利公开了一种多面贴胶装置，其中，参见该对比文件的附图1，与贴胶装置配合，设有料带自动送带剥离装置，以粘贴料带上的标签为例，卷绕在供料辊上的料带被牵引，经剥离板再绕至回收辊上，贴胶装置的模头压迫吸引处于供料辊上的标签，当剥离板向供料辊侧运动时，与模头接触的标签和料带离型纸分离，由模头携带至贴胶位，此时，剥离板与新的一段带有标签的料带一起重新回到原位，由此，剥离板作水平往复运动，实现料带的自动送带与剥离。

然而，在剥离板的往复运动过程中，一方面，标签和料带间不易剥离，可能造成标签损坏等问题，另一方面，剥离板运动中，料带方位改变时易使用料带变松，在剥离力影响下离型纸和标签会相对模头发生侧移，导致后续贴胶时对位精度无法保证。这些都会造成产品不良率上升。特别是在多片贴胶装置中，同时粘贴的标签越多，标签相对模头发生移位的可能性也越大，影响了多片自动贴胶装置的工业化应用。

因此，需要对料带自动送带剥离装置进行改进，以保证自动贴胶装置的工作精度。

发明内容

本实用新型的发明目的是提供一种料带自动送带剥离装置，通过结构改进，使料带上的标签或其它待贴物与离型纸之间能顺利剥离，并使料带不易发生松脱偏移，保证对位精度。

为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：一种料带自动送带剥离装置，包括供料辊、回收辊、多个导向辊、剥离板和驱动装置，供料辊上的料带经导向辊和剥离板后卷绕至回收辊，所述剥离板具有水平方向的往复运动自由度，所述剥离板下表面在远离供料辊的一端设有斜面，剥离板的上表面和所述斜面间的夹角为锐角，近所述斜面的下端设有料带导向辊，使料带依次经剥离板的上表面、斜面、料带导向辊向回收辊输送；在剥离板往复运动的运动范围外的两侧各设有一定位机构，所述定位机构由位于料带一面的支承板和位于料带另一面的加压头构成，加压头具有压紧和放松两个工作位；与剥离板的上表面近供料辊一端相对，设有同步加压头，所述同步加压头具有压紧和放松两个工作位，同步加压头、料带导向辊和剥离板由往复运动驱动机构同步驱动。

使用时，将供料辊上的料带拉出，经导向辊、剥离板、料带导向辊及其它各导向辊后，回绕至回收辊上，由驱动装置驱动回收辊转动带动料带运动。根据需要，也可以另行设置驱动辊带动料带。当剥离板处于近供料辊一侧时，使两端定位机构的加压头处于放松工作位，同步加压头处于压紧工作位，剥离板与同步加压头一起带动料带运动至远离供料辊的取胶位；此时，与之配合的贴胶装置的取胶模头下压，吸引料带上的标签，进入准备剥离状态；放松同步加压头，使两端定位机构的加压头进入压紧工作位，以避免料带松脱或偏移；使剥离板向供料辊侧运动，此时，由于料带导向辊同步运动，剥离板端部的料带从剥离板上表面以锐角折向下表面的斜面，使标签被剥离；剥离完成后，剥离板处于近供料辊一侧。重复上述过程即可实现料带的自动送带剥离。

上述技术方案中，取胶模头与料带的相对定位是现有技术，例如可以利用光纤感应器来实现。

进一步的技术方案，与所述料带配合设有张紧辊。向张紧辊施加恒定的张紧拉力，可以使料带维持一定的张力，从而更好地避免料带松脱。

上述技术方案中，在所述料带导向辊的远离剥离板的一侧设有第二导向辊，在料带导向辊和第二导向辊之间的料带水平布置，料带所在平面与剥离板的往复运动方向平行。

上述技术方案中，在剥离板往复运动的运动范围外的其中一个定位机构位于料带导向辊和第二导向辊之间。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1．本实用新型在剥离板的下表面外端设置斜面，使剥离板上表面和所述斜面间形成锐角，构成反斜面结构，并配合与剥离板同步运动的料带导向辊，使得标签自由脱落或更加容易剥离，避免了剥离时对料带的过度牵引及剥离失败，提高良品率。

2.本实用新型在剥离板往复运动范围的两边设置定位机构，在剥离过程中，利用两边的加压定位，可以保证离型纸带和标签不会相对模头位移，保证了精度，经检测，吐标精度可达到±0.1mm，且运行平稳。

3. 通过设置张紧轮，进一步保证了料带维持一定的张力，避免剥离过程中料带斜度改变时导致料带变松的问题，进一步提高了精度。

4．由于第二导向辊的设置，通过剥离板被剥离后的料带行走路线与剥离板往复运动路线保持水平平行，避免胶带剥离时料带角度变化而变松，提高了精度。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中取胶模头定位时的结构示意图。

图2是实施例一中胶带剥离时的示意图。

图3是实施例一中剥离完成时的示意图。

其中：1、供料辊；2、导向辊；3、加压头；4、支承板；5、料带；6、同步加压头；7、剥离板；8、取胶模头；9、斜面；10、料带导向辊；11、张紧辊；12、回收辊；13、第二导向辊。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见附图1至图3所示，一种料带自动送带剥离装置，包括供料辊1、回收辊12、多个导向辊2、张紧辊11、剥离板7和驱动装置，供料辊1上的料带5经导向辊2和剥离板7后卷绕至回收辊12，所述剥离板7具有水平方向的往复运动自由度，所述剥离板7下表面在远离供料辊的一端设有斜面9，剥离板7的上表面和所述斜面9间的夹角为锐角，近所述斜面9的下端设有料带导向辊10，使料带5依次经剥离板7的上表面、斜面9、料带导向辊10向回收辊12输送；在剥离板7往复运动的运动范围外的两侧各设有一定位机构，所述定位机构由位于料带5一面的支承板4和位于料带5另一面的加压头3构成，加压头3具有压紧和放松两个工作位；与剥离板7的上表面近供料辊一端相对，设有同步加压头6，所述同步加压头6具有压紧和放松两个工作位，同步加压头6、料带导向辊10和剥离板7由往复运动驱动机构同步驱动。

参见附图1所示，此时，两侧定位机构的加压头松开，同步加压头与剥离板一起带动料带向右侧运动至取胶模头下方，进入准备剥离状态。

参见附图2，两侧定位机构的加压头压紧，以避免料带松动偏离，同步加压头松开，此时，剥离板开始向左侧运动，料带导向辊与剥离板同步运动，使取胶模头下方的料带从右向左逐渐脱离，标签被从离型纸带上剥离。

参见附图3，剥离板到达最左侧，此时剥离完成。此后，重复上述过程，剥离板往复运动，即可实现料带的自动送带和剥离。

Claims (4)

1. 一种料带自动送带剥离装置，包括供料辊(1)、回收辊(12)、多个导向辊(2)、剥离板(7)和驱动装置，供料辊(1)上的料带(5)经导向辊(2)和剥离板(7)后卷绕至回收辊(12)，所述剥离板(7)具有水平方向的往复运动自由度，其特征在于：所述剥离板(7)下表面在远离供料辊的一端设有斜面(9)，剥离板(7)的上表面和所述斜面(9)间的夹角为锐角，近所述斜面(9)的下端设有料带导向辊(10)使料带(5)依次经剥离板的上表面、斜面(9)、料带导向辊(10)向回收辊(12)输送；在剥离板(7)往复运动的运动范围外的两侧各设有一定位机构，所述定位机构由位于料带一面的支承板(4)和位于料带另一面的加压头(3)构成，加压头(3)具有压紧和放松两个工作位；与剥离板(7)的上表面近供料辊一端相对，设有同步加压头(6)，所述同步加压头具有压紧和放松两个工作位，同步加压头(6)、料带导向辊(10)和剥离板(7)由往复运动驱动机构同步驱动。

2. 根据权利要求1所述的料带自动送带剥离装置，其特征在于：与所述料带配合设有张紧辊(11)。

3. 根据权利要求1所述的料带自动送带剥离装置，其特征在于：在所述料带导向辊(10)的远离剥离板的一侧设有第二导向辊(13)，在料带导向辊(10)和第二导向辊(13)之间的料带水平布置，料带所在平面与剥离板的往复运动方向平行。

4. 根据权利要求3所述的料带自动送带剥离装置，其特征在于：在剥离板(7)往复运动的运动范围外的其中一个定位机构位于料带导向辊(10)和第二导向辊(13)之间。

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