CN201737998U - 一种多粉道送粉器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多粉道送粉器，包括贮粉室，此外还包括：一设于贮粉室上方的密封气室，其通过一气管与贮粉室连通；一设于密封气室内的电机；一中空的圆形落粉盘，设于贮粉室的底部，落粉盘的边缘处设有若干均布的吹气孔；一圆形分粉盘，贴合于所述落粉盘的下表面设置，该分粉盘通过一传动轴与电机连接，其上紧密排布有若干装粉孔，各装粉孔通过落粉盘的中空部分与贮粉室导通，此外还与各吹气孔通过分粉盘的旋转实现导通；一圆形底座，贴合于所述分粉盘的下表面设置，其上设有对应吹气孔设置的出粉孔，各出粉孔与送粉管对应连接导通。

Description

一种多粉道送粉器

技术领域

本实用新型涉及一种金属喷涂装置，尤其涉及一种送粉器。

背景技术

超音速微米轰击金属材料表面的纳米化技术，是采用高压压缩气体驱动超细硬质微粒，以超音速的速度轰击金属材料表面形成纳米晶。为了保证金属表面形成的纳米晶的均匀性，要求对表面进行均匀处理，其关键技术是进行均匀的多通道送粉，所输送的粉末为超细粉，采用的装置时多粉道送粉器，并且是高压载气式输送。

送粉器是用于贮存粉体，同时按照一定的工艺要求定向向粉嘴输送粉末的一种装置。根据输送粉末的特性和要求，送粉器主要有：基于气体压力差原理送粉的雾化式送粉器；基于孔盘冲压原理送粉的微细粉送粉器；基于气体动力学原理送粉的刮板式送粉器；基于机械力学原理送粉的螺旋式送粉器；基于粉末自重的原理送粉的自重式送粉器；基于转动粉轮原理送粉的鼓轮式送粉器；基于电磁振动力学原理送粉的磁珠激励振动式送粉器；基于转动碎团原理送粉的研磨转针式送粉器；以及，基于转动研磨原理送粉的转动刷式送粉器。然而，上述这些送粉器均是针对某些特定的粉末进行设计，其普遍存在的缺陷是：基于超细粉末的特殊性质，不能输送直径小于1微米的超细粉末。其中：

自重式送粉器是结构最简单的送粉器，其通过粉末的自重使得粉末落下，借助于送粉气流在管道中造成的负压，使粉末流入送粉管，并由送粉管将粉末最终送到喷枪。这种送粉方式要求粉末具有良好的球形和流动性，同时由于送粉量的调节主要是靠更换漏粉孔的孔径来实现，故其送粉量调节不方便，可调范围很窄，送粉过程也不连续。

刮板式送粉器是将粉末由贮粉斗经漏粉孔流到粉盘上，堆成一个具有自然堆积角的圆锥形粉堆，当粉盘转动一周，则在粉盘上堆成一圈半径为R的粉末，其截面近似于等腰梯形。放置于粉盘上的固定不动力刮板将粉盘上堆积的粉末不断刮入漏斗，再由送粉气流将其送至喷枪。

螺旋式送粉器由螺旋杆、料斗、粉桶、混合器和振动器组成。螺旋杆由电机驱动旋转，带动粉末沿着粉桶内壁的螺旋槽运动，并输送到混合器中，混合器中的载流气体将粉末以流体的形式输送出去。该送粉器的送粉量与螺杆的旋转速度成正比，调节控制螺杆旋转电机的转速，就能精确控制送粉量，但是这种送粉器不适用于比重不同的混合粉末和颗粒度相异的粉末，且易发生堵粉。

雾化式送粉器的粉末从直径很小的喷嘴高速喷出，由它产生的局部低压使粉末吸入出粉管中，在出粉管上有一平衡管伸入粉斗上部，其作用是保持粉管内有相应的压力，从而利于粉末的落下。这种送粉器的送粉量是靠进气口与出粉管之间的距离和气体流量实现的。这类送粉器适用于比重较轻的粉末，但不适用于比重不同的混合粉，同时送粉气量不能调节。

鼓轮式送粉器通过鼓轮圆周上均匀分布的多个小槽进行取粉，粉末由贮粉斗经漏孔流至鼓轮小槽内，当鼓轮转动时，使小槽内的粉末依次从粉口流出。

微细B5型送粉器的贮粉筒底部有一个送粉盘，同步电锤自动把粉末依次压入小孔，当孔盘填满粉末的小孔转至送粉输出口位置时，气流将小孔内的粉末冲出，粉末经管道流至喷枪。该送粉器不能满足送粉量大、均匀性要求较高的喷涂。

发明内容

本实用新型的发明目的是提供一种多粉道送粉器，该送粉器用于在高压环境下输送超细粉末，其适应于15MPa的高压力，且粉末输送量可调节，粉末输出速率均匀，能够满足均匀金属材料表面纳米化的需求。

根据上述发明目的，提出一种多粉道送粉器，包括贮粉室，所述贮粉室内储存有粉末，此外该多粉道送粉器还包括：

一密封气室，设于所述贮粉室的上方，并通过一带启闭阀的气管与所述贮粉室连通；

一电机，设于所述密封气室内；

一中空的圆形落粉盘，设于贮粉室的底部，所述落粉盘的内缘间隔设有若干圆齿状突起，所述各圆齿状突起上均对应设有一吹气孔；所述各吹气孔沿一圆周均匀设置，所述落粉盘中空的部分为落粉槽；

一与落粉盘同心的分粉盘，贴合于所述落粉盘的下表面设置，所述分粉盘还通过一传动轴与电机连接，若干装粉孔紧密排布于分粉盘上对应所述圆周的位置，各装粉孔还与各吹气孔通过分粉盘的旋转实现导通；

一与落粉盘同心的底座，贴合于所述分粉盘的下表面设置，所述底座上对应吹气孔的位置设有若干出粉孔，所述各出粉孔与若干送粉管对应连接导通。

优选地，所述多粉道送粉器还包括一设于所述贮粉室内的粉末流化器，用于对贮粉室中的粉末进行流化振动。

该多粉道送粉器的工作过程为：粉末流化器对贮粉室内的粉末进行流化振动，粉末在重力作用下经由落粉槽落至分粉盘的装粉孔中，同时电机通过传动轴带动分粉盘转动，当分粉盘转动到装粉孔与吹气孔对齐的位置，此时吹气孔、与之对齐的装粉孔、与吹气孔对应的出粉孔以及对应的送粉管相互导通，装粉孔中的粉末被高压气体吹送至出粉孔中，并经由送粉管喷出。该经过吹气的装粉孔内的粉末全部被吹空后，接着转动到与吹气孔间隔设置的落粉槽齿状位置的下方，粉末接着经由落粉槽灌入装粉孔中，依次循环，完成多粉道送粉。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有多个送粉输出通道，且该送粉器载气压力范围大，输送超细粉末均匀，可根据需要对送粉速度进行调节，满足了金属材料表面纳米化均匀性的需求。

附图说明

图1是本实用新型一种典型实施例的结构主视图。

图2是本实用新型一种典型实施例中落粉盘的结构示意图。

图3是本实用新型的一种典型实施例中分粉盘的结构示意图。

图4是本实用新型的一种典型实施例中落粉盘与分粉盘的配合关系示意图。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和本实用新型的一种典型实施例对该技术方案做进一步的说明。需要了解的是，该实施例仅是本实用新型的一种典型实施方式，并不作为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实施例中多粉道送粉器包括贮粉室2，贮粉室2内储存有粉末，此外还设有粉末流化器9；密封气室1设于贮粉室2的上方，并通过一带启闭阀的气管13与贮粉室2连通；电机3设于密封气室1内；中空的圆形落粉盘4，设于贮粉室2的底部，落粉盘4的内缘均布设有若干圆齿状突起，各突起上对应设有吹气孔6；圆形分粉盘5，贴合于落粉盘4的下表面，并通过传动轴与电机3连接，装粉孔11沿分粉盘5的圆周方向紧密排布，各装粉孔11通过落粉盘4的中空部分与所述贮粉室2导通，各装粉孔11还与各吹气孔6通过分粉盘5的旋转实现导通；圆形底座12，贴合于分粉盘5的下表面，出粉孔7设于底座12的圆周边缘，同时出粉孔7的位置与吹气孔6的位置对应，出粉孔7还与送粉管8对应导通。

如图2所示，落粉盘4的内缘间隔一定距离均布设有8个圆齿状突起10，中空部分为落粉槽，8个吹气孔6沿一圆周对应设在各圆齿状突起10上。

如图3和图4所示，分粉盘5的圆周边缘处设有若干紧密排布的装粉孔11，该装粉孔11距分粉盘5圆心的距离与吹气孔6距落粉盘4圆心的距离基本相同。

如图1-图4所示，上述多粉道送粉器的工作过程为：设定该送粉器的载气压力为0.4MPa，流速为1.0m/s，粉末的粒径为0.5～5微米，平均粒径为2.5微米。采用粉末流化器9对贮粉室2内的粉末进行流化振动，粉末在重力作用下经由落粉槽落至分粉盘5的装粉孔11中，同时电机3通过传动轴带动分粉盘5转动，当分粉盘5转动到某一装粉孔11与吹气孔6对齐的位置时，吹气孔6、与之对齐的装粉孔11、与吹气孔6对应的出粉孔7以及对应的送粉管8相互导通，装粉孔11中的粉末被高压气体吹送至出粉孔7中，并经由送粉管8喷出。该经过吹气的装粉孔11内的粉末全部被吹空后，接着转动到与吹气孔6间隔设置的落粉槽的齿状位置的下方，粉末接着经由落粉槽灌入装粉孔中，依次循环，完成多粉道送粉。

由此可见，该送粉器可实现对超细粉末的多通道输送，输送过程中的送粉速度可以通过调节电机转速进行调节，输送过程稳定，不易发生堵粉。

要注意的是，以上列举的仅为本实用新型的具体实施例，显然本实用新型不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (2)

1.一种多粉道送粉器，包括贮粉室(2)，所述贮粉室(2)内储存有粉末，其特征在于，还包括：

一密封气室(1)，设于所述贮粉室(2)的上方，并通过一带启闭阀的气管(13)与所述贮粉室(2)连通；

一电机(3)，设于所述密封气室(1)内；

一中空的圆形落粉盘(4)，设于贮粉室(2)的底部，所述落粉盘(4)的内缘间隔设有若干圆齿状突起(10)，所述各圆齿状突起(10)上均对应设有一吹气孔(6)；所述各吹气孔(6)沿一圆周均匀设置；

一与落粉盘(4)同心的分粉盘(5)，贴合于所述落粉盘(4)的下表面设置，所述分粉盘(5)通过一传动轴与电机(3)连接，若干装粉孔(11)紧密排布于分粉盘(5)上对应所述圆周的位置，各装粉孔(11)还与各吹气孔(6)通过分粉盘(5)的旋转实现导通；

一与落粉盘(4)同心的底座(12)，贴合于所述分粉盘(5)的下表面设置，所述底座(12)上对应吹气孔(6)的位置设有若干出粉孔(7)，所述各出粉孔(7)与若干送粉管(8)对应连接导通。

2.如权利要求1所述的多粉道送粉器，其特征在于，还包括一设于所述贮粉室(2)内的粉末流化器(9)。

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