背景技术
混凝土泵和混凝土泵车广泛用于高楼、高速、立交桥等大型混凝土工程的混凝土输送工作,主要通过使混凝土活塞在混凝土缸内往复运动来输送混凝土。
混凝土缸(即“混凝土输送缸”)的活塞(即“混凝土活塞”)的润滑方式基本上分为手动润滑和自动润滑两种方式。手动润滑是指在混凝土缸或混凝土活塞上设润滑点,手动地对混凝土缸或混凝土活塞进行注油或涂沫润滑油。手动润滑的劳动强度较大,润滑油施加不均匀,如果不及时进行润滑还会造成活塞过早磨损。自动润滑具有劳动强度低、润滑油施加均匀、维护简单等优点,因此其应用日益广泛。
例如,如图1所示,混凝土缸的活塞的自动润滑***包括液压泵1’、两个主油缸2’、两个混凝土缸3’、分别位于所述两个主油缸2’内的两个油缸活塞4’、分别位于所述两个混凝土缸3’内的两个混凝土活塞5’、以及两个活塞杆6’,所述两个油缸活塞4’与所述两个混凝土活塞5’分别通过所述两个活塞杆6’相连接,所述两个主油缸2’的例如无杆腔与所述液压泵1’连接,所述两个主油缸2的例如有杆腔相互连通;该自动润滑***还包括润滑油分配器7’、分配泵8’、换向阀9’和摆动油缸10’,所述换向阀9’的进油口与所述分配泵8’连通,所述换向阀9’的两个工作油口分别与所述润滑油分配器7’的两个进油口连通,所述润滑油分配器7’的两个出油口分别与所述两个混凝土缸3’的润滑孔31’连通,所述摆动油缸10’的两个工作油口分别连通至所述换向阀9’的两个工作油口与所述润滑油分配器7’的两个进油口之间的管路上。
在上述自动润滑***中,由于混凝土缸3’的润滑孔31’的位置固定,只有在混凝土活塞5’位于与润滑孔31’相应的位置上时使润滑油分配器7’喷注润滑油,才能够使得润滑油正确地施加到混凝土活塞5’上,喷注得过早或过晚都会使得润滑油无法施加到混凝土活塞5’上,从而导致润滑效果不好并且还会造成润滑油的浪费。为了能够相对容易地控制润滑油分配器7’的喷油时间,通常将润滑孔31’设置在混凝土缸3’的末端附近,即设计为在活塞杆6’到达行程末端换向的瞬间使得润滑油分配器7’喷注润滑油。例如,如图1所示,在上述自动润滑***中设置接近开关11’,用于检测活塞杆6’的位置,例如,可以在活塞杆6’的某个位置设置金属件,随着活塞杆6’的运动,该金属件运动到接近开关11’的检测范围时,该接近开关11’就可以检测到该金属件。通常,当接近开关11’检测到活塞杆6’到达行程末端的位置时,控制液压泵1’换向以使得活塞杆6’反向运动,同时控制换向阀9’换向,从而使得润滑油分配器7’喷注润滑油。然而,由于活塞杆6’和润滑油分配器7’的动作都需要响应时间,两者的响应时间并不一致;而且在不同的工况下,随着液压油压力、流量的变化都会导致活塞杆6’的换向时间和润滑油分配器7’的喷油时间发生变化;此外,活塞杆6’的行程也随着液压油的压力、流量的变化而变化,有时甚至无法达到其行程末端。上述原因都会导致润滑油无法准确地施加到混凝土活塞5’上,从而导致润滑效果不好并且还会造成润滑油的浪费。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型,并不用于限制本实用新型。
如图2至图5所示,本实用新型提供了一种混凝土缸的活塞润滑***,该润滑***包括液压泵1、主油缸2、混凝土缸3、位于所述主油缸2内的油缸活塞4、位于所述混凝土缸3内的混凝土活塞5、以及活塞杆6,所述油缸活塞4与所述混凝土活塞5通过所述活塞杆6相连接,所述主油缸2的有杆腔和无杆腔中的一者(如图2和图4所示为无杆腔)与所述液压泵1连接,其中,所述润滑***还包括液动润滑装置,所述活塞杆6上形成有活塞杆通道61,所述混凝土活塞5上形成有润滑通道51,所述活塞杆通道61的进油端与所述主油缸2的有杆腔或无杆腔连通,所述活塞杆通道61的出油端与所述液动润滑装置的进油口连通,所述液动润滑装置的出油口与所述润滑通道51的进油端连通,所述润滑通道51的出油端与所述混凝土活塞5的周壁上形成的润滑孔52连通。
通过本实用新型的上述技术方案,利用主油缸2中的有杆腔或无杆腔中的液压油压力作为液动润滑装置的动力源,并且液动润滑装置的出油口直接与混凝土活塞5的周壁上形成的润滑孔52连通,从而无论混凝土活塞5位于什么位置,无论混凝土缸3中液压油的压力、流量如何变化,液动润滑装置的润滑油始终都能够施加到混凝土活塞5的周壁上。因此该润滑***能够准确地在混凝土活塞5上施加润滑油,从而润滑效果好而且减少了润滑油的浪费。
可以根据需要设置上述主油缸2、混凝土缸3、油缸活塞4、混凝土活塞5和液动润滑装置的个数,通常地,如图2至图5所示,所述主油缸2、混凝土缸3、油缸活塞4、混凝土活塞5和液动润滑装置分别为两个;其中,两个所述主油缸2的无杆腔与所述液压泵1连接,同时两个所述主油缸2的有杆腔相互连通;或者,两个所述主油缸2的有杆腔与所述液压泵1连接,同时两个所述主油缸2的无杆腔相互连通。
更具体地说,本实用新型提供的混凝土缸的活塞润滑***包括液压泵1、两个主油缸2、两个混凝土缸3、分别位于所述两个主油缸2内的两个油缸活塞4、分别位于所述两个混凝土缸3内的两个混凝土活塞5、以及两个活塞杆6,所述两个油缸活塞4与所述两个混凝土活塞5分别通过所述两个活塞杆6相连接,所述两个主油缸2的有杆腔和无杆腔中的一者(如图2和图4所示为无杆腔)与所述液压泵1连接,所述两个主油缸2的有杆腔和无杆腔中的另一者(如图2和图4所示为有杆腔)相互连通,其中,所述润滑***还包括两个液动润滑装置,每个所述活塞杆6上形成有活塞杆通道61,每个所述混凝土活塞5上形成有润滑通道51,所述活塞杆通道61的进油端与所述主油缸2的有杆腔或无杆腔连通,所述活塞杆通道61的出油端与所述液动润滑装置的进油口连通,所述液动润滑装置的出油口与所述润滑通道51的进油端连通,所述润滑通道51的出油端与所述混凝土活塞5的周壁上形成的润滑孔52连通。
下面以上述包括两个所述主油缸2、混凝土缸3、油缸活塞4、混凝土活塞5和液动润滑装置的混凝土缸的活塞润滑***的各种优选实施方式进行更详细地说明,但是显然,本实用新型提供的混凝土缸的活塞润滑***可以仅包括一个或者可以包括更多个相应的所述主油缸2、混凝土缸3、油缸活塞4、混凝土活塞5和液动润滑装置。
所述润滑油分配器可以为各种适当的润滑油分配器,例如单线式润滑油分配器71、双线式润滑油分配器72和其它各种适当形式的润滑油分配器或分配泵。
例如,图3所示为一种单线式润滑油分配器71的原理图。单线式润滑油分配器71通常具有一个进油口I1、多个出油口R11、R12、R13、R14、R15、R16和多个阀芯X11、X12、X13。在图3所示的状态下,液压油从阀芯X11进入阀芯X12的右腔,推动阀芯X12左移,将阀芯X12的左腔中的液压油从出油口R11挤出;当阀芯X12左移到位后,液压油从阀芯X11、X12进入阀芯X13的右腔,推动阀芯X13左移,将阀芯X13的左腔中的液压油从出油口R12挤出;阀芯X13左移到位后,压力油通过阀芯X11、X12、X13进入阀芯X11的右腔,推动阀芯X11左移,将阀芯X11的左腔中的液压油从出油口R13挤出;阀芯X11左移到位后,同理,阀芯X12、X13、X11依次右移,分别将阀芯X12、X13、X11的右腔的油从R15、R16、R14挤出,如此循环不已。也就是说,一定压力的液压油从单线式润滑油分配器71的进油口I1进入后,液压油会依次从各个出油口R11、R12、R13、R14、R15、R16挤出,从而依次对各个润滑点进行润滑。当然,单线式润滑油分配器71还可以具有更多个阀芯,相应地具有更多个出油口。
例如,图5所示为一种双线式润滑油分配器72的原理图。双线式润滑油分配器72通常具有两个进油口I21、I22和两个出油口R21、R22,图5中的X2为阀芯,H为供油活塞。当进油口I21的压力比进油口I22的压力高时,如图5所示的状态,液压油从进油口I21进入,推动供油活塞H向右运动,将其右腔中的液压油通过出油口R22排出;相应地,当进油口I22的压力比进油口I21的压力高时,此时推动阀芯X2换向至右位,则液压油从进油口I22进入,推动供油活塞H向左运动,将其左腔中的液压油通过出油口R21排出。即,在双线式润滑油分配器72中,随着进油口I21、I22的压力的变化而间歇性地从出油口R21或R22排出液压油进行润滑。
关于单线式润滑油分配器71和双线式润滑油分配器72的更具体的结构为本领域所公知,在此不再赘述。
在如图2所示的实施方式中采用单线式润滑油分配器71,在如图4所示的另一种实施方式中采用双线式润滑油分配器72,下面将对这两种实施方式分别进行更详细的说明。
如图2所示,所述液动润滑装置为单线式润滑油分配器71,每个所述混凝土活塞5上形成有多个所述润滑通道51,所述单线式润滑油分配器71的多个出油口R11、R12、R13、R14、R15、R16(图2中未显示)与相应的所述润滑通道51的进油端连通。需要说明的是,虽然图2中仅显示了两个润滑通道51,但是实际上,润滑通道51的个数与单线式润滑油分配器71的出油口的个数相对应。如上文所述,单线式润滑油分配器71的进油口I1(图2中未显示)与活塞杆通道61的出油端连通。从而,随着混凝土活塞5的运转,单线式润滑油分配器71连续地从混凝土活塞5的周壁上形成的润滑孔52排出液压油,以对混凝土活塞5的周壁进行润滑。
如图4所示,所述液动润滑装置为双线式润滑油分配器72,每个所述活塞杆6上形成有两个所述活塞杆通道61,每个所述混凝土活塞5上形成有至少两个所述润滑通道51,所述两个所述活塞杆通道61的进油端分别与所述主油缸2的有杆腔和无杆腔连通,该两个所述活塞杆通道61的出油端分别与所述双线式润滑油分配器72的两个进油口I21、I22(图4中未显示)连通,所述双线式润滑油分配器72的两个出油口R21、R22(图4中未显示)分别与相应的所述润滑通道51的进油端连通。从而,通常例如在活塞杆6换向时,主油缸2的有杆腔和无杆腔中的液压油压力出现压差,使得液压油从双线式润滑油分配器72的其中一个出油口R21或R22中排出,通过混凝土活塞5的周壁上形成的润滑孔52排出液压油,以对混凝土活塞5的周壁进行润滑。当然,在活塞杆6运动过程中(并不限于换向时),如果由于工况等而使得主油缸2的有杆腔和无杆腔中的液压油压力出现压差,则双线式润滑油分配器72也会排出液压油而对混凝土活塞5的周壁进行润滑。
优选地,至少一个所述润滑通道51的出油端可以与多个所述润滑孔52连通。即,润滑通道51的出油端可以具有分支,从而与更多个润滑孔52连通。从而,混凝土活塞5的周壁上可以更密集地设置更多个润滑孔52,从而将润滑油更均匀地施加在混凝土活塞5的周壁上,以实现更好的润滑效果。
在图2和图4中,所述液动润滑装置固定在混凝土活塞5上,活塞杆通道61的出油端与液动润滑装置的进油口之间通过油管20连接。但是,液动润滑装置也可以固定在油缸活塞4、活塞杆6上或者其它与活塞杆6一起运动的部件上。例如,当活塞杆6与油缸活塞4之间或者活塞杆6与混凝土活塞5之间通过连接轴等部件连接时,则液动润滑装置也可以固定在该连接轴上。此外,活塞杆通道61的出油端与液动润滑装置的进油口之间、液动润滑装置的出油口与润滑通道51的进油端之间,既可以通过油管20进行连接,也可以直接地连接(即板式连接),或者采用其它适当的连接方式。
在本实用新型提供的混凝土缸的活塞润滑***中,所述液压泵1可以为双向泵,液压泵1的两个出口分别与两个主油缸2的有杆腔和无杆腔中的一者连通。所述液压泵1也可以为单向泵,在该情况下,液压泵1的出口通过换向阀与两个主油缸2的有杆腔和无杆腔中的一者连通。例如如图6所示,所述润滑***还可以包括换向阀9,所述液压泵1的出口与所述换向阀9的进油口P连通,所述换向阀9的两个工作油口A,B分别与所述两个主油缸2的有杆腔和无杆腔中的一者连通。图中的T表示换向阀9的回油口,该回油口T接回油箱。如图6所示,所述换向阀9可以为电磁换向阀,从而当活塞杆6到达行程末端时(或者到达其它需要的位置),通过电信号控制换向阀9换向,以使得活塞杆6反向运动。当然,所述换向阀9也可以采用液控换向阀,从而通过液压信号来控制换向阀9换向。
可以采用本领域公知的各种方式来控制活塞杆6换向。例如在如图2和图4所示的实施方式中,附图标记11表示接近开关,该接近开关11用于检测活塞杆6的位置,当活塞杆6到达行程末端时(或者到达其它需要的位置时),接近开关11发出换向信号,控制液压泵5换向,使得活塞杆6反向运动。当然,接近开关可以用其它适当的装置来替代,例如可以采用逻辑阀发出液压信号来使得液压泵5换向。而且,例如在如图6所示的实施方式中,接近开关11发出的换向信号控制换向阀9换向,从而使得活塞杆6反向运动。有关控制活塞杆6换向的更具体的方式或结构为本领域所公知,在此不再赘述。
需要说明的是,在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征,可以通过任何合适的方式进行任意组合,其同样落入本实用新型所公开的范围之内。另外,本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合,只要其不违背本实用新型的思想,其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式,但是,本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节,在本实用新型的技术构思范围内,可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型,这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。例如,在图4、图5和图6所示的实施方式中,液压泵5都与两个主油缸2的无杆腔连通,两个主油缸2的有杆腔(例如通过油管)相互连通。但是,液压泵5也可以与两个主油缸2的有杆腔连通,而两个主油缸2的无杆腔则相互连通。