CN201713558U - 一种竖炉、铜水包和回转炉组合式紫杂铜火法精炼*** - Google Patents

Abstract

一种紫杂铜的火法精炼***，其特征在于，至少包括下列装置：把紫杂铜原料熔炼成紫杂铜液的竖炉；将竖炉熔炼产出的紫杂铜液吊运装入回转式精炼炉的铜水包；对紫杂铜液进行氧化还原精炼以得到精炼铜液的至少一台回转炉；以及通过流槽与回转炉连接的中间包。根据本实用新型的火法精炼***，省略了保温炉，能源利用率高、生产连续性强、劳动条件好。

Description

一种竖炉、铜水包和回转炉组合式紫杂铜火法精炼***

技术领域

本实用新型涉及一种紫杂铜的火法精炼***，特别是，涉及一种采用竖炉、铜水包、和至少一个回转炉，并且省略保温炉的紫杂铜火法精炼***，属于有色金属冶炼技术领域。

背景技术

紫杂铜是含铜量不低于90％的废铜，又称废紫铜或废纯铜，是回收量最多的废铜品种。紫杂铜经过火法精炼提纯成为精炼铜。纯度较高的精炼铜液用于连铸连轧电工用铜线坯(又称铜杆、铜盘条)，或用于浇铸其它紫铜坯。纯度不高的精炼铜液用于浇铸阳极板。

目前公知的紫杂铜火法精炼***可分为下列4种：

①固定式反射炉精炼***

②倾动式精炼炉精炼***

③竖炉-固定式反射炉联合精炼***

④竖炉-倾动式精炼炉-保温炉联合精炼***

现有的火法精炼***存在以下问题：1)固定式反射炉和倾动式精炼炉的燃料消耗大，热效率低(能源利用率15～40％)，劳动条件较差；2)竖炉-固定式反射炉联合精炼***中的竖炉使用率低，无法连续化高效生产；3)竖炉-倾动式精炼炉-保温炉联合精炼***中设置的保温炉，增加了能源消耗。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种能源利用率高、劳动条件较好、生产连续性强的紫杂铜的火法精炼***。

为此，本实用新型提供了一种紫杂铜的火法精炼***，其特征在于，至少包括下列装置：

把紫杂铜原料熔炼成紫杂铜液的竖炉；

将竖炉熔炼产出的紫杂铜液吊运装入回转式精炼炉的铜水包；

对紫杂铜液进行氧化还原精炼以得到精炼铜液的至少一台回转炉；以及

通过流槽与回转炉连接的中间包。

优选地，包括至少两台回转炉。

优选地，包括三台回转炉。

优选地，流槽形式可以是活动式和固定式两种类型的组合，也可以是其中一种；流槽可以是多段，也可以是一段。中间包后可以直接连接后续工序，也可以通过定量浇铸包连接后续工序。

优选地，中间包的下游连接有连铸连轧铜线坯或浇铸阳极板的设备。

优选地，包括用于熔铜的一台竖炉和用于精炼铜的两台回转炉。

根据本发明，采用的设备包括1台竖炉、铜水包、1至3台回转炉、流槽、中间包，但省略了保温炉。

根据本实用新型的一个实施例，紫杂铜的火法精炼***采用一台竖炉和两台回转炉联合精炼工艺流程，熔化阶段采用竖炉熔化紫杂铜，氧化、还原阶段采用两台回转式精炼炉将紫杂铜液精炼成为精炼铜液。

所述竖炉是熔化固态铜的先进设备，与固定式或倾动式反射炉比较，熔化效率可提高1～2倍，热损失可减小至20～35％，即能源利用率可高达65～80％，生产连续性强。

所述回转式精炼炉是在以矿铜为原料生产阴极铜的大型化工艺流程中，把液态粗铜精炼成阳极铜工艺环节的首选设备，又称回转式阳极炉或回转炉。

与固定式或倾动式反射炉比较，回转式精炼炉具有散热面积小(相当于反射炉的50％左右)，密封性好，热效率高(能源利用率可达60～70％)，烟尘治理难度小，排渣、放铜操作机械化自动化程度高，劳动条件较好以及大型化生产配套技术相对成熟的技术优势。

在本实用新型的该实施例中，两台回转炉各自独立完成精炼作业全过程，但同时相互交错1/2作业过程。回转炉冶炼后纯铜液经过流槽直接进入中间包，不需再经过保温炉保温，纯铜液直接进入铜线连铸连轧生产线或阳极板浇铸机，用于连铸连轧电工用铜线坯，或用于浇铸阳极板。

根据本实用新型的所述紫杂铜的火法精炼***，综合吸取了竖炉熔化固态铜技术优势和回转炉精炼液态铜技术的优势。

根据本实用新型的紫杂铜火法精炼***根据本实用新型的紫杂铜火法精炼***实施步骤包括：

①预处理紫杂铜炉料，尽可能去除夹杂物。

②把炉料装入料车式或其它形式的加料机，随之加入竖炉。

③竖炉熔化炉料，产出紫杂铜液。

④吊车铜水包接取紫杂铜液，先后吊运倒入两台回转炉。

⑤两台回转炉各自独立完成精炼作业全过程，但同时相互交错1/2作业过程。当一台处于接取铜液，氧化、排渣及还原精炼作业过程时，另一台处于控制铜液的最终温度和成分、出铜作业过程。当一台即将出完铜液时，另一台开始出铜，平稳交替，保持流入固定流槽的纯铜液流量基本稳定。

⑥回转炉产出的精炼铜液流入活动流槽，再流入固定流槽，最终流入中间包，用于连铸连轧电工用铜线坯，或用于浇铸阳极铜。

根据本实用新型的紫杂铜火法精炼***的有益效果是：

①采用竖炉熔炼装置，显著提高了紫杂铜火法精炼的熔化效率(提高1～2倍)和能源利用率(提高20～30个百分点)；

②采用回转炉精炼紫杂铜装置，改善了排渣、放铜的操作劳动条件；

③一台竖炉和两台回转炉联合精炼工艺中，两台回转炉同时相互交错1/2精炼作业过程，有利于连续接取竖炉铜液，连续产出精炼铜液，保证了生产的连续性；

④采用本实用新型的火法精炼***，有利于提高以紫杂铜为主要原料生产铜线坯或阳极板的大型化、机械化和自动化技术水平。

附图说明

图1是根据本实用新型的紫杂铜的火法精炼***流程图。

具体实施方式

参见附图，本实用新型技术方案的具体实施方法如下：

图1中，预处理后紫杂铜炉料，装入料车式或其它形式的加料机，随之加入竖炉；竖炉熔化炉料，产出紫杂铜液；吊车铜水包接取紫杂铜液，先后吊运倒入两台回转炉，两台回转炉各自独立完成精炼作业全过程，但同时相互交错1/2作业过程，保持流入固定流槽的精炼铜液流量基本稳定；回转炉产出的精炼铜液流入活动流槽，最终流经中间包进入铜线连铸连轧生产线或阳极板浇铸机，用于连铸连轧铜线坯或浇铸阳极板。

实施例1

以紫杂铜为原料年产铜线坯22万吨工程的火法精炼***，铜水包三次吊运铜液方式，工艺流程步骤如下：

①预处理紫杂铜炉料，尽可能去除夹杂物，加工长度或块度应适合装入料车。

②用叉车把紫杂铜炉料装入料车式加料机。

③料车式加料机把紫杂铜炉料加入产能35t/h竖炉。

④产能35t/h竖炉熔化炉料，连续产出紫杂铜液，用公称容量100t铜水包接取，先后吊运倒入两台公称容量300t回转炉。

⑤先吊运倒入第一台回转炉，共需3次，每次约100t。倒完200t后，进入氧化操作。倒完300t后，进入后期氧化、排渣、还原、控制温度和成分精炼作业，完成后即可出铜。出铜速度35t/h。

⑥第一台回转炉精炼作业完成后即将出铜时，第二台回转炉开始进入接取铜液、精炼作业和出铜全过程。两台公称容量300t回转炉各自独立完成接取铜液、氧化、排渣、还原、控制温度和成分、出铜作业全过程，但同时相互交错1/2作业过程。当一台即将出完铜液时，另一台开始出铜，平稳交替，保持流入固定流槽的精炼铜液流量基本稳定。

⑦回转炉产出的精炼铜液通过活动流槽引入固定流槽。

⑧精炼铜液从固定流槽流入中间包。

⑨精炼铜液从中间包注入产能35t/h连铸连轧生产线的连铸机，经连续铸坯、轧杆，产出铜线坯。

实施例2

以紫杂铜为原料年产铜线坯22万吨工程的火法精炼工艺流程，铜水包两次吊运铜液方式，步骤如下：

步骤①、②、③与实施例1相同。

④产能35t/h竖炉熔化炉料，连续产出紫杂铜液，用公称容量150t铜水包接取，先后吊运倒入两台公称容量300t回转炉。

⑤先吊运倒入第一台回转炉，共需2次，每次约150t。倒完300t后，进入氧化、排渣、还原、控制温度和成分精炼作业，完成后即可出铜。出铜速度35t/h。

步骤⑥、⑦、⑧、⑨与实施例1相同。

本实用新型按下式确定回转炉公称容量：

回转炉公称容量(t)＝竖炉产能(t/h)×单台回转炉完成接取铜液和氧化还原的时间(h)

本实用新型按下式确定铜水包公称容量：

铜水包公称容量(t)＝回转炉公称容量(t)÷铜水包吊运次数

本实用新型的铜水包吊运次数应根据技术经济分析情况确定。

以上公开了本实用新型的若干特定实施例，本领域的技术人员可以根据本实用新型的思想进行各种改进、完善、替换、和/或变更，例如，流槽形式可以是活动式和固定式两种类型的组合，也可以是其中一种；流槽可以是多段，也可以是一段。然而，这样做，都已经包含在权利要求书的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种紫杂铜的火法精炼***，其特征在于，至少包括下列装置：

把紫杂铜原料熔炼成紫杂铜液的竖炉；

将竖炉熔炼产出的紫杂铜液吊运装入回转炉的铜水包；

对紫杂铜液进行氧化还原精炼以得到精炼铜液的至少一台回转炉；以及

通过流槽与回转炉连接的中间包。

2.如权利要求1所述的火法精炼***，其特征在于，包括至少两台回转炉。

3.如权利要求2所述的火法精炼***，其特征在于，包括三台回转炉。

4.如权利要求1所述的火法精炼***，其特征在于，流槽形式可以是活动式和固定式两种类型的组合，也可以是其中一种；流槽可以是多段，也可以是一段，中间包后可以直接连接后续工序，也可以通过定量浇铸包连接后续工序。

5.如权利要求1所述的火法精炼***，其特征在于，中间包的下游连接有连铸连轧铜线坯或浇铸阳极板的设备。

6.如权利要求1所述的火法精炼***，其特征在于，包括用于熔铜的一台竖炉和用于精炼铜的两台回转炉。

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