CN202045948U - 带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特点是：塑料件上一体化设置有复合针刺毡，所述的复合针刺毡包括中密度针刺的面层和高密度针刺的底层，中密度针刺的面层为涤纶纤维，高密度针刺的底层为涤纶纤维和低熔点纤维，面层和底层通过针刺复合，底层与塑料件表面热熔粘合。本实用新型不仅能实现与塑料件的良好复合，而且纵横向热缩率一致，强度异方性小，表面柔软度、蓬松度和平整度好，剥离强度高，同时在加工制造和试样过程中都能达到环保、低毒的要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种车用内饰，具体涉及一种带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件。
背景技术
随着科学技术发展和国民经济的快速发展，各类产业用特种纺织材料应用领域越来越广，用量越来越大，尤其是汽车内饰材料除汽车顶棚面饰材料、地毯、坐套等外，汽车行李箱用及顶棚用热可塑复合非织造材料已随着科学技术发展，应用领域更加拓宽。据统计，每台汽车的内饰材料约20 m2，其中非织造材料11～13 m2。中国汽车工业协会发布数据显示，2008年我国汽车销量938万辆，已超过日本，成为全球第二大汽车市场，按每辆车车内饰非织造材料12 m2/辆计算，年需约1.13亿m2，约占全国非织造材料生产总量的20%。
车用热可塑汽车内饰材料，大多采用针刺非织造布涂胶模压复合成型，在生产加工过程中需有喷胶、烘干工艺等，胶水都会释放出有毒气体，不符合环保要求。同时由于粘合剂的存在导致内饰材料的气味性和雾化指标较高，恶化车内密闭空间，影响驾乘人员健康。另外车用热可塑内饰材料大多为单层涂胶针刺非织造布材料，经过热轧成型后，材料纵横向热缩率和强度异方性大，手感较硬、柔软度和蓬松度较差。虽然近年开发生产车用热可塑涂胶双层针刺非织造材料，由于其表面材料与基材密度、收缩率差异大，存在着热塑成型后材料表面平整性差、剥离强度低等问题，仍不能满足用户的需要。另外现有的针刺毡制作时和汽车塑料件分离，使用时需要再通过粘合剂设置在汽车塑料件的表面，因此还是会对车内空气产生一定的负面作用，同时也增加了加工步骤和成本。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足而提供一种带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其不仅能实现与塑料件的良好复合，而且纵横向热缩率一致，强度异方性小，表面柔软度、蓬松度和平整度好，剥离强度高，同时在加工制造和试样过程中都能达到环保、低毒的要求。
本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案是：该带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特点是：塑料件上一体化设置有复合针刺毡，所述的复合针刺毡包括中密度针刺的面层和高密度针刺的底层，中密度针刺的面层为涤纶纤维，高密度针刺的底层为涤纶纤维和低熔点纤维，面层和底层通过针刺复合，底层与塑料件表面热熔粘合。
本实用新型所述中密度针刺的面层其针刺密度为120~230针/cm2。
本实用新型所述高密度针刺的底层其针刺密度为200-380针/cm2。
本实用新型所述的面层中涤纶纤维的长度为51-65mm，线密度为3.8-5.2dtex。
本实用新型所述的底层中涤纶纤维的长度为51-65mm，线密度为5.2-6.6dtex，低熔点纤维长度为51mm，线密度为5.2dtex。
本实用新型所述的低熔点纤维为涤纶，熔点为110℃~130℃。
本实用新型的优点是：在不使用粘合剂的情况下，将低熔点纤维与涤纶纤维混合后经高速针刺形成高含量低熔点纤维的高密度底层和低含量低熔点纤维或纯涤纶纤维的低密度面层，在塑料件的成型过程中，高温的聚合物熔体使汽车内饰底层中低熔点纤维熔融，而与常规纤维形成粘结，同时在汽车塑料件的冷却成型过程中实现针刺内饰与塑料件的贴合，凝固后底层保证内饰毡产品的硬度和耐磨能力，面层大部分纤维没有熔融，保证了汽车内饰材料表面的柔软和蓬松性。与传统的汽车内饰纺织材料与汽车塑料件的粘合用化学粘合剂粘合相比，可减少喷胶、烘干等工艺，提高效率、降低成本和改善车间生产环境。同时在使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，即降低了能耗，又没有“三废”污染。
附图说明
图1为本实用新型剖面结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型包括面层1、底层2和塑料件3，面层1和底层2组成复合针刺毡，一体化设置在塑料件3的表面。面层1以长度为51-65mm，线密度为3.8-5.2dtex的较细的普通涤纶作为主要原料，同时根据需要可以添加0-20%的低熔点纤维。主要是较细的涤纶纤维可以实现汽车内饰毡面层的外观高雅和手感柔软，少量低熔点纤维的添加可以提高面层1和底层2之间的剥离强度。面层1采用中密度针刺，其针刺密度为120~230针/cm2，面层1克重为150-350g/m2。底层2以长度为51-65mm，线密度为5.2-6.6dtex的较粗普通涤纶和长度为51mm，线密度为5.2dtex的低熔点纤维为原料，低熔点纤维和含量在40%-80%之间。主要是因为底层较粗涤纶纤维可以提高底层材料的强度和结构稳定性，同时较高的低熔点纤维的含量可以提高材料的热可塑性，从而实现汽车内饰与塑料件的紧密贴合。同时可以根据使用部位的不同添加一些抗紫外、阻燃和抗菌等功能性纤维，使复合织物具有不同的功能。底层2采用高密度针刺，其针刺密度为200-380针/cm2，底层2克重为600-1000 g/m2。
面层1针刺工序中针刺深度8-9mm，针刺密度120-230针/cm2，底层2针刺工序中，针刺深度9-11mm，针刺密度200-380针/cm2。面层1低的针刺密度主要是要保证面层材料的蓬松和柔软性，而底层2材料的高密度实现底层基材的密实、易模压成型、结构稳定的功能面层1和底层2通过针刺复合，针刺深度6-9mm，针刺密度150-180针/cm2。
由于面层1材料与底层2材料在纤维纤度、成分配比、热收缩性能和密度等方面都有较大差异，直接供下游热塑成型时存在着面层1与底层2的收缩差异大，存在表面形态平整稳定性差等问题，因此为了进一步提高底层2和面层1的结合牢度，改善汽车内饰材料的各项同性以及热可塑性能，使用拉幅定型机对复合针刺毡进行热定型，热定型温度为130-150℃，处理时间3-5分钟。底层2与塑料件3表面热熔粘合。在塑料件3的成型过程中，高温的聚合物熔体使底层2中低熔点纤维熔融，而与涤纶纤维形成粘结，同时在塑料件3的冷却成型过程中实现底层2与塑料件3的贴合，即在塑料件3表面一体化设置有复合针刺毡。
本实用新型上述各种参数可在指定范围内根据实际条件与需要进行选择，上述仅为本实用新型的一具体实施例，但本实用新型的构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性改动，均应属于本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特征在于：塑料件上一体化设置有复合针刺毡，所述的复合针刺毡包括中密度针刺的面层和高密度针刺的底层，中密度针刺的面层为涤纶纤维，高密度针刺的底层为涤纶纤维和低熔点纤维，面层和底层通过针刺复合，底层与塑料件表面热熔粘合。
2.根据权利要求1所述的带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特征在于：所述中密度针刺的面层其针刺密度为120~230针/cm2。
3.根据权利要求1所述的带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特征在于：所述高密度针刺的底层其针刺密度为200-380针/cm2。
4.根据权利要求2所述的带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特征在于：所述的面层中涤纶纤维的长度为51-65mm，线密度为3.8-5.2dtex。
5.根据权利要求3所述的带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特征在于：所述的底层中涤纶纤维的长度为51-65mm，线密度为5.2-6.6dtex，低熔点纤维长度为51mm，线密度为5.2dtex。
6.根据权利要求1或5所述的带有热可塑复合针刺毡的车内饰用塑料件，其特征在于：所述的低熔点纤维为涤纶，熔点为110℃~130℃。
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