CN202045184U - 用于挤压大外径薄壁厚管材的模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于挤压大外径薄壁厚管材的模具，包括上模、下模，上模和下模对接，上模上设置有型腔，下模上设置有融合室，融合室与型腔对接，上模的中间为上模芯，上模的进口处与型腔之间设置有呈放射状布置的扩展型腔，上模芯的一端伸入下模，上模芯上靠近下模的一侧外圆周面上设置有上模台阶，下模靠近上模芯的一侧内圆周面上设置有下模台阶，上模台阶和下模台阶之间形成预变形区和成形区，预变形区的厚度大于成形区的厚度。上模进料口设置有扩展型腔，能增大挤压产品的外形尺寸，上模和下模工作带表面设有台阶以及预变形区来实现挤压时产品流动时的缓冲，减少产品的椭圆度，提高尺寸的稳定性，使得管材能逐渐变薄，成形区保证挤压后产品的大外径、薄壁厚、小椭圆度尺寸。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种铝及铝合金的热挤压模具。
背景技术
铝合金复合管套管具有外径大、壁厚薄的特点，通过热挤压模具挤压成形，模具的结构直接影响到产品外径、壁厚、椭圆度以及表面质量等关键性能指标。普通的热挤压模在同等模筒尺寸下挤出的产品外径小、壁厚厚、椭圆度大，还需要进行车加工等后续处理，才能满足要求，但是经过车加工的产品表面不如挤压表面光滑，难以满足使用需求。
发明内容
本实用新型所解决的技术问题是提供一种能在不增大模筒内径的条件下，生产大外径、薄壁厚、小椭圆度的管材的挤压模具，。
本实用新型的技术方案是：
一种用于挤压大外径薄壁厚管材的模具，包括上模、下模，上模和下模对接，上模上设置有型腔，下模上设置有融合室，融合室与型腔对接，上模的中间为上模芯，上模的进口处与型腔之间设置有呈放射状布置的扩展型腔，上模芯的一端伸入下模，上模芯上靠近下模的一侧外圆周面上设置有上模台阶，下模靠近上模芯的一侧内圆周面上设置有下模台阶，上模台阶和下模台阶之间形成预变形区和成形区，预变形区的厚度大于成形区的厚度。
有益效果：本实用新型上模进料口设置有扩展型腔，能增大挤压产品的外形尺寸，上模和下模工作带表面设有台阶以及预变形区来实现挤压时产品流动时的缓冲，减少产品的椭圆度，提高尺寸的稳定性，使得管材能逐渐变薄，成形区保证挤压后产品的大外径、薄壁厚、小椭圆度尺寸。
附图说明
图1是现有技术中的挤压模主视图；
图2是图1的B-B向剖视图；
图3是本实用新型的挤压模主视图；
图4是图3的A-A向剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
一种用于挤压大外径薄壁厚管材的模具，包括上模1、下模2，上模1和下模2对接，上模1上设置有型腔10，下模2上设置有融合室4，融合室4与型腔10对接，上模1的中间为上模芯9，上模1的进口处与型腔10之间设置有呈放射状布置的扩展型腔3，上模芯9的一端伸入下模2，上模芯9上靠近下模2的一侧外圆周面上设置有上模台阶7，下模2靠近上模芯9的一侧内圆周面上设置有下模台阶8，上模台阶7和下模台阶8之间形成预变形区5和成形区6，预变形区5的厚度大于成形区6的厚度。
上模1的进料孔设置有扩展型腔3，宽展型腔的两壁母线与轴心线夹角分别为5-40度，下模2设置有融合室4，下模2工作带表面带有台阶8，上模工作带表面带有台阶7，上模1与下模2工作面台阶组合成预变形区5和成形区6。
本实用新型的工作过程是：当挤压机给挤压轴施加一定的挤压力时，挤压轴推进铝铸棒前进进入挤压模扩展型腔3，来实现产品外径的扩大，材料随着挤压轴的推进进入融合室4焊合，由于下模2工作带设有下模台阶8和上模1工作带设有上模台阶7组合形成的预变形区5来实现挤压时产品流动时的缓冲，减少产品的椭圆度，提高尺寸的稳定性，最后通过成形区6保证了复合管用外径、壁厚、椭圆度和表面质量要求。
当模筒尺寸为208mm时，如果采用普通模具，最大外径一般只能达到180mm，最薄壁厚一般只能到5mm，椭圆度只能达到3mm左右，而采用新结构的模具，最大外径则可以达到210mm，最薄壁厚可以达到2.5mm，椭圆度可以控制在2mm以下。
Claims (1)
1.一种用于挤压大外径薄壁厚管材的模具挤压模，包括上模（1）、下模（2），上模（1）和下模（2）对接，所述上模（1）上设置有型腔（10），下模（2）上设置有融合室（4），所述融合室（4）与型腔（10）对接，上模（1）的中间为上模芯（9），其特征在于：所述上模（1）的进口处与型腔（10）之间设置有呈放射状布置的扩展型腔（3），上模芯（9）的一端伸入下模（2），上模芯（9）上靠近下模（2）的一侧外圆周面上设置有上模台阶（7），下模（2）靠近上模芯（9）的一侧内圆周面上设置有下模台阶（8），上模台阶（7）和下模台阶（8）之间形成预变形区（5）和成形区（6），所述预变形区（5）的厚度大于成形区（6）的厚度。
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2011
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