CN201906485U

CN201906485U - 一种气液分离***

Info

Publication number: CN201906485U
Application number: CN2011200198071U
Authority: CN
Inventors: 马厚强
Original assignee: ZIBO TONGDA ANTI-CORROSION EQUIPMENT CO LTD
Current assignee: Shandong Feng Te Environmental Protection Technology Co., Ltd
Priority date: 2011-01-21
Filing date: 2011-01-21
Publication date: 2011-07-27
Anticipated expiration: 2021-01-21

Abstract

本实用新型公开的气液分离***，包括脱气罐和与所述脱气罐连接设置的真空泵；在真空泵的作用下，所述脱气罐内呈负压环境，气体在负压的作用下被气化、抽出，为了提高所述脱气罐的气液分离效率，本实用新型在所述脱气罐内设置有多层多孔板，其特征在于，所述脱气罐内设置有多层多孔板，其中每个上层多孔板的通道出口与和其相邻的下层多孔板的通道入***错排列，这种设置方式大大提高了吸收液在所述脱气罐内的排气面积，降低了吸收液在所述脱气罐内竖直方向上的流速，提高了吸收液在脱气罐内的停留时间，使得有害气体能够被充分脱出。

Description

一种气液分离***

技术领域

本实用新型涉及一种气液分离***，具体为一种可将有害气体从液体中分离的***，属于化工技术领域。

背景技术

在粘胶纤维、化工等行业的生产过程中会产生大量的有害气体，诸如硫化氢、二硫化碳等，现有技术中对这些有害气体的处理方法大都是先将其吸附溶解在液体中排出，再使用气液分离装置将有害气体与吸收液分离，进一步对有害气体进行处理。

如中国专利文献CN2875569Y公开了一种废气净化装置，该装置以排气塔作为吸收设备，在所述排气塔内喷淋吸收液，所述吸收液与硫化氢气体发生反应从而吸收了废气中的大部分硫化氢气体，随后为了实现所述硫化氢气体的回收利用，又设置有脱气***，所述脱气***将所述吸收液中的硫化氢气体分离出去；所述脱气***由脱气罐、真空泵、脱气泵和酸槽组成，在工作过程中，从所述排气塔中流出的吸收液在所述脱气罐内与来自酸槽的酸液进行反应，反应生成的硫化氢气体经脱气罐负压口由真空泵排出，排出后的硫化氢气体可以送入硫酸厂作为原料，也可以送入其它脱硫装置将其进一步转化成固态硫磺，之后脱除硫化氢气体后的废液再经脱气罐底部的排液管流出进行后续处理。

上述技术是利用硫化氢气体与吸收液发生化学反应来实现对有害气体的脱除，在另外一些情况下，有害气体与吸收液并不发生化学反应，只是溶解在所述吸收液中，在这种情况下，通常也是使用脱气装置进行脱气，利用所述脱气罐中的负压环境将溶解在所述吸收液中的气体气化、抽出，达到气液分离的目的。

然而，上述现有技术存在的缺陷是，利用所述脱气罐中的负压环境进行气液分离，分离效率并不高，为了提高所述脱气罐的分离效率，技术人员在原脱气装置的基础上加入了一些脱气原件，用于加大所述吸收液的排气面积，提高所述吸收液在脱气罐内的停留时间，如专利中国专利CN85100014公开了一种用于脱除原油中气体的脱气塔，所述脱气塔由喷洒装置、液体分布器、填料和防泡装置组成，其中所述填料是由相互平行且与塔中心线倾斜一定角度的多片薄板构成，所述多片填料层形成若干条具有一定长度的W形气液流道，所述原油沿填料薄片之上以W路径下流，气体则在填料薄片下以W形上升，气液流动互不干扰，且原油在流道上形成薄的液层，可及时进行表面更新，提高了原油的流动脱气效率。

上述脱气装置中由于只设置了一个整体填料层，所述液体沿所述填料层下流的路径仅仅依靠W形路径进行加长，虽然W形路径较之竖直通道可以加长流体流动路径，但是其仍然属于一个整体的通道，液体在所述W形路径内流动时，始终是处于连续的流动吸附状态的，所以并没有较大幅度提高吸收液在填料层内的停留时间，也没有较大幅度提高吸收液与填料层的接触面积，导致对吸收液的气液分离效果受到了很大影响，使得吸收液中还会残留部分有害气体，从而影响了液体的后续处理和循环利用，且这些有害气体一旦从液体中分离出来释放到空气中，还会严重影响人类的身体健康。

发明内容

为了解决现有技术中的气液分离装置存在的分离效率不高，在吸收液中还会残留部分有害气体，从而影响了液体的后续处理和循环利用，且这些有害气体一旦从液体中分离出来释放到空气中，还会严重影响人类身体健康的问题，本实用新型提供了一种气液分离***，具有较高的气液分离效率，分离后的吸收液中基本不含有害气体。

本实用新型所述的一种气液分离***的技术方案为：

一种气液分离***，包括：

脱气罐，所述脱气罐的上部设置有进液口，下部设置有出液口，在所述脱气罐顶部设置有排气口，所述排气口连接设置有真空泵；

所述脱气罐内设置有多层多孔板，所述多孔板具有多个向下延伸的通道；

相邻两层所述多孔板之间具有间隙，且相邻两层所述多孔板中，位于上层的多孔板的通道出口与位于下层的多孔板的通道入***错设置。

所述通道为竖直通道。

所述通道为弯曲通道。

所述多孔板的孔隙率为20%-50%。

所述多孔板上，每个所述通道的截面积为其所在的所述脱气罐截面积的1×10^-4-2.5×10^-3倍。

在所述脱气罐和所述真空泵之间设置有冷凝器。

还设置有气液分离器，所述气液分离器与所述真空泵相连接。

所述脱气罐中相邻两层多孔板之间的间隙距离为10-20cm。

本实用新型所述的气液分离***的优点在于：

（1）本实用新型所述的气液分离***，包括脱气罐和与所述脱气罐连接设置的真空泵，在真空泵的作用下，所述脱气罐内呈负压环境，气体在负压的作用下被气化、抽出；为了提高所述脱气罐的气液分离效率，在所述脱气罐内设置有多层多孔板，所述多孔板具有多个向下延伸的通道；相邻两层所述多孔板之间具有间隙，且相邻两层所述多孔板中，位于上层的多孔板的通道出口与位于下层的多孔板的通道入***错设置。由于通道交错排列，在吸收液经由上层多孔板后进入下层多孔板时，需要经过相邻两层多孔板之间的间隙流动后经过相互错位的下层多孔板的通道入口进入，在此过程中，吸收液流动至所述间隙处时，在很大程度上降低了吸收液在所述脱气罐内竖直方向上的流速，并在所述间隙内进行缓慢流动，从而提高了吸收液和多孔板的接触面积和接触时间，也大大提高了吸收液在所述脱气罐内的排气面积，提高了吸收液在脱气罐内的停留时间，使得有害气体能够被充分脱出。

（2）本实用新型所述的气液分离***，所述多孔板的孔隙率为20%-50%，这一比例如果设置的过大，则无法有效降低所述吸收液的流速，加大其在多孔板内的停留时间以及和多孔板的接触面积，而设置的过小，则会导致所述吸收液的流动速率过低，影响所述气液分离***的工作效率，本发明通过限定所述孔隙率为20%-50%，在保证所述吸收液的停留时间和接触面积的同时，也尽可能保证了所述气液分离***的工作效率。

（3）本实用新型所述的气液分离***，设置所述多孔板的通道截面积为其所在的所述脱气罐截面面积的1×10^-4-2.5×10^-3倍。在孔隙率一定的条件下，所述通道的截面积如果过大，则所述吸收液的排气面积相对较小，脱气效果随之减低，但如果所述通道的截面积设置的过小，则所述气液分离***的工作效率相对较低，本实用新型通过对所述多孔板的通道截面积和其所在的所述脱气罐截面面积的比例进行限定，有效避免了上述两种情况。

（4）本实用新型所述的气液分离***，设置所述通道为竖直通道，原因在于所述竖直通道的制造工艺简单，制造成本低廉，具有更高的经济效益。

（5）本实用新型所述的气液分离***，设置所述多孔板上的通道为弯曲孔道，进一步加大了所述吸收液的排气面积和在所述脱气罐中的停留时间，由此进一步优化了所述气液分离***的分离效率。

（6）本实用新型所述的气液分离***，在所述脱气罐和所述真空泵之间设置有冷凝器，在所述有害气体从吸收液中解吸出来的同时，吸收液也有一部分蒸发出来，形成有害气体与蒸汽的混合汽，在真空泵的作用下，所述混合汽进入冷凝器，蒸汽在冷凝水的冷却作用下液化，大部分的有害气体则被所述冷凝器中的冷凝水吸附溶解。

（7）本实用新型所述的气液分离***，所述真空泵还连接设置有气液分离器，原因在于冷凝器中仍旧有少量没有被冷凝水吸附的有害气体，这些有害气体在真空泵的作用下被抽出冷凝器，同时被抽出的还有少量蒸汽，所述气液分离器进一步将二者分离，将不含蒸汽的有害气体送入废气处理装置进行处理。

（8）本实用新型所述的气液分离***，设置所述脱气罐中相邻两层多孔板之间的间隙距离为10-20cm，这一距离设置的过大，会导致吸收液落在下层多孔板上时产生飞溅，再次将已经气化的有害气体溶解进来，降低气液分离的效率，本实用新型将所述间隙距离限定在适宜的范围内，保证了所述气液分离***的气液分离效率不受影响。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1所示是本发明所述的气液分离***的***图；

图2所示本发明所述的气液分离***的可变换方式的***图；

附图标记为：

1-脱气罐；2-出液口；3-进液口；4-排气口；5-冷凝器；6-真空泵；7-气液分离器；8-通道；9-多孔板。

具体实施方式

实施例1

本实施例中所述的气液分离***如图1中所示，包括脱气罐1，所述脱气罐1的上部设置有进液口3，下部设置有出液口2，在所述脱气罐1顶部设置有排气口4，所述排气口4连接设置有真空泵6；所述真空泵6对所述脱气罐1进行抽气，保持所述脱气罐1内处于负压环境；作为优选的实施方式，可根据所述吸收液沸点以及实际温度的不同分别设置所述真空泵6的抽气量（即真空度），使所述脱气罐1内的吸收液在设置的负压条件下呈沸腾状态，使溶解在吸收液中的气体快速解吸出来，提高所述脱气罐1的气液分离效果；

所述脱气罐1内设置有2层多孔板9，所述多孔板9具有多个向下延伸的通道8；每相邻两层所述多孔板之间具有间隙，本实施例中所述的间隙距离为20cm；且相邻两层所述多孔板中，位于上层的多孔板的通道8出口与位于下层的多孔板的通道8入***错设置；本实施例中所述的通道8为竖直通道。本实施例中每个所述通道8的截面积为其所在的所述脱气罐1截面积的1×10^-4倍，所述多孔板9的孔隙率为50%；所述孔隙率为所述多孔板内部孔隙体积占其总体积的百分率；作为可选择的实施方式，所述通道8的截面积以及所述多孔板的孔隙率也可以设置成其它能达到所述脱气罐的脱气功能的数值。

以吸附溶解有硫化氢气体的吸收液为例，本实施例中所述的气液分离***的工作过程为：

所述吸收液由所述进液口3进入所述脱气罐1，所述吸收液先进入上层多孔板的通道，从所述通道流出后经过相邻两层多孔板9之间的间隙流动后经相互错位的下层多孔板9的通道8入口进入下层多孔板9，在所述真空泵6的作用下，所述脱气罐1内呈负压环境，硫化氢气体在负压的作用下被气化，从所述排气口4抽出；

吸收液从下层多孔板9的通道8流出后，从所述脱气罐1底部的出液口2排出，进入废液处理装置或者再次被循环利用。

实施例2

本实施例中所述的用于分离有害气体的气液分离***如图2所示，包括脱气罐1，所述脱气罐1的上部设置有进液口3，下部设置有出液口2，在所述脱气罐1顶部设置有排气口4，所述排气口4连接设置有真空泵6；所述脱气罐1内设置有3层多孔板9，所述多孔板9具有多个向下延伸的通道8，本实施例中选择设置所述通道为竖直通道，作为可选择的实施方式，所述通道也可设置成弯曲通道，如图2中所示；

本实施例中所述每个所述通道8的截面积为其所在的所述脱气罐1截面积的2.5×10^-3倍，所述多孔板9的孔隙率为20%，相邻两层所述多孔板9之间具有间隙，本实施例中所述的间隙距离为10cm；且相邻两层所述多孔板9中，位于上层的多孔板9的通道8出口与位于下层的多孔板9的通道8入***错设置。

本实施例中所述的气液分离***，在所述脱气罐1和所述真空泵6之间设置有冷凝器5；

本实施例中所述的气液分离***，还设置有气液分离器7，所述气液分离器7与所述真空泵6相连接。

所述吸收液由所述进液口3进入所述脱气罐1到达所述脱气罐1内的多孔板9，所述吸收液先进入上层多孔板9的通道8，从所述通道8流出后经过相邻层多孔板9之间的间隙流动后经相互错位的下层多孔板9的通道8入口进入；在所述真空泵6的作用下，所述脱气罐1内呈负压环境，硫化氢气体在负压的作用下被气化，从所述排气口4；

所述吸收液从最下层的多孔板9的通道8流出后，从所述脱气罐1底部的出液口2排出，进入废液处理装置或者再次被循环利用；

在真空泵6的作用下从吸收液中解吸出来的硫化氢气体和一部分蒸汽进入到所述冷凝器5中，蒸汽在冷凝水的冷却作用下液化，大部分的有害气体则被所述冷凝器5中的冷凝水吸附溶解，溶解了有害气体的冷凝水被排入到废水处理装置；

冷凝器5中剩余的少量没有被冷凝水吸附的有害气体再次被抽出进入到所述气液分离器7中，所述气液分离器7进一步将二者分离，将不含蒸汽的有害气体送入废气处理装置进行处理。

以上所述，仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims

1.一种气液分离***，包括：

其特征在于，

2.根据权利要求1所述的气液分离***，其特征在于，所述通道为竖直通道。

3.根据权利要求1所述的气液分离***，其特征在于，所述通道为弯曲通道。

4.根据权利要求1或2或3所述的气液分离***，其特征在于，所述多孔板的孔隙率为20%-50%。

5.根据权利要求4所述的气液分离***，其特征在于，所述多孔板上，每个所述通道的截面积为其所在的所述脱气罐截面积的1×10^-4-2.5×10^-3倍。

6.根据权利要求1或2或3或5所述的气液分离***，其特征在于，在所述脱气罐和所述真空泵之间设置有冷凝器。

7.根据权利要求6所述的气液分离***，其特征在于，还设置有气液分离器，所述气液分离器与所述真空泵相连接。

8.根据权利要求1所述的气液分离***，其特征在于，所述脱气罐中相邻两层多孔板之间的间隙距离为10-20cm。