CN201432385Y - 径缩式翻新胎面活络模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种径缩式翻新胎面活络模具。包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座。所述芯模结构包括内模套、置于内模套外侧且可与内模套的外圆锥面或外斜面滑动配合的若干内滑块，内滑块包括数量相等且相间设置的先行内滑块和后行内滑块，先行内滑块和后行内滑块通过其上的T形导槽和相应的导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，在合模状态下，所有内滑块的下端面与底座贴合接触，所有花纹块和所有内滑块构成翻新胎橡胶花纹环的模腔。由于芯模结构内部与胎体贴合的弧面成型以内活络块结构(内滑块)的方式代替传统的一体式芯模结构，利用内活络块径向收缩而达到脱模的目的，避免强制剥离而损伤制品或造成制品变形，确保产品质量，同时也降低操作者的劳动强度。

Description

径缩式翻新胎面活络模具

技术领域：

本实用新型涉及一种汽车翻新轮胎模具，尤其是一种径缩式翻新胎面活络模具。

背景技术：

目前国内外无论是汽车、飞机、建筑机械或是农业机械都广泛地应用翻新轮胎，其重要原因之一就是可以大量节约费用，从而降低经营成本，一般翻新轮胎大约可省30-50％的费用。在汽车运输业和轮胎制造业出现后，轮胎翻新业也相继产生。在轮胎替换市场上，翻新胎所占比例逐年加大，翻胎技术、产量和质量也都在不断提高。

随着高科技工艺的发展以及新一代轮胎的面世，人们对翻新，轮胎的要求提高了，一种新型的、被称为“预硫化翻新”，俗称“冷翻”的轮胎翻新技术已经在发达国家成功应用，且被带入中国，目前国外轮胎翻新基本完成了从热硫化向冷硫化的转移，而我国还一直处于起步水平。冷翻技术所采用的模具跟传统的热翻模具截然不同，同样生产翻新轮胎的设备也不同，对于模具来说，常见的结构并不是普通的两半结构，而是以平板结构为主，我们称它为花纹板，主要用于硫化胎冠花纹胶条，一副模具往往由多块花纹板组成，最多时一副模具由几十块花纹板组成，因此为确保翻新出来的轮胎更耐用，使轮胎的行驶里程更长，平衡性更好，使用也更加安全，要求模具具有高精密度、高平行度、组合对接性能好、定位精确等特点，以确保预硫化出来的胎冠花纹胶带恰好能对接成整圈并和打磨好的旧胎体精准配合。然而使用这种花纹橡胶带翻新出来的轮胎还是存在一旦贴合不密实时容易整条脱落的安全隐患。

因此，翻新胎行业开发出环状胎面花纹胶带结构，俗称套顶花纹胶带。最早生产这种结构的胶环所对应的模具是采用两半模结构，由于模具造价成本低，加上劳动力资源丰富而且低廉，目前国内还是绝大部分采用二半模结构。但由于两半模结构存在脱模困难的缺点，国外正逐渐用活络模结构代替二半模结构。根据我公司给欧美等国家制造的各种套顶花纹活络模结构可知，国外这些活络模结构只是花纹块和芯模两部分，胎面花纹采用手工拆卸花纹块来达到脱模目的，而内部都是采用一体式结构，脱胎时需要把模具移出硫化罐或硫化机后，在专用的脱胎机上先手工拆卸花纹块，然后采用顶出器强制剥离套顶花纹环，这样就造成生产效率低下，容易破坏花纹表面或使其变形。国外也有把模具芯模的开合设计成联杆式的，该结构虽然能够轻易脱胎，但硫化后的套顶花纹胶环存在壁厚不均匀的缺点，这是因为联杆式存在间隙及动作不协调的不足。

发明内容：

本实用新型的目的在于针对上述翻新胎环状胎面花纹胶带模具的缺点，结合本公司长期对各确新轮胎生产厂家进行市场调查并不断地进行技术研究，提供一种径缩式翻新胎面活络模具，所述模具结构具有外张内缩的功能。

本实用新型，包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座，所述胎冠花纹块活络模结构包括中模套、置于中模套内侧且可与中模套的内斜面产生滑动配合的若干滑块、与滑块数量相等且一一对应固定连接在滑块上的花纹块，滑块通过减摩板和导向条斜向滑动配合连接在中模套的沟槽上，在中模套的下端设有滑块限位销钉；所述芯模结构包括内模套、置于内模套外侧且可与内模套内斜式滑动配合的若干内滑块，内滑块包括先行内滑块和后行内滑块，先行内滑块和后行内滑块数量相等且相间设置，先行内滑块通过其上的T形导槽和先行导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，后行内滑块通过其上的T形导槽和后行导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，先行导块和后行导块固定连接在内模套上；在合模状态下，所有滑块和所有内滑块的下端面与底座贴合接触，所有花纹块和所有内滑块构成翻新胎橡胶花纹环模腔。所述滑块及对应的花纹块和内滑块数量视轮胎规格大小而定，最少的只有6块，最多时可达16块。

本实用新型，可在底座上设置橡胶花纹环的顶出装置，由气缸顶出杆和置于其上方的顶出环构成，所述顶出环位于硫化后的橡胶花纹环的下方。

本实用新型，可在底座上，设有滑块收缩限位台阶，以及在底座上设有内滑块张开限位台阶。

本实用新型，具有以下特点：

1、外部花纹部分采用中模套斜面或内圆锥面导向结构，利用导向条带动花纹块自动下滑而外张，以达到花纹面顺利脱模的目的，能很好地保护花纹面不受破坏或变形，同时降低操作者的劳动强度。本部分结构与现有新胎活络模具花纹块的结构相似。

2、内部与胎体贴合的弧面成型以内活络块结构(内滑块)的方式代替传统的一体式芯模结构，利用内活络块径向收缩而达到脱胎目的，避免强制剥离而损伤制品或造成制品变形，同时还降低操作者的劳动强度。

3、模具完成硫化后无须移离机台，直接在硫化机上就可以达到脱胎的目的。

4、利用内锥套定位内活络块，使产品壁厚保证均匀。

本实用新型，具有以下创新点：

1、以内活络块结构的方式代替传统的一体式芯模结构，实现内外模都做径向抽芯动作，方便脱模，并避免强制脱模带来的橡胶产品变形或损伤。

2、内滑块采用星形角度分割结构，方便其实现径缩动作。

3、在内滑块上把导向槽设计成深浅不一，后行滑块的槽深，先行滑块的槽浅，然后再利用不同的导向块来使先行滑块先行，后行滑块后行，以实现径向收缩动作。

4、利用内模套的倒锥使内滑块张开时精确定位，避免内滑块在合模硫化时因定位不准确而出现台阶现象。

5、在底座上，设置滑块收缩限位台阶，和设置内滑块张开限位台阶，能防止内模套过度下行而造成模具卡死现象发生。

6、利用顶出环实现自动脱模，减轻操作者的劳动强度。

附图说明：

图1为实施例的结构原理图(合模状态)。

图2和图3分别为图1之A-A、B-B剖面(放大)图。

图4为对应图1(合模状态)之内滑块张开状态分布示意图。

图5为开模过程(后行内滑块即将收缩状态)示意图。

图6为开模状态(全部内滑块全部收缩状态)示意图。

图7为对应图6(开模状态)之内滑块收缩状态分布示意图。

图8-图10为装机状态结构图，其中：图8为合模状态图；图9为后行内滑块即将动作的状态图；图10为开模状态图。

图11为图1之Q部放大图。

图中，1、中模套  2、导向条  3、限位销钉  4、减摩板  5、滑块  6、底座  7、先行导块  8、内模套  9、先行内滑块  10、橡胶花纹环  11、花纹块  12、后行内滑块  13、后行导块  14、顶出杆  15、顶出环  16、先行滑块T形导槽  17、后行滑块T形导槽  18、内滑块限位台阶  19、滑块限位台阶  20、减摩片  21、硫化设备上汽室外罩  22、上固定板  23、硫化设备下汽室外罩  24、下固定板  25、硫化设备液压缸柱  26、中心轴  27、轴孔。

具体实施方式：

参照图1-图7，一种径缩式翻新胎面活络模具，包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座6，所述胎冠花纹块活络模结构(与现有新胎活络模具花纹块的结构相似)包括中模套1、置于中模套1内侧且可与中模套的内斜面产生滑动配合的若干滑块5、与滑块5数量相等且一一对应固定连接在滑块5上的花纹块11，滑块5通过减摩板4和导向条2斜向滑动配合连接在中模套1的沟槽上，在中模套1的下端设有滑块限位销钉3，所述芯模结构包括内模套8、置于内模套外侧且可与内模套的外圆锥面或外斜面滑动配合的12块内滑块，内滑块包括先行内滑块9和后行内滑块12，先行内滑块9和后行内滑块12各为6块且相间设置，先行内滑块9通过其上的T形导槽16和先行导块7斜向滑动配合连接在内模套的外侧，后行内滑块12通过其上的T形导槽17和后行导块13斜向滑动配合连接在内模套的外侧，先行导块7和后行导块13固定连接在内模套8上，后行内滑块12的滞后收缩量，由后行导块13与后行内滑块12滑动接触面的距离a以及后行滑块12的T形导槽17的槽深决定的，距离a可由试验确定。在底座6上，设置滑块5收缩限位台阶19，以及设置内滑块张开限位台阶18，在底座6上设置定位台阶，能防止内模套过度下行而造成模具卡死现象发生。在合模状态下，所有滑块5和所有内滑块的下端面与底座6贴合接触，所有花纹块11和所有内滑块构成翻新胎橡胶花纹环10的模腔。在底座6上设有橡胶花纹环10的顶出装置，由气缸顶出杆14和置于其上方的顶出环15构成，所述顶出环位于硫化后的橡胶花纹环的下方。

为提高模具的运行性能，可在滑块5下端面与底座6接触面之间，在内滑块下端面与底座6接触面之间，以及在内模套8与内滑块接触面之间，分别设置减摩片20。

参照图8-图10，中模套1通过其上面的4个(视模具大小而增减)螺孔采用螺栓与硫化设备的上固定板22连接，底座6则固定在硫化设备的下固定板24上，内模套8的安装轴孔27与硫化设备中心油缸的中心轴26连接在一起。合模时，内模套8被中心油缸的中心轴26下拉而使内滑块外张至正常状态(如图4所示)，中模套1被硫化设备固定不动，硫化设备的下固定板24在硫化设备液压缸柱25的推动下，推动模具底座6、内滑块和内模套8等一起上升至接触滑块5地步直至使其完全合模(如图8所示)；开模时，硫化设备的下固定板24在硫化设备液压缸柱25的拉动下，带动模具底座6、内滑块、内模套8等一起下降至脱离滑块5，中模套1仍然固定不动，滑块5在自重情况下由导向条2带动而外张，轻易使花纹块11脱离模具，由于内滑块还未收缩，因此橡胶花纹环10仍然随下模一起下降，当下模部分整体到达限定高度时，硫化设备中心油缸的中心轴26动作，带动内模套8上升，在先行导块7的带动下，先行内滑块9先动作向内收缩，到达指定距离时，后行导块13才开始带动后行内滑块12动作(如图9所示)，当硫化设备中心油缸的中心轴26继续上升时，先行导块7和后行导块13继续带动先行内滑块9和后行内滑块12向内收缩，最终实现内滑块的径向收缩(如图7所示)。由于在硫化设备中心油缸的中心轴26上限定高度，使其内滑块在径向收缩的整个过程中，先行内滑块9和后行内滑块12的下端面始终与底座6保持滑动贴合接触，确保开模能顺利进行，如果在每一内滑块与底座之间设置径向导轨滑动装置(图中未画出)，效果更好。在顶出杆14作用下，顶出环15将橡胶花纹环10从模腔里面迅速顶出(如图10所示)，从而达到脱胎的目的。

利用本模具对橡胶花纹环进行硫化作业时，其工作过程为：

硫化前对模具预热到180℃左右，然后开模，将事先通过压制成环状的橡胶料放置在模腔中，合模进行模型压制。模腔中的橡胶片因受热变成粘流体在模具挤压下流到型腔花纹块各个角落。模具各花纹死角事前加工了排气孔，通过排气孔可将被粘流状胶料挤压到死角的空气排到模具外面，从而避免产生缺胶、过硫等缺陷，多余的胶料则通过模具上设定好的溢胶槽溢出。开模时中模套上升带动滑块以及装在滑块上的花纹块下滑并外张，花纹环脱离花纹块后，硫化设备的中心轴上升，带动内模套，由于内模套上设置了具有先后动作功能的结构，带动内滑块按先后顺序内缩而使胎面花纹成型脱离芯模而脱模。

Claims (3)

1、一种径缩式翻新胎面活络模具，包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座(6)，所述胎冠花纹块活络模结构包括中模套(1)、置于中模套(1)内侧且可与中模套的内斜面产生滑动配合的若干滑块(5)、与滑块(5)数量相等且一一对应固定连接在滑块(5)上的花纹块(11)，滑块(5)通过减摩板(4)和导向条(2)斜向滑动配合连接在中模套(1)的沟槽上，在中模套(1)的下端设有滑块限位销钉(3)，其特征在于：所述芯模结构包括内模套(8)、置于内模套外侧且可与内模套的外圆锥面或外斜面滑动配合的若干内滑块，内滑块包括先行内滑块(9)和后行内滑块(12)，先行内滑块(9)和后行内滑块(12)数量相等且相间设置，先行内滑块(9)通过其上的T形导槽(16)和先行导块(7)斜向滑动配合连接在内模套的外侧，后行内滑块(12)通过其上的T形导槽(17)和后行导块(13)斜向滑动配合连接在内模套的外侧，先行导块(7)和后行导块(13)固定连接在内模套上；在合模状态下，所有滑块(5)和所有内滑块(9，12)的下端面与底座(6)贴合接触，所有花纹块(11)和所有内滑块(9，12)构成翻新胎橡胶花纹环(10)的模腔。

2、根据权利要求1所述的径缩式翻新胎面活络模具，其特征在于：在底座(6)上设有橡胶花纹环(10)的顶出装置，由气缸顶出杆(14)和置于其上方的顶出环(15)构成，所述顶出环位于硫化后的橡胶花纹环的下方。

3、根据权利要求1或2所述的径缩式翻新胎面活络模具，其特征在于：在底座(6)上，设有滑块(5)收缩限位台阶(19)，以及设有内滑块张开限位台阶(18)。

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